现场管理精细化Word文档格式.doc
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“我们这个工厂是封闭型的，车间之间互相不知道对方的情况。
”我对这种说法十分不认同。
我走访C企业的仓库时，仓库管理员对我说：
“我在这仓库里已经工作15年了，仓库里什么东西放在什么地方，我闭着眼都知道。
”C企业老总认为仓库管理员非常称职，感到非常满意。
但我批评这个仓库管理员不称职。
虽然他个人很厉害，对仓库了如指掌，但是就企业整个现场来讲，他是最不称职的。
因为如果某一次他本人不在仓库，其他任何人都不清楚物料的摆放情况。
如今，产品的产业大众化，企业之间的竞争不是比封闭保密，而是比高质量、高效率、低成本。
当今的技术无需封闭，也无法封闭，所以应该开放现场。
称职的仓库主管应该让仓库像超市一样，本人不在时别人能顺利找到所需物料，可视化的透明现场才是卓越的现场。
1.卓越现场的标志
规范
规范就是现场的合理配置，包括人流通道、物流通道透明，在规模大的车间里设置斑马线、红绿灯等。
整洁
整洁就是现场干净、洁净，设备、地面等做到一尘不染。
有序
有序就是来往人员穿梭有序，有进有出，秩序井然。
快捷
员工应该有高度紧张的意识，而不是松松垮垮、无所事事。
当客户走进企业时，能从员工身上的紧张感判定企业的生产效率。
因此，如果员工没有紧张感，企业就要设法培育紧张感。
2.卓越现场管理的目标
卓越现场的目标有两个，分别是：
让客户满意、让员工开心。
两分钟跑光
我曾经走访一家企业，参观完现场之后，回到了董事长办公室。
我跟董事长打赌说：
“以员工目前的状态，我敢保证下班铃敲响以后，不超过10分钟，员工就会跑光。
”
董事长不相信，说：
“不会的，大概需要30分钟能跑光吧。
”于是我们俩就三击掌打赌。
等到五点钟下班铃声响起，我们发现员工在两分钟内就跑光了。
最典型的是一个用老虎钳拧螺丝的员工，当他听到下班铃响时，螺丝都不拧了，扳手就放在螺丝上翘着就下班了。
董事长感慨太丢人，太让自己失望了。
我说：
“不，不是员工让你失望，而是车间现场让员工失望，员工没有安全感，觉得到处都是陷阱，很不开心，一上班就很痛苦。
正是因为不开心、现场不卓越，员工不愿意付出自己的思想，不愿意改善自己的能力，于是只能逃避，造成了案例中的现象。
卓越的现场管理首先从吸引员工开始，让员工留在现场的时间越长越好。
要想做到这一点，管理者可以选择在下班铃声敲响时开会，并将会议开得有意思，让员工轮流做主持人。
让员工多留在现场有两个好处：
第一，可以发现企业中存在的问题，从而提出问题、解决问题，慢慢培育员工在现场开心的情绪；
第二，消除员工被罚款的各种因素和条件。
比如员工工作出现问题时可能是设备的原因，管理者要解决现场的设备问题，而不是对员工进行罚款。
管理者不应以处罚员工为荣，而应与其一起研究防止员工犯错误的方法，不给员工提供犯错误的机会与条件。
这就是改善理念，比管理理念更重要。
二、现场管理如何做到优化资源
1.持续改善的概念
现场人员越多，管理往往越乱，企业要做到优化资源，就要进行持续改善。
这时需注意，逐个裁员不等于持续改善。
比如，企业需要控制人力成本，有些管理者就选择逐渐裁掉员工，这是变相裁员，是不懂管理的做法，会使企业其他员工缺乏安全感。
持续改善势必会减少同一岗位员工的数量，使该岗位价值增大。
而对于改善下来的员工，企业不应该解雇他们，应该对其进行优化。
例如，企业可以设置四个产业部，第一产业部的员工素质最高，第四产业部员工的素质最低，企业可以将改善下来的员工放在第四产业部。
第三产业部的员工意识到自己离最低层级很近了，就会产生一种危机感，促使自己努力工作。
第二产业部的员工看到自己离第一产业部很近，就会加倍努力，争取进入第一产业部。
这是一个最重要的平衡关系，对公司的成本没有任何影响。
这种方法为员工提供了一个努力的空间，也做到了人力资源的优化。
培养落后员工是企业有作为的体现，动辄裁员的企业没有安全感。
企业要给每个员工机会，对改善下来的员工进行储备、培养，以备企业壮大之需。
2.现场管理中优化人力资源的方法
省人化
资源优化的一个重要原则是“打造以一当十的员工”，即所谓的省人化。
在省人化中，作业者除作业必需时间外，还应有闲余时间让员工在现场开心，而不是恶性的工作和加班。
比如，丰田公司规定清闲的员工没有错，员工没有看板就可以休息，有看板就抓紧工作。
如果看板太多，一个人完不成，就可以找人帮忙完成。
这样，员工就可以很轻松地工作。
此外，减少人员时应该从优秀的人员中减少，让优秀的人员担任更重要的工作。
比如，让优秀的员工在设备研发中心担当设备工程师，使其看到职业生涯的希望。
这属于一种螺旋式上升的良性循环。
要点提示
现场管理中优化人力资源的方法：
①省人化，打造以一当十的员工；
②少人化，以最少的人员应对市场的变化。
少人化
企业要以最少的人员应对市场的变化，需要做到以下几点：
每个员工都能达到简单作业的标准化；
在机器设备上安装，使员工自由运动；
集中在一个地方作业，管理多个工程；
进行轮换作业，培养出能做好每个工程的人才；
抛弃“这个工程是由多少人员编成的”这种定员制的考虑方法，使员工能够相互补充，使调度得到保证。
三、现场管理改善的七个工具
1.创造看得见浪费的现场（彻底的6S）
实际工作中，很多企业都做过6S，但是效果都不太好，原因在于方法不正确，没有把6S与企业文化融合在一起。
环境可以育人，企业在推行6S之初的宣传发动工作非常重要。
6S口诀与口号
在一些推行6S成功的企业中，员工每天上下班都要高喊口诀与口号，有助于员工达成共识。
6S口诀
只有整理没整顿，物品真难找得到；
只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；
整理整顿没清扫，物品使用不可靠；
3S之效果怎保证？
清洁出来献一招；
标准作业练素养，安全生产最重要；
日积月累勤改善，公司管理水平高。
6S口号
工作效率想提高，整理整顿先做好；
清扫清洁大家做，安全环境真不错；
培养良好素养，营造团队力量；
全力以赴，追求卓越；
严格自律，从我做起。
6S具体内容
整理（SEIRI）。
区分要用与不用的物品，不用的坚决清离现场，只保留要用的。
整顿（SEITON）。
把要用的物品按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。
清扫（SEISO）。
扫除现场中设备、环境等生产要素的赃污部位，保持干净。
这里有两个重要原则：
第一，每个员工都有自己的责任区，比如自己操作的设备、所用的办公室等；
第二，每个员工都有公共的轮值区域，比如厕所、通道、会议室等。
通过这样的界定，企业里就省去了清洁工。
管理中有两句俗语，即“检验员越多，返工率越高；
清洁工越多，员工越懒”。
清扫原则能提高企业效率，促使员工更加勤奋。
清洁（SEIKETSU）。
维持整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。
素养（SHITESUKE）。
每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。
安全（SAFETY）。
按操作规程进行工作，避免事故的发生。
2.IE工业工程与作业标准化
IE工业工程
工业工程，即IndustrialEngineering，简称IE，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高效率，获得最佳效益。
作业标准化
作业标准化中，方法标准、时间标准最终使人、机、物将能力全部贡献于有价值的工作上，并为运用其他IE技术奠定基础。
其方法研究内容包括：
动作分析、时间分析、程序分析、工厂布置与搬运。
3.以目视管理发现浪费
目视管理是用图形、图表等视觉感应，确定目前状态并立即产生判断，使问题得到迅速解决的方法。
实际工作中，企业往往由于较难发现现场异常及问题点，延误了处理问题的机会，忽视了不良发生的征兆。
实行目视管理可以避免这些问题的发生，让品质、成本、交期、安全、士气都得到提高。
目视管理实施要点是：
设定工作现场目标；
从5S开始；
彻底做好物品放置方法的标示；
物流和人流去向明确；
基准明确化标示；
异常状态的警告明确标示。
4.以看板管理说明浪费
看板管理就是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状态为众人所知的管理方法。
看板管理是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心、营造企业内部竞争氛围、提高管理透明度的非常重要的手段。
看板内容要将质量信息、成本信息、交货期信息、机器故障数值、设备综合效率、品管圈活动等都如实地展示出来，使众人一目了然。
5.走动管理与“三现主义”
走动管理
走动管理就是管理者到工作现场去，在工作现场来回走动，发现问题、解决问题的管理方式。
“三现主义”
“三现”是指现时、现场、现物，即当事情发生时，立即去现场看现物。
6.发现问题五问必答
五问必答是挖掘问题的方法。
【话术】
“你为什么将铁屑洒在地面上？
“因为地面有点滑，不安全。
“为什么会滑，不安全？
“因为那儿有油渍。
“为什么会有油渍？
“因为机器在滴油。
“为什么会滴油？
“因为油是从联结器泄漏出来的。
“为什么会泄漏？
“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。
在这段对话中，通过5问必答法找到了问题所在，只要更换一个橡胶油封就能把问题解决了。
7.防呆纠错方法的运用
在现场工作中，往往越是简单的工作越容易出错，所以越是简单的工作越要做到极致，通过报警与提示唤醒自我意识。
这就叫零缺陷管理方法。
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