质量保证大纲Word文档格式.docx
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软件可靠性和安全性设计准则
1686A—2005
装备质量信息管理通用要求
3273—1998
研制阶段技术审查
5质量工作原则和质量目标
5.1
质量工作原则
应贯彻“装备研制，质量第一”的方针。
坚持装备先进性与可靠性、安全性兼顾的原则，坚持技术、进度与质量协调并进的原则，确保系统总体、各分系统、各部件间良好的接口关系，满足产品使用性能要求。
5.2
质量目标
产品性能达到战术技术指标；
质量特性满足作战使用要求；
可靠性、安全性等达到指标要求；
研制过程中不出现重大质量事故；
一次性通过各阶段转段评审；
试制产品最终检验合格率达到95%；
一次性通过国家靶场设计定型试验；
顾客满意。
6管理职责
6.1
组织结构
6.2
职责
6.2.1
行政指挥系统
负责研制的组织指挥、计划调度，人员、经费、物资保障等。
检查督促研制计划的实施。
组织、领导设计师系统和质量师系统开展工作。
6.2.2
设计师系统
设计师系统对研制过程的设计和试验质量负责，对可靠性、安全性等技术负责，保证产品的设计符合研制总要求规定的技术指标和相关技术规范的技术、质量要求。
设计师系统由总设计师、系统副总设计师、分系统主任设计师组成，各级设计师的职责分别为：
a）总设计师：
负责总体方案，组织型号设计，组建设计师队伍，决定重大技术问题，负责研制质量；
b）副总设计师：
协助总设计师完成组织协调工作，负责本分系统的研制质量，提出及落实本分系统的产品可靠性、安全性要求；
c）主任设计师：
负责分管项目的设计方案和研制质量；
d）标准化主任设计师：
贯彻标准和标准化要求，并对其实施情况进行监督。
6.2.3
质量师系统
质量师系统协同设计师系统开展研制过程的质量管理工作，对质量与可靠性工作进行监督、控制和技术支援，监督有关质量法规、标准和本大纲的贯彻执行。
质量师系统由总质量师、副总质量师、主任质量师组成，各级质量师的职责分别为：
a）总质量师：
负责组织研制过程的总体质量策划，监督研制过程中的质量控制，组建质量师队伍，管理总体质量信息；
b）副总质量师：
协助总质量师工作，监督本分系统研制过程的质量控制，负责管理及统计本系统的质量信息；
c）主任质量师：
监督主管单体研制过程的质量控制。
6.3
内部沟通
6.3.1
系统内部沟通
由系统总体建立全系统内部沟通体系，方式如下：
a）总体每年制定工作计划与网络图下发各分系统；
b）总体的设计要求、管理程序以文件形式下发分系统；
c）对重大及专项问题，系统内部以会议、电话、机要件等形式沟通；
d）适宜时，总体以实地检查工作形式监督各分系统的研制进展。
6.3.2设计师系统内部沟通
a）分系统设计师通过电话向总师汇报研制工作进展与质量情况；
b）对重大试验结果采取科研简报形式呈报总师；
c）对重大问题，系统内部以技术协调会形式沟通，会议应产生纪要并上报总师。
6.3.3设计师系统与质量师系统的沟通
a）设计师系统的工作计划应及时传递到质量师系统；
b）质量师应参与系统联调、综合试验及各类评审；
c）质量师应参与本系统严重、重大质量问题以及重复出现的一般质量问题分析，并追踪归零情况；
d）质量师行使职责时所发现的问题，应及时与设计师沟通。
6.3.4质量师系统内部沟通
a）总体每年制定质量工作计划下发各分系统质量师；
b）分系统质量师通过电话向上级、总体质量师汇报质量情况；
c）副总质量师应追踪本分系统相关评审意见及质量问题的处理过程，形成记录，并上报总体。
7文件和记录的控制
7.1
文件的控制
7.1.1
受控文件种类：
1）按合同要求，研制过程中应形成的资料（见附录A）；
2）系统总体下发的管理性文件；
3）相关标准、法律、法规等外来文件。
7.1.2
文件的生成
文件格式应正确、统一、规范，签署应完整，并得到批准。
a）文件的格式应符合《设计文件和产品图样格式要求》的规定；
b）设计文件的签署应按附录A的要求进行；
c）产品图样、各类汇总表、规范的签署按标题栏项目完成。
7.1.3
文件的标识
7.1.3.1文件的名称、编号应具有唯一性，以确保传递、使用中的文件适宜、有效，易于管理。
7.1.3.2系统总体下发的管理性文件编号格式为：
7.1.3.3系统总体及各分系统技术文件和图样的技术状态标识按《技术状态管理》执行。
7.1.4
文件的管理
a）总体及各分系统应有效管理系统内文件；
b）系统内部文件传递应经过发放与接受、或传阅的确认签字，并保持记录；
c）文件更改后，其标识随之更改，应重新发放，同时旧版本文件作废。
7.1.5
电子文档的管理
电子文档的管理应符合《设计文件和产品图样格式要求》规定。
7.2
记录的控制
7.2.1受控记录种类：
1）试验记录；
2）评审会记录；
3）文件传递记录；
4）试制过程记录。
7.2.2记录的生成
试验记录：
性能试验、摸底试验、综合试验等重要试验应保持原始记录，记录应清晰、整洁。
试验记录应具有记录、审核两级签署。
评审会记录：
各种评审会应指定专人记录专家意见，并整理、分类、汇总。
评审会记录应具有记录、审核两级签署。
格式参见附录B。
7.2.3记录的标识
各种记录应具有唯一性标识，以易于识别及检索。
7.2.4记录的归档
系统内各类记录应分阶段整理并归档，编制《XXX阶段记录清单》。
8质量信息的管理
质量师系统负责管理研制过程中反映装备质量要求、状态、变化和相关要素及相互关系的信息，即质量信息。
8.1
质量信息范围
1）在论证中提出的质量要求；
2）研制、测试、试验、定型过程中的质量信息；
3）试制、检验、验收中的质量信息；
4）论证、研制中的可靠性信息；
5）产品各级各类评审、审查中的质量信息；
6）产品使用中的质量信息。
8.2
质量信息的分类
按产品质量状态，质量信息分为正常质量信息和质量问题信息，质量问题分为一般质量问题、严重质量问题和重大质量问题。
a）一般质量问题指对产品使用性能有轻微影响或造成一般损失的事件；
b）严重质量问题指产品存在设计、制造缺陷或管理程序问题，导致或可能导致装备严重降低使用性能或造成严重损失的事件；
c）重大质量问题指危及人身安全、导致或可能导致装备丧失主要战术性能或造成重大损失的事件。
8.3
质量信息的收集与处理
8.3.1
质量信息的收集及传递
质量信息及质量问题的分析、处理情况为分系统质量师每月向总体汇报的重要内容，按本大纲6.3.4的要求上报，对质量问题的描述应清晰，分析应客观、深入。
8.3.2
质量问题分析
对研制中的质量问题，按“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”的原则，做好归零工作，杜绝重复问题和故障的发生，充分利用质量信息改进产品质量。
8.3.3
质量问题信息处理
对严重和重大质量问题，分系统质量师应及时将问题信息传递到总体，总体分析处理后，报主管军代表系统。
9技术状态管理
按《技术状态管理》实施技术状态的管理。
凡经过试验验证和评审确认已达到设计指标的技术状态应保持稳定，确需变动的，应按设计更改程序执行。
10人员培训要求
参与研制的人员应明确各自的职责，熟悉总体和分管产品的性能要求，了解产品质量要求。
从事影响产品质量工作的人员应接受相应的质量管理知识培训，特殊过程和关键过程操作人员需通过资格考核。
11设计过程质量控制
11.1
任务分析
设计师应对研制任务进行分析，确定实现任务要求的方案原则、功能划分及重要起始参数；
划分系统内部接口；
进行方案风险分析；
分析关键技术及其当前的研究状况和水平，提出解决关键技术的措施。
通过对任务剖面、寿命剖面进行分析，制定提高可靠性、安全性方面的措施；
通过对使用要求的分析，明确各项技术指标的工作项目，并分解到各单体的设计要求中。
11.2设计分析
设计师应遵循通用化、系列化、组合化的原则，对产品使用性能要求、质量、进度与风险等进行系统分析和优化设计。
主要进行参数分析、特性分析、零件（元器件）和材料的应力分析、工艺性分析、容差分析、可靠性分析、安全性分析，以确定产品特性、容差及必要的检验和试验要求。
11.3设计输入
11.3.1
设计输入要求
系统总体应确定产品的功能和性能、可靠性、安全性、环境条件等要求，相关法令、法规和标准要求，以及以前类似设计提供的信息，形成“设计要求”，并下发各分系统。
11.3.2设计规范
各分系统应确定设计采用的标准或规范，上报系统总体，系统总体编制“标准和规范目录”和设计规范文件，确保系统内采用统一的设计标准和规范。
11.4可靠性和安全性设计
各分系统根据产品特点，分别编制可靠性、安全性大纲，提出可靠性、安全性要求，并据此进行设计。
11.5元器件、零部件和原材料的选择和使用
各分系统应按GJB450A—2004工作项目308和309的规定选择和使用元器件、零部件和原材料。
对选用的元器件、零部件和原材料，各分系统应向总体上报，系统总体进行综合分析和简化设计，尽可能减少零件种类，编制“型号元器件、零部件和原材料目录”。
11.6软件设计
分系统的引信配用软件应根据引信的功能要求，按照GJB437—1988、GJB439—1988和GJB/Z102—1997的要求对软件的开发、运行、维护和引退进行工程化管理。
11.7药剂设计
。
按GJB466—1988质量控制。
11.8特性分析
各分系统应按照GJBl90—1986的规定对产品进行特性分析，按产品功能和失效后的影响划分出关键特性、重要特性和一般特性。
在产品设计文件中标注关、重特性符号，并编制“关键件、重要件汇总表”。
11.9设计输出
系统总体和各分系统按的研制阶段划分进行设计输出。
设计输出应与设计输入要求相应，以产品图样、研制总结、规范、目录等文件的形式体现。
文件应按规定签署完整。
分阶段的设计输出应保留有效版本的电子文档，并归档。
分系统电子文档应上报总体。
11.10设计验证
研制过程的设计验证按合同和研制网络图的规定分阶段进行，系统试验主要包括方案样机综合试验、工厂鉴定试验、设计定型试验、部队试验，分系统试验包括威力幅员试验、可靠性验证试验等。
应保持各项试验记录，以确保各项验证可追溯。
在转阶段或靶场试验前，对尚未经过试验验证的关键技术、直接影响试验成功和危及安全的问题，应组织同行专家和专业机构的人员进行复核、复算等设计验证工作。
11.11设计评审
研制过程的设计评审按合同和研制网络图的规定分级、分阶段进行，评审资料的准备应满足GJB3273-1998的相关要求，设计评审按GJBl310A-2004的要求执行。
11.12设计定型
按GJB1362A—2007及《军工产品定型工作规定》等有关产品定型工作规定的要求完成定型。
药剂在工程研制阶段完成鉴定，确认药剂配方、性能、工艺等。
11.13设计更改
a）研制阶段的设计更改应经过验证，并保持记录；
b）设计更改后要及时进行关联更改，涉及外单位的更改应通过“技术协调单”确认；
c）设计定型后的设计更改应按定型工作有关规定办理。
12试验过程质量控制
12.1试验策划
各分系统进行摸底试验应制定“试验方案”，内容应包括试验项目、试验内容、试验程序、测试手段和记录要求、安全措施等。
进行系统综合试验应编制“试验大纲”，内容参照GJB1452A—2004的4.2.1.2。
试验方案应经过批准。
试验大纲按本大纲规定签署，并得到军代表系统同意。
12.2试验前准备状态检查
系统综合试验前应进行“试验前准备状态检查”，质量师系统组织或参与检查。
摸底试验应指派专人检查准备状态，涉及人员或单位较多、成本较大的试验，质量师系统应参与准备状态检查。
12.3试验过程控制
系统综合试验严格按试验大纲进行，如更改重大试验方案，应严格履行会签和审批手续。
按试验大纲要求准确采集数据，保留原始记录。
12.4试验结果处理
试验完成后，测试组应汇集试验记录和全部原始数据，对试验数据进行处理与分析，评价试验结果，编制“试验报告”。
12.5试验信息传递
各分系统组织的综合试验完成后，应形成“试验简报”，上报总体和相关单位。
分系统质量师应及时收集试验中的质量信息，进行分析和处理，对试验中出现的问题，应追踪其处理和归零情况，形成“质量简报”，并上报总体。
13采购质量控制
13.1采购品的控制
13.1.1各分系统根据本大纲11.5的要求确定采购品，通过特性分性确定关键、重要采购品，根据GJB939—1990的要求评定和选择供方。
13.1.2
确定采购要求和采购控制方式，规定采购品的接收准则，编制“元器件、零部件和原材料采购要求”，该文件应经过质量会签及批准。
13.1.3
采购新研制产品应经过论证，并规定质量控制要求，报系统总体审批。
13.2外包过程控制
13.2.1
外包过程确认
在产品设计、加工、试验、调试中，受本单位技术、生产和试验设施等限制难以完成的过程，应确认为外包过程。
各分系统应编制外包过程要求，并附有签署完备的技术规格书或设计图纸。
13.2.2
外包方考察
应对外包方质量保证能力、人员素质、设计加工能力、工艺水平、加工设备等进行考察，并评价单位能力，确定其资格。
13.2.3
外包过程监控
可采用过程跟踪或电话沟通等方式监控外包过程，对特殊过程或关键过程需重点监控。
设计师到外包厂技术协调时，应承担质量监督职责。
对外协产品中的关、重特性参数应全数检验，不宜全数检验的需明确抽样方案。
14试制过程质量控制
14.1工艺设计
a）对产品的设计资料进行工艺审查，分析工艺要求和工作环境要求；
b）设计产品加工工艺，编制“工艺方案”，提出生产设施和工艺装备要求；
c）进行工艺过程分析，设置质量控制点，提出检测器具要求；
d）识别产品工艺过程的关键和特殊工序，编制“关键、重要、特殊工序鉴定表”，规定详细的质量控制要求，明确特殊过程确认和再确认的准则及时机；
e）编制“作业指导书”和“检验规范”，对关重件、特殊工序和关键工序应编制“工艺规程”。
对工作环境有特殊要求的应予以注明，并提出环境检测方法；
f）采用新工艺应经过验证。
14.2工艺评审
工艺设计及准备工作完成后，各分系统按GJBl269A—2000要求进行工艺评审，质量师系统参加或组织工艺评审，应邀请军代表参加。
各分系统应将评审结论和评审意见落实情况及时上报总体。
14.3试制准备
a）总体和各分系统根据不同研制阶段的试验样品量下达“试制任务书”，各分系统承制方编制“试制计划”，应包含质量保证计划及采购计划的内容；
b）承制方按工艺方案准备生产设备、工艺装备、检测器具，对监视与测量设备按规定检定及校准；
c）对与产品质量有直接影响的人员进行培训；
d）对元器件、零件和原材料进行验证，以适宜的方式保存；
e）各分系统试制准备完成后，需进行“试制前准备状态检查”，质量师系统参加检查，可邀请军代表参加。
14.4首件鉴定
按GJB908—2008的要求进行首件鉴定。
14.5过程质量控制
a）承制方应实施首件检验、过程检验，及关键过程监控，保存检验记录；
b）对易混淆和有追溯性要求的产品应实施过程标识控制；
c）对不合格品应进行标识、隔离与处置；
d）对最终产品实施批次管理。
14.6验收试验与检验
整批产品制造完成后，应根据“制造与验收规范”进行验收试验和检验。
初样机和正样机验收需经过军代表认可。
a）验收试验和检验结束后，应提供产品质量和技术特性数据；
b）在试验和检验中发生故障，均应采取措施后重新试验和检验。
14.7产品质量评审
按研制工作网络图分系统组织质量评审，质量评审由质量师系统组织，应邀请军代表参加。
质量评审的内容和程序参照GJB907A—2006的规定进行。
15附则
15．1本大纲自批准之日起实施。
15．2本大纲由质量师系统负责解释。
附录A
A表1
文件签署规定
序号
文件名称
编制（设计）
审核（校核）
审查
工艺检查
标准检查
质量会签
审定
批准
军代表会签
1
文件和图样目录
●
—
2
产品图样
3
标准件、借用件、外购件和关重件汇总表
4
制造与验收规范
5
研制工作总结
6
设计计算说明书
7
软件文件
8
使用维护说明书
9
产品性能表
10
○
11
质量分析报告
12
可靠性、安全性大纲
13
可靠性、安全性报告
14
经济性分析报告
15
标准化大纲
16
标准化审查报告
17
工厂鉴定试验大纲
18
工厂鉴定试验报告
19
设计定型试验申请报告
20
设计定型试验大纲（基地、寒区、热区）
21
设计定型试验报告（基地、寒区、热区）
22
设计定型申请报告
23
研制方案报告
24
设计任务书（设计要求）
文件签署规定（续）
编制
审核
25
产品试验总结
26
摸底试验大纲
27
摸底试验报告
28
工艺、质量评审报告
29
产品试制计划
30
作业指导书
31
工艺方案
32
工艺规程
33
工艺总结
34
关键、特殊工序鉴定表
35
关键、重要工序明细表
36
产品试制总结报告
37
采购计划
38
检验规范
注：
“●”签署；
“○”视具体情况签署；
“—”不需签署。
附录B
B表1
评审意见汇总表
评审会名称
时间
组织者
地点
意见分类
意见内容
专家姓名
是否接受
落实人
记录：
审核:
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