管式裂解炉维护检修规程.docx

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管式裂解炉维护检修规程

管式裂解炉维护检修规程

SHS03001——2004

目次

l总则……………………………………………—（3）

2检修周期与内容…．—……………—……………（3）

3检修与质量标准———………………—…………（5）

4试验与验收……………………………—…………（27）

5维护与故障处理…——……………——…………（28）

1总则

1．1主题内容与适用范围

1．1．1主题内容

2．2检修内容

2．2．1小修

2．2．1．1捡查炉臆内耐火材料损坏情况，修补看火门，检

壹修理补偿器；

2．2．1．2检查炉管变形，表面氧化及裂纹等

2．213检查弹簧吊架，吊杆、吊耳、穿销等部件的氧

化、变形情况及更换吊杆、穿销等；

2．2．1．4急冷锅炉水力或机械清焦；

2．2．1．5检查、清理部分燃烧器；

2．2．1．6修理或更换炉出口三通内衬套：

2．21．7检查、清理吹灰器，更换润滑油（脂）；

2．2．1，8修补、更换炉出口臂和急冶锅炉保温。

2．2．2中修

2．2．2．1包括所有小修内容；

22．2．2部分修补和更换炉墙耐火材料、轻质转、烧嘴砖和视孔砖、炉底或炉顶及风机补偿器等；

22．23检测辐射段炉管和弯头的壁厚，井进行无损裸伤抽检：

2，224外观检查，O：

量炉昔蠕涨与弯曲变形；

2．2．2．5检查、更换炉顶盖板或更换部分炉管弯头、导向管、弹簧吊架、吊耳、昔卡等；

2．2．2．6检查、修理炉出口Y形‘i9或T形三通，更换保温等；检查、修理炉出口二通，更换保温等；

2．2．2．7检查、修理急冷锅炉封头及衬套，更换部分内管并试压；

22．2．8修理、更换底部、顶部或侧壁燃烧29及吹灰器等：

2．2.2．9检查和调整炉管导向管周围膨胀余量，更换导向管周围陶瓷纤维等；

2．2．2．10检查烟道和风遭挡板轴承及执行机构杠杆系统的转动是否灵活，轴承及杠杆绞接部位清洗加油；

2．2．2．11炉出口热电偶等仪表检查、校准或更换；

2．2．2．12对流段弯头测厚或更换；

2．2．2．13汽包液面计及阀门等修理、更换；

2．2．2．14检查清理空气预热2S：

2．2．2．15检查修理引风机、鼓风机等；

2．2216检查、怪理裂解炉急冷器；

2．2．2．17检查、修理烧焦阀。

2．2．3大修

2．2．3．?

包括中修项目；

2．2．3．2整组更换辐射段炉管、弯头等；

2．2．3．3整组更换对流段炉管．弯头及管板等：

2．2．3．4大面积（如一面割墙及炉顶）或全部更换炉膛耐火材料；

2．2．3．5检膏、修理或更换急冷锅炉；

2．2．3．6检查、修理或更换空气预热器；

22．3．7检查、修理或更换炉体变形部分，对炉体外壳防腐、刷漆等；

22．3．8检查、修理或更换急冷器、裂解气阀、烧焦阀；

2．2．3．9检查、修理或更换辐射段入口分配器。

3检修与质量标准

3。

1检修前的准备工作

3．1．1执行《中国石油化工集团公司安全生产管理制度》的有关规定；

3．1．2根据设备运行技术状况和捡测记录，分析故障原因和部位，制定详细的施工方案；

3．1．3检修所需工、量、卡具齐备、更换件符合设计要求；

3．1．4裂解炉内件冷却到安全温度或室温，用氮气或空气吹扫炉管，防止管内积水或出现蒸汽凝液；

3．1．5进行检修前，应在底部烧嘴孔上面盖上盖子，防止杂物进入：

3．1．6炉管检修前，应将弹簧吊架或配重悬挂系统用穿销锁定在冷态位置，防止弹簧过载；

3．1．7炉内任何施工需搭脚于架时，不得以炉管为依托使其承受其他载荷；脚手架立扑不得直接架设在炉底耐火衬咀上；

3．1．8各项准备工作应符合安全、环保、质量等方面的要求．如按朋Q／SHS咖'．3~fJol《炼油化工企业安全，环境与健康{HSE）昔理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境阅紊识别和影响评价，并办理相关票匪。

3．2辐射段炉管检修

3．2．1拆卸与检查

3．2．1．1折炉门，检查炉管及管件外观氧化、腐蚀、烧蚀及裂纹等；

3．2．1．2检查炉管、导向管的弯曲变形，弯曲严重时应更换；

3．2．1．3测量炉管蜗涨及蠕变伸长量，超标时更换；

3，2．1．4抽查10％E~上的弯头壁厚；

3．2．1．5对10％以上的焊缝无损探伤，逐年提高抽查比率，井注意检测直管段是否有裂纹产生。

3．2．2凡符合下列条件之一的，应考虑更换辐射段炉管：

3．2．2．1由渗透碳、蠕变等原因引起的裂纹深度超过壁厚1／2的；

3．2．2．2渗碳探度大于管壁厚的U％；

3．2．2．3炉管蠕涨量超过外径的5％或周长增加3％以上，凸起部位的顶郡出现线状“回缩”凹坑；

3．2．2．4炉管严重弯曲，致使导向背或导向槽失去导向作用；

3．2．2．5炉管壁厚低于设计的最小密实层厚度。

3．2．3炉臂局部拥伤需更换时，可以整根更换或分段更换。

分段更换炉管时，切口位置距失效部位的轴向距离不得少于300mm或2倍外径（取两者之较大值）。

3．2．4切割炉管不得使用碳弧气刨或电焊切割。

切割后需用坡口机加工或砂乾加工的办法按规定加工焊接坡口。

3．2-5焊接前应对坡口部位进行清洗和着色检查。

3．2．6焊接材料

3．2．6．1新炉昔的焊接尽可能选用与母材成分和性能相同的焊接材料，经焊接工艺试验和评定舌格后方町施焊。

3．2，7焊接工艺

3．2．7．1底层焊缝应采用气体保护钨极氧弧焊，填充部分可采用气体保护钨极氩弧焊或手工电弧焊。

3．2．7．2在进行下一道焊接前，应将焊道上遗留的焊渣及焊药清除掉。

3．2．8炉管检修质量标准

3．2．8．1炉管材质、尺寸、性能指标等符合设计要求，并有完整的检验报告和质量证书。

3．2．8．2炉管组焊前应进行单根水压试验，水压试验压力

应符合设汁要求。

3．2．8．3新炉管应符合下述质量要求：

a．表面粗糙度内表面月。

3．2，坡口Ra6.3。

b．外径允许铸造偏差最大壁厚一最小壁厚≤o．8mm。

c．PT检查无裂纹及线状缺陷；每平方英十允许≤

1．6mm的点状缺陷迹痕2点。

d．涡流检查无裂纹及不大十o．125mm缺陷。

c．其余应符合HG／T2601--2~00《高沮承压用离心铸造

合金炉管技术条件》的规定。

3．2．8．4组焊前应对新炉管10％的焊缝进行无损探伤枪

畜，但每种规格的不少于1件，焊缝应符合阳47m—94n

级的要求．如发现缺陷，应当扩大检查。

3．28．5对新弯头、管件表面进行着色抽拉，抽查宰不少

于10％，但每种规格的不少于1什，如发现缺陷，应当扩

大检查。

3．2．8．6辐射段炉管组预制应符合下述要求：

a．炉管直线度偏差应小于10nml／m，仑臂长偏差应小

于11m；

b每组炉管任意两根管中心距偏差小于20mm，相邻两

管中心距离偏差小于12mm（包括导向管）；

c．按设计要求进行整组水压试验合格，炉出口组件（含

出n三通等）与辐射管纽设计水压试验压力不同时，应分别

进行试压。

3．2．9试验与验收

3．2．9．1整组或全部更换辐射段炉管后，应进行水压或气

压试验。

试验压力按下式计算：

式中Pt——试验压力，MPa；

——作压力．MPa；

——工作温度下材料的许用应力，MPa；

——试压温度F材料的许用应力，MPa。

注：

当6.5时，可取^／aa：

6．5进行行算。

32．9．2当辐射段炉管无法与对流段或其他管线断开时，

试验压力应取系统内各部件试验压力的最小值，以防系统内

部件的超压损坏。

单根更换炉管后，以0．4-0．8MPa的压力

进行气压试验。

3．2．93炉管组安装后．应呈自由悬垂状态，能在低于

220N的力量下水平移动25mm。

3．2．9．4炉管顶部弯头的吊耳与吊杆、下部弯头与导向管

焊接的部位应包陶瓷纤维加以保护。

3．2．9．5炉管表面应清净无油污、耐火水泥、油漆或其他

污物。

3．3对流段炉管检修

3．3．1拆卸与检查

3．3．{．1大修期间，应折开弯头箱，进行下述检查：

a．外观捡查；

b．抽查20％以上的弯头壁厚，薄率达壁厚50％时应

子以更换；

c．抽查10％以上的焊缝，出现裂纹及其他有害缺陷应

进行修补或更换，并加大检查范围。

3．3．I．2大修间隔期要注意检交对流段炉管中间支撑板的

蠕变和裂纹情况，出现明显里面蠕变和裂纹者应考虑更换。

3．3．1．3需更换炉管及管件的标准：

a炉管严重弯曲，变形量超过—倍外径或相互接触及

影响吹灰器运行时应予以更换；

卜外径大于原来外径的5％；

c．出现断裂或网状裂纹及腐蚀破裂；

d．翅片大量脱落影响传热，导致排烟温度上升超过设

汁值25t以上时，应考虑更换。

3-3．2炉管及管件质量要求

3．3．2．1对流段管束、管件到货后，应根据设计图纸和装

箱发运单现场开箱检食验收以及交工资料的骑收。

9．对流管束、管材、配件（螺栓、螺母、法兰、垫片

等）、臂板托架、管支承托柒、焊接材料等的制造出[质量

证明书中的材料规格、数量是否符合设汁文件规定。

h．按制造厂出厂文件检查管材，焊接材料的化学成分，

机械性能是否符合规定。

，，检查对流管束的外形尺寸是否符合设计要求。

d．管板外形尺十检查。

。

．检查对流管柬的排列，筲n方位是否和图纸一致。

f，检杏管束标记是否完整、无误，标记内容包括：

生产

／家，商标、产品标记编号（材料牌号、管子规格）。

33．2．2肘流段管束制造厂应提供下列资料：

a．对流段管束、配件、管板托架、管支承托架、螺栓／

螺母、垫片、焊接材料等的合格证；

b．基管和翅片的材料质量证明书；

c．原材料机械性能、化学成分复验报告；

d．管材无损探伤报告；

e，管材水压试验报告；

r管材金相组织分析报告及硬度检验报告；

332．3弯头尺寸及材质应符合没计规定的标准规范，内

外表面应光滑，不得有剥皮，皱折，蜂窝、裂纹、气孔等

缺陷。

3．3．2．4母管及翅片的材质。

规格符合设计要求．翅片的

焊着率不得低f；97％。

3．32．5翅片管的母管应为接根炉骨，原则上不采用对接

母管。

3．3．2．6炉骨尺寸偏差应符合表2要求。

襄2炉瞥尺寸偏差

3，3．2．7弯头尺寸偏差应符合表3要求。

襄3弯头尺寸偏差

3．3．3检修

33．3．1切昔应从炉与与弯头的焊缝中部切断，需在此焊

缝再进行焊接时不得使用碳弧气刨或电焊切割。

3．3．3．2炉管严重弯曲时，不得强行接出，必要时拆侧

墙．将炉管分段切割后拆出。

3．3．3．3焊接

a．炉管焊接应经焊接—工艺评定合格，制定焊接工艺后

方可施焊；

b．焊接坡口应符合施厂图要求，焊接前对坡u进行着

色检查和清洗；

c．第一层焊缝必须用气体保护钨极氩弧焊。

3．3．3．4焊缝检查

3．3．3．4．，直观检查

焊缝表面质量应符合下列要求：

s．表面成形良好，焊缝与母材之间圆滑过渡；

b．表面无裂纹、夹渣、气扎及熔合性的飞溅：

c．焊缝补强余高应满足：

壁厚12mm时，不超过1．5mm；

壁厚J>12ntm时，不超过2nun。

d．咬肉深度不得超过o．5tm，其连续长度两侧累计不得

超过焊缝全长度的10％．且不应大于100mm；

e．焊缝宽度应均匀——致，其偏差不得超过2mm；

f．焊缝外表面局部凹陷（孤坑）不得低于母材，内表面局

部凹陷不得大于：

o．5mm（可用内窥镜检查）；

s．内表面焊痼最大凸出高度不应大于lmm。

3．3．3．4．2液体渗透检查

a．检查适用范围

（J）锅炉给水、高压蒸汽盘管的对接焊缝应进行液体渗

透检查；

（2）对流炉管回弯弯头焊缝及其他焊缝确实不能进行射

线检查的．经6l工单位焊接工程师批准，可进行底层和盖画

层焊缝的液体溶透检查。

b．验收标准

按ANSI／^STMEl65或按现行标准《钢制焊接压力容器

技术条件）进行评定。

有下列缺陷的焊缝不予验收：

（1）任何裂纹或线性缺陷；

（2）一条线上有4个或4个以上的圆形缺陷，且圆形缺

陷的间距名1．5mm时。

3．3．3．4．3射线检查

a．应对全部焊缝进行100％射线检查；

b技ANSI／ASTME94规范或按现行国家标准<现场设

备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行评定。

c．验收标准

缺陷分类按ANSl／ASTME390规范进行．根据ANSI

B31．3或现行国家标准《现场设备、工业管道焊接丁程施丁

及验收规范）进行评定验收：

n缀合格。

3．3．3．5经下述检查不合格的焊缝必须进行返修：

a．表面缺陷应清除。

如焊缝低于母材时，应进行补焊

处理；焊缝咬肉部位修补打膳后，应与母材圆滑过渡，并应

进行着色检查。

L．焊缝内部的不允许缺陷（如裂纹、线性夹渣等）应彻

底消除，重新打磨后，焊接返修，并再次进行射线检查。

c．返修次数返修部位应作好记录，并在交工资料中详

细注明。

（1）碳钢管返修不得相过三次；

（2）台金钢、不锈钢不得超过两次。

3．3．3．6铬钼钢焊接完毕（A335PII、A335P22），炉管的焊后

热处理拉《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定执行。

3．3．4试压

3．3．4．1单根更换炉管后进行试压。

锅炉给水臂试压可以

锅炉给水系统的最高允许工作压力为准。

物料管用稀释蒸汽

的压力试压即可．也可水压实验；

3．3．4．2整组更换对流段炉管，应先进行攫制，预制后必

须按设计规定压力进行水压试验；

3．3．4．3安装后，现场水压或气压试验压力见第3—2．g2。

3，4耐火衬里检壹修理

3．4．1停炉检修期间，应认真橡查炉膛内耐火衬里的情

况，主要检查项即日下。

3．4．1．1炉底耐火混凝土是否有严重凸起和裂缝，凸起

20mm或裂缝6咖以上应予以修理；

3．4．1．2底部、顶部烧嘴砖、火盆等是否有烧熔、断裂或

堵塞等，烧熔或断裂的耐火砖应予以更换；

3．4．1．3人TLr]顶部砖粱是否断裂；

3．4．1．4侧壁是否有砌砖或耐火浇注料、捣打料脱落、碎

裂或凸出，于砌砖凸出船l加以上应更换挂砖杆并重新砌

砖，裂纹宽度大于6mm应进行修补或更换．两块以上相邻

的砖发生断裂时应予以更换。

可塑料炉墙裂纹宽度大于6皿

时，陶纤模块或陶纤毯及其保护涂层是否破损、冲刷、粉

化．应进行性补或更换；

3．4．1．5看火孔砖、侧烧嘴砖是否有烧熔、断裂或变形

凸出；

3．4．1．6炉桥和炉柱的耐火水泥层是否有脱落、大裂缝及

变形凸起．裂缝宽度超过6皿应进行修补，超过20mm应重

新浇铸耐火混凝土；

3．4．1．7陶瓷纤维有脱落，断裂的，应修补或更换；

3．4．1．8炉管弯头及吊杆上所包的陶瓷纤维有脱落的，应

恢复或更换；

3．4．1．9膨胀缝填充陶瓷纤维有脱落的，应修复。

3．4．2材料性能要求

3．4．21轻质耐火砖的性能叁照本炉标准，表4仅供参考。

3．4．2．2轻质耐火砖允许尺寸偏差参照本炉标准，表5仅

供参考。

3．4．2．3轻质耐火砖不得受潮和雨淋。

表4轻质耐火砖的主要性能

3．4．3检修

3．4．3．1耐火砖墙

a，于砌砖凸出20mm以上应更换挂砖杆并重新砌砖；

b．裂纹宽度大于6mm应进行修补或更换；

c．两块以上相邻的砖发生断裂时应予以更换；

d．耐火砖需加工时，应将未加工面朝向燃烧处，砌砖

时应使用木锤或橡皮锤找正，禁止用铁锤敲打找正或在灰浆

固结后敲打耐火砖；

e．冬季施工环境温度不得低于5C；耐火砂浆应用3540t温水搅拌，结冻砂浆禁用；

f．耐火砖砌砖用砂浆，应与耐火砖性能和材质相同的

耐火水泥，砌砖应错缝砌筑，表面应勾缝；

e砌筑保温时，每一层和第二层板水平缝和垂直缝都

必须错开，错缝队离必须大于30mm以上；

h．保温板与炉壁板间隙个大干5mm、大于5m时应用

同样材料填缝；

i．保温板之间的间隙不大于3m，大于5m时应用同

样材料填缝；

j耐火砖的膨胀—缱应填充陶瓷纤维，其宽度为20mm。

3．4．3．2浇注料和可塑料的幢修

a．浇注料和呵塑料出现宽度大于6nm的较长裂缝或发

现脱落时，应进行修理或更换；

b．局部修补时，要铲除比损伤部位稍大范围的耐火混

凝十，其范围至少应包括2个锚固钉以上以支承修补部分，

锚钉损坏或烧蚀时应更新；

c．铲除耐火材料应如图1所示，向炉壁方向逐淅加宽，

（图）

注意周围不要形成尖角，且接缝不应是一条直线；

d．在烧注前，应将原有混凝土的铲除面与炉壁或保温

板充分湿润，用于修补的材料原则L要与原来施工时使用的

材料相同；

膨胀与收缩：

k．可塑料必须逐层用气锤均匀夯实，小面积修复时，

电可使用手锤，夯锤的冲程应为每层可切料厚度的2倍，以

保证夯锤能充分作用到下层，一般每层可塑料的加料厚度应

小于50m；

1．町塑料炉壁间隔1350nm~应设一条膨胀缝，每隔

100~）50nmi应开一个直径为3～4咖的通气孔，深度为耐火层厚的65％左右；可塑料的外表面应刮成粗糙面。

3．4．3．3其他

a．烧嘴砖、看火扎砖等出现贯通裂缝、烧溶或变形彰

响烧嘴燃烧时，应予更换；

b．陶瓷纤维层的铺固件连续脱落3个以上时应整片拆

除，重新更换锚固件和陶纤；

L陶瓷纤维毡应错缝铺设，各层间错-Q距离应在

12（hmn以上；在接缝部位受热面纤维应顺气流方向搭接在隔

热层纤维亡，搭接宽度为lOOnum

d，固定陶纤的金属锚固件不得直接裸在炉内，应用耐

火胶泥或陶纤棉等覆盖保护；

。

．应严格按锚固件分布情况下料，陶纤毡外沿距锚固

件中心的距离不应超过70皿：

f．若陶纤模块粉化厚度达到模块厚度10％，考虑更换；

s．对于整体喷涂陶纤的，裂纹小于20mm可填充陶纤，

大于20mm时及时补喷。

3．4．4养护

3．4．4．1浇注混凝土以后，必须在10-30qC的温度下静

置，使之充分硬化后，方可拆模；

3．44．2烧注料的养护时间应严格按具体混凝土的要求而

定，但不应少于24h，养护沮度不得低于10℃。

3．4．5质量标准

3．45．1耐火砖墙

a．砌砖的宽度大~：

3mm的砖缝每平方米不得超过5处；

b．烧嘴砖、托架砖部位砖缝宽度为1-3w~n

c．耐火墙的表面垂直度偏差不大于2mm。

d耐火墙表面平面度，用]m平尺检查，其间隙不大子

5mm‘

3．4．5．2浇注料与可塑料

a．施工厚度误差在5皿以内；

b．裂纹宽度小于3mm；

c．气孔和夹渣物面积不超过lem，深度小于lOn~；

d．炉底水平度偏差不大于5mm／m。

3．4．6烘炉

3．4．6．1炉膛大格后，应进行烘炉，中修和局部修理时，

也应进行烘炉，但可酌情缩短烘炉时间。

3．4．6．2烘炉应严格按照烘炉曲线进行，避免沮度的骤

升、疆降。

3．46-3烘炉前的检查-

a．打开导向管底部的盖板，清理其中的异物，检壹导

向管与炉底部导向孔之间的间隙．确认导向管能够自由移

动、无卡死现象。

b-检查平衡配重系统，核对是否处于“冷态”位置井记

录，检查动滑轮是否能够自由移动、配重块基否有足够的活

动余地。

c。

检查炉腥内耐火砖、陶纤模块的安装是否符合设计

要求，是否有损坏。

捆扎陶纤模块的塑料带及模块中的塑料

导向管应全部取出。

按照衬里施工田检查耐火隔热材料膨胀

缝预留是否合理、尺寸是否符合设计要求。

注意：

检查砖宙体膨胀缝中是否已塞填隋瓷纤维。

d．检查看火孔、炉门开启是否灵活，关闭是否严密，

耐火隔热衬里是否完整。

e．检查所有仪表、阀门是否已全部文裴完毕。

f，检查确认引风机烟道挡板的开启灵活性、挡板内有无施

工中遗留的杂物，检查挡板的指示位置与实际开度是否-“致。

s．检查管线的固定支架是否正常、保温是否完善。

h．检查、调整横跨钎，上升臂及下降瞥等管线的弹簧

吊梁．使其处于“挣态’位置。

i，检查炉山口三通、急冷锅炉、急冷器等设备的保温是

否完整。

j检查、确认所有的阀门处于关闭状态。

k．检查、确认高压蒸汽减温器是否具备投用条件。

I．检咨、确认辐射段炉门、对流段人孔以及汽包入孔等

已全部封闭。

3．46．4烘炉前应几缶的条件

a．公用工程应全部安装完毕，且已投用。

h．系统试几、吹扫、气密[作巳全部完成。

c．高压蕉汽发生系统化”F清洗已完成，处于氟封状态。

d．燃料气系统氮气置换合格，具备通燃料气条件。

e仪表白控系统的单校、联校已完成，具备使用条件，

联锁损臀系统确认完毕。

f汽包、n月排污具备投州条件，并已标记出物料名

称、沉向。

g.引风机、吹灰器试运工作巳完成。

田1所示烘炉曲线供参考：

烘炉后应严格检查炉墙、衬

吼。

有超标裂纹位于以处理。

3．5急冷锅炉的检修

3．5．1内管的检修

（图）

3．5．1．1内管因腐蚀穿孔或因过热造成搞缩影响流通和清

焦应进行修理或更换内管。

3．5．1.2更换内管

乱更换所用的内管的材质与规格必须符合原设计要求．

并有完整的材质证明和检验报告等；，

b．按图3所示方法用3个带有4P斜角的钻刀将管两端

的接点切开，切孔的直径陆内管外径变化如表6；

（表）

c．按图4所示加工一槽口．便于将内管取出；

d．安装内管时注竟内管与外管之间的间隙必须均匀

（图）

内管高出椭圆管的长度不超过2.0mm；

e焊接材料（见表7）；

f焊前预热温度1加t，当气温低于5℃时不准施焊，

内管焊接不得在管两端同时施焊。

3．5．1．3堵管

当内臂损坏报数很少时．可采用将内管堵死的方法进行修理，堵管数量不应超过该白急冷锅炉管干总数的3％：

表7焊搔材料

（表）

焊接材料及检验方法同3．5．I．1。

3．5。

2外管的检修

3．5．2．1外管损坏时，可以用图5所示方法在内、外管两

端钻孔，取出内管和外管。

外管钻孔直径随外管直径的变

化，见表8D

表8外管贴孔直径

（表）

3，5．2．2更换所用的内外管的材质与规格必须符合原设计

要求，并有完整的材质证明和检验报告等。

3．5．2．3按图5所示方法回装外管，井从椭圆管内将外管

焊牢。

回装内管时应在椭圆管与内孔之间加衬环。

村环材料

应与母材相近。

（图）

3．5．2．4内管回装．应焊完一端后再焊另一端。

3．5．2．5焊接材料，工艺要求和检验方法同3．51．2。

3．5．3内、外管更换后，可以用最高锅炉给水压力对急冷

锅炉进行试压。

但压力不得超过设汁水压试验压力，试压时

应将汽包安全阀顶紧。

3．5．4当出现下列情况时、应考虑更换急冷锅炉。

3．5．4，1内管损坏根数超过IO％；

3．5．4．2内管或臂板严重变形，外骨破裂。

3．55更换急冷锅炉后，应撞