【港口码头施组】趸船浮码头工程施工组织设计（灌注柱、墩台、锚块、附属品）Word文件下载.doc
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趸船浮码头的钢筋混凝土墩台一座（含基础及预制锚块锚环、樯杆等附属品），墩台的平面尺寸为6.7*5.0米，桩基设4根，尺寸为直径1000mm*54m，平台面为7.5米。
7.1.4、招标单位
连云港港务工程公司。
7.1.5、质量要求
质量等级合格。
7.1.6、工期要求
45日历天。
7.1.7、工程主要工程量
8、施工组织和管理机构
本工程实行项目管理，建立以项目经理为主的施工组织管理机构。
选派经验丰富、具有二级项目经理资质的工程师担任项目经理，同时配备相应资质的技术管理人员组成项目经理部。
健全施工管理保证体系，努力做到组织有序、权责分明、政令畅通，确保工程顺利进行。
具体见施工管理保证体系图
生产部
综合部
施工组
项目总工
项目副经理
项目经理
质监部
安监部
合约部
材料
部
9、施工总平面布局及临时设施
9.1、临建的布置及面积、位置
本工程临时设施用地计划面积为300m2，施工便道1项。
其中临时生产设施计划用地200m2，如业主后方能提供场地，我方拟现场搭建，如没有场地我方考虑周边租用民房。
办公区占地100m2，场地内布置项目部现场办公室、会议室、试验室、后勤仓库、门卫室、卫生间及停车场等；
临时生产区用地200m2，场地内布置砼搅拌场地、水泥仓库、砂石料堆场、钢筋车间、木工车间、材料仓库、材料堆场等；
临时生产区与办公区均设置围墙；
所有临时设施布局要合理、紧凑；
办公室内布局规范、整齐，体现紧张、活泼、团结、有序的特点。
10、施工总体部署
10.1、项目施工任务划分
本工程施工范围包括：
灌注柱、墩台、锚块、附属品等。
10.2、施工特点和难点
（1）本工程工期较短，需进行周密的总体安排，不仅要协调好内部各专业的工序交叉，而且要协调好各工序交叉与相互干扰问题。
（2）灌注桩，桩长54米，需设置钢平台进行桩基施工，因正常海水面距海床淤泥层深度约19米，需埋设护筒（约23米）入淤埋深大于3米且施工过程中需考虑新建泥浆池，泥浆运输等措施。
10.3、总体施工部署
10.3.1、施工准备工作
施工准备按两条线组织，一条线是进行施工作业准备：
包括修建临时设施、布置施工便道、接通施工现场水电、安装砼搅拌系统、建立工地试验室，以及现场项目部的组建、施工材料、设备的进场等；
另一条线是进行施工管理上的准备：
即与业主、监理、设计单位积极配合，进行图纸审核、接桩复测布网、技术交底、编制实施性施工组织设计、前期用工程材料料源选定及试验检验，签定施工合同，报批工程开工报告等；
通过充分的施工准备，达到尽快开工的目的。
11、施工总体流程
进场准备---钢平台搭设--冲孔灌注桩施工--墩台施工--附属品--竣工验收。
6、工程各分项施工方案
11.1、测量、检测、监测
11.1.1、测量
11.1.1.1、测量仪器的配备
拟配备的主要测量定位仪器设备一览表
序号
仪器名称
型号
单位
数量
1
全站仪
leica
套
2
免棱镜全站仪
GLS-600
3
经纬仪
T2
4
水准仪
leicaNA2
5
S3
6
GPS接收机
Trimble5700PGS
7
测深仪
Knudsan320Ms
11.1.1.2、首级控制网点的交接与复测
项目部对业主提供的测量基准点网和水准点等有关资料进行认真复核并现场复测，确保首级控制网点资料的完整性和正确性，达到规范精度要求后才能进行下一步的测量工作。
现场踏勘交接完成，双方达成共识后，交接双方再对首级控制网点进行书面签字交接。
11.1.1.3、施工控制网点的布设
根据首级控制网点和工程现场实际情况，编制施工控制网点的测设计划和方案，合理布设平面施工控制网点，做到控制点连线覆盖整个工程范围。
平面和高程施工控制网布设完成后，编制测量技术报告，报送工程师。
11.1.1.4、测量放线
本工程施工坐标系统通过设计坐标系统转换成当地坐标，各种构件施工放样以施工图为依据，计算出各种构件的特征点的坐标值和高程值，利用布设的测量控制网点，平面位置采用全站仪极坐标法确定轴线特征点的方位角和长度。
标高采用水准仪进行测放。
对施工过程中和竣工后进行变形观测的构筑物，认真编写变形观测方案，包括观测点的布设、观测方案设计、观测精度和观测周期的确定、数据分析处理方法等内容。
11.1.1.5、测量资料管理
认真收集施工过程中所有的测量记录，并填入专用表格，作为竣工资料的一部分。
11.1.2、检测
本工程的工程检测工作拟在项目部的工地实验室和附近的检测中心进行本工程所有的检测工作。
11.1.2.1、本工程的检测项目
（1）砼配合比试验；
（2）砼各种力学指标试验；
（3）砼粗、细骨料的试验；
（4）钢筋各种力学性能及物理化学试验；
（5）砼试块的抗渗性能试验。
（6）锚杆拉锚试验。
11.1.2.2、检测流程：
11.1.2.3、墩台施工方案
墩台施工为大体积混凝土施工，模板结构采用大片组合钢模板，内侧在垫层砼或前一层砼中预埋拉条，对模板进行固定。
外侧也可采用必要的斜撑进行支顶。
墙体模板对拉螺栓套遇水膨胀橡胶圈，确保止水效果。
图6-11墩台模板图
砼养护采用保湿保温片养护。
墙体侧面先批盖一层塑料薄膜，再覆盖一层2cm厚的泡沫板，最后覆盖一层彩条布并用铁丝扎牢，使砼表面密封达到良好的养护效果。
11.1.2.4、施工方法
（1）砼垫层：
清理岩石表层后浇筑砼垫层；
（2）钢筋绑扎及磨耗层钢筋网制安：
加工场地制作钢筋，平板车运输，现场绑扎，底板顶层钢筋每隔1.0m用与底板底层钢筋相同规格的钢筋支立，梅花形布置。
（3）模板支立：
钢模板，吊车支立，经纬仪定位，水准仪控制高程。
（4）止水带及缝板安装（见图6-23）：
止水带用木楔固定于模板上，缝板用钢钉固定在已浇注的地板上。
结构分缝止水带应纵横搭接，形成整体。
“十”字形和“T”字形接头必须在工厂内加工成所需要的形状，现场接头放在平面直线段处，采用热胶斜面坡口等强度粘接。
（5）预埋件制作安装：
按设计要求和规范规定制作安装。
（6）砼浇筑：
用砼搅拌车运输砼，用泵车将砼入模，用震捣棒将砼震捣密实。
（7）养护：
模板拆除后，用塑料薄膜紧贴在砼表面上，其上再覆盖土工布进行“保温保湿”养护。
图6-23墩台模板和止水带安装图
11.1.2.5、质量标准
（1）现浇船坞底板现浇墩台允许偏差、检验数量和方法见表6-23。
现浇墩台允许偏差、检验数量和方法表6-23
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
长、宽度
±
10
每段底板（逐段检查）
用钢尺量
顶面标高
20
9
用水准仪检查两端和中部三处
相邻段顶面高差
用钢尺量每边
顶面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺量三分点处垂直两方向
板缝平直
15
拉10m线用钢尺量
预留孔洞位置
每个预埋件、预留孔（逐件检查）
用钢尺量纵横两方向
预埋铁件
位置
用钢尺量纵横两方向，取最大值
与砼表面错牙
8
预埋螺栓
外伸长度
（2）钢筋制作钢筋制作允许偏差、检验数量和方法见表6-24
钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表6-24
长度
+5-15
每根钢筋或每片网片（按；
类别各抽查10％且不少于10根或10片）
弯起钢筋弯折点位置
箍筋边长
d≤10mm
d＞10mm
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
网眼尺寸
对角线差
翘曲
放在水平面上用钢尺量
（3）钢筋骨架绑扎与装设钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法见表6-13。
钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法表6-13
钢筋骨架外轮廓尺寸
+5-15
每个构件（现场绑扎帽梁、坞墙坞首、坞底板、廊道、泵房等钢筋逐段检查
用钢尺量骨架主筋长度
宽度
+5-10
用钢尺量两端和中部
高度
受力钢筋层（排）距
用钢尺量两端和中部三个断面，取大值
受力钢筋间距
弯起钢筋弯起点位置
箍筋、构造筋间距
梁
用钢尺量两端和中部三档，取大值
构件梁外
固定胶囊套箍位置
垂直向
+0-10
用钢尺量中部，连续三档，
水平向
11.1.2.6、施工注意事项
（1）墩台施工分块大，虽绝对方量虽不大，但由于薄板特征及岩基约束作用，施工适应注重措施防止有害裂缝产生。
（2）本工程场区及岩面上地板局部岩面较低处应按块石砼要求填平、补齐。
（3）结构钢筋网应有一定数量的节点采用焊接连接，并有一定数量结构钢筋与地基相连，以保证电器设备接地效果。
（4）顶面标高偏差不得大于20毫米，平整度不得大于10毫米，相邻段接缝处顶面高差不得大于5毫米，板缝平直偏差不得大于15毫米。
6.1.3锚块预制、安装
6.1.3.1概述
预制混凝土锚块4个，平面尺寸为3×
3m，高2.1m；
75.6m3，，设钢筋吊环一个。
锚块前脚内预埋“∠”形护脚，用δ8钢板制成，断面尺寸为250×
250mm。
锚坑有2个，尺寸为4×
4×
2.5m，分布于浮码头后方两侧。
锚块与锚链连接好后，使用起重机械安放于锚坑内。
锚块养护时间暂按14天考虑，并以所压试块强度达到设计要求为准。
6.1.3.2锚块预制
6.1.3.2.1锚块预制工艺流程如下:
底胎清理放线→铺油毡原纸→支立模板→预埋件固定→模板及预埋件验收→浇筑砼→拆模→养护
6.1.3.2.2模板施工
⑴底胎模
锚块预制底胎模采用砼地坪。
⑵侧模
模板结构：
同现浇地牛模板。
模板支拆：
模板较重，其支拆由吊机完成。
6.1.3.2.3预埋件施工
锚块预埋件包括φ72圆钢锚环、φ25吊环各2个，用δ8钢板加工的250×
250×
3000mm的“∠”形护脚2个。
吊环采用烘炉加热，在平台上弯制成型。
吊环固定采用在实心方块侧模上设专用支架固定。
护脚钢板后焊上螺纹钢筋作锚固用。
预埋件所用的钢材、焊接材料及焊接方法等必须符合设计和规范要求。
6.1.3.2.4混凝土施工
⑴混凝土搅拌、运输、入模方式
混凝土搅拌采用强制式搅拌机拌合，砼搅拌车运输、吊机吊罐工艺入模。
⑵浇筑与振捣
锚块混凝土浇筑采取阶梯式分灰浇筑方式。
顶部混凝土采用二次振捣和二次抹面，减少松顶，提高顶层混凝土的密实度。
顶面除用铁抹子压平外，还须用木抹子搓抹，形成“粗糙”面。
⑶养护
混凝土采用砂“围堰”蓄水的方法养护。
6.1.3.2.5锚块运送安放
锚块预制好后，装方驳运至现场，采用100t起重吊车进行安装。
在锚块安放的前一天使用挖泥船进行锚坑的开挖，设计大小为4×
2.5m，共4个，对称布置于浮码头后方两侧。
6.1.4砼灌注桩施工方法及技术措施
因正常海水面距海床淤泥层深度约19米，需埋设护筒（约23米）入淤埋深大于3米且施工过程中需考虑新建泥浆池、泥浆运输等措施，本工程砼灌注桩采用冲孔桩机施工，前期搭设钢平台，钢平台搭设采用2根DN80钢管桩、桩长约25米，先期打入淤泥下持力层，上部布置16#纵横工字钢，铺设钢板，以便桩机就位，预留出工程桩位置孔，并新建泥浆池。
（一）、施工准备
1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知图纸、岩土工程勘察报告等资料。
2、场地平整夯实，确保施工过程桩机的稳定性，以免桩机移位导致偏孔。
3、根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。
随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。
4、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。
5、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。
施工污水须经沉淀池处理后，才可排入河道。
同时，做好施工现场的安全围挡、文明施工工作。
（二）、施工工艺流程
冲孔灌注桩工艺流程图
（三）、施工方法及技术措施
针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁。
冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，泥浆采用正循环系统，泥浆循环系统由出浆管、泥浆沉淀池、储浆池、泥浆泵、进浆管5大部分组成。
钻孔过程中经常进行泥浆参数指标的测定并及时调整循环泥浆的指标。
现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。
1、测量定位
用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2、埋设护筒
护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径（D）1.3m，护筒上部开设1个溢浆孔；
校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用人工挖埋及锤击方法埋设，入土深度2-3米以上，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.5~2米以上，并高出地面0.3米。
护筒中心应与桩中心重合，平面偏位允许误差小于5cm，倾斜度的偏差小于1%。
3、冲击成孔
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±
20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工：
粘土中钻进时，采用原土造浆；
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择
成孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（S）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（m1/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度
冲击
粉质粘土
1.05～1.20
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
1.0～2.5
8～10
砂层
1.2～1.45
19～28
≤15
3～5
冲击成孔施工要点
项目
施工要点
备注
在护筒脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.45，软弱层投入粘土块夹小片石。
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。
粘土或粉质粘土层
中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。
防粘钻，可投片石。
粉砂或中粗砂
中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。
基岩
高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。
如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；
如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。
冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。
每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。
冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。
成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
4、检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。
每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。
5、终孔、清孔
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。
钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。
清孔后泥浆比重一般控制在1.10～1.20，含砂率小于4%，粘度17～20s。
6、成孔应注意事项：
a应仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；
b成孔深度必须保证设计桩长H及进入持力层H1；
c成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按在关规定验收，并做好记录。
d浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。
7、钢筋笼制作安装
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。
钢筋骨架加工场制作完成，采用套筒连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
项次
允许偏差（mm）
主筋间距
箍筋间距
0，-20
钢筋笼直径
钢筋笼倾斜度
0.5%
钢筋笼安装深度
100
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。
对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
8、安放导管
导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。
导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。
导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
9、清孔
本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清
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