污水管道施工方案.docx

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污水管道施工方案

污水管道分项工程专项施工方案

一、工程概况

本工程污水管道中心距道路中心线22米，共有12个施工井段，管线总长约1480米。

管道埋深5~7米，管材采用D800、D1000钢筋混凝土管，F型橡胶圈接口。

二、主要施工方案

本工程污水管采用顶管法施工。

顶管法是依靠人工或机械在管内端部挖掘土壤，然后在工作坑内借住顶进设备，把敷设的管子按设计中线和高程的要求顶入，并用水力或小车将土从管中运出。

掘进顶管采用企口钢筋砼管。

1、管节与接头

由于本管道为污水管道，为防止污水渗漏和地下水涌入，管节间必须有可靠的防水措施。

顶管管材采用企口加强型钢筋砼管，双层钢筋网在端部加密。

接头采用“T”形钢板套环，钢套环厚度6毫米，管端面安装“O”形橡胶止水环，顶进完毕后填塞环氧树脂砂浆。

2、工作坑的布置

工作坑是顶管施工的工作场所，其位置可根据以下条件确定：

（1）根据管线设计，工作坑可选在检查井处；

（2）单向顶进时，应选在管道下游端，以利排水；

（3）考虑地形和土质情况，有无可利用的原土后背；

（4）工作坑与可能穿越的建筑物要有一定的安全距离；

（5）距水、电源较近的地方等。

根据施工现场实际情况，拟设顶管工作井十个，接收井十个。

3、工作坑的尺寸

工作坑应有足够的空间和工作面，保证下管、安装顶进设备和操作间距，坑底长、宽尺寸可按如下公式计算：

底宽W=D+（2.4~3.2）

式中W——工作坑底宽度（M）；

D——被顶进管子外径（M）；

底长L=L1+L2+L3+L4+L5

式中L——工作坑底宽长（M）；

L1——管子顶进厚，尾端压在导轨上的最小长度，砼管一般留0.3M；

L2——每节管子长度（M）；

L3——出土工作间隙，根据出土工具确定，一般为1.0~1.5M；

L4——千斤顶长度（M）；

L5——后背所占工作坑厚度（M）；

考虑到坑内后背采用人工挖桩孔和砼墩，受力面铺设钢板，壁后灌注水泥浆加固，本工程工作井和接收井采用矩形井，井内设集水坑。

4、工作井的施工

顶管法施工的工作坑作为临时施工过程进、出口以及建成永久性地下管线检查井。

工作井采用沉井法施工。

考虑到此处地下水位较高，采用不排水下沉的施工方法，必要时还可向井内注水，使井内水位稍高于地下水位。

为防止井筒倾斜，挖土时注意对称均衡挖土。

且锅底深度不应超过0.5米，待下沉到施工所需高程时，立即在水下封底。

封底时先铺设碎石垫层和进行砼垫层的水下浇筑，并留钢封水管，待砼达到应有强度后将水抽去，封闭钢封水管，再做底板。

沉井过程中常见问题的处理：

（1）井筒倾斜的观测及校正

由于刃脚下面的土质不均匀，井壁四周的土压力不均衡，挖土操作不对称以及刃脚下有障碍物，可能造成井筒倾斜，因此，在沉井过程中，必须随时观测倾斜情况。

采用垂球观测的方法。

由于井筒内四周挖土不均或土质不均、地耐力不一致导致的井筒倾斜，可采用挖土的方法加以校正。

即在下沉较慢的一侧多挖土，如此法不足以校正时，可在井筒外壁一边开挖土、相对一边回填土。

此外，还可以采用加载的方法加以校正。

（2）井筒不沉或突沉

如井壁四周的土不易下滑导致下沉缓慢或不能下沉时，采用高压水枪进行冲射，水枪沿井壁布置，冲动刃脚部分的土，使井下沉。

若是由于障碍物阻挡，则挖去障碍物。

为防止突沉，锅底开挖深度一般不得超过0.5米。

（3）井筒裂缝

由于井筒四周土压力不均，挖土时遇到障碍物支撑井筒的若干点而砼强度较低都有可能产生裂缝。

因此，施工时应使井筒达到规定强度后，方可下沉。

也可在方便挖土地前提下在井筒内安设支撑。

井筒产生裂缝后，必须在井筒外面挖土，将少该向的土压力，或拆除障碍物，防止裂缝继续扩大。

同时用水泥砂浆、环氧树脂或其他补强材料涂抹裂缝进行补救。

（4）沉井的抗浮

由于沉井位于地下含水层内，可能产生上浮。

施工过程中可以采取增加构筑物的附加荷载，增加下沉摩阻力，减少刃脚开挖深度，防止地面水流入等措施抗浮。

封底时结构重量为：

W结=184吨封底时水位约3米浮力。

W水=128吨结构重量大于浮力，符合抗浮要求。

W结﹥W水

5、工作坑导轨设置及基础加固

工作坑底可根据土质、管子重量及地下水情况，做好基础，以防止工作坑底下沉，导致管子顶进位置的偏差。

（1）导轨的作用是引导管子按设计的中心线和坡度顶进，保证管子在顶入土之前位置正确。

导轨安装牢固与准确对管子的顶进质量影响较大，因此，安装导轨必须符合污水管中心、高程和坡度的要求。

本工程采用38kg钢轨作导轨。

（2）基础

采用钢筋砼基础，当工作坑底土质松软、有地下水时，应采用C20砼封底，厚度为30~50CM，砼底板漏水处应灌注水泥浆。

6、顶管工程力学参数确定

顶管过程是一个复杂的力学过程，涉及材料力学、岩土力学、流体力学、弹塑性力学等诸多学科。

但顶管计算的根本问题是要估算顶管的推力和后背承载能力。

顶管的推力就是顶管过程管道受的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻力及工具管气水压力。

（1）工具管切土正压力：

与土层密实度、土层含水量、工具管格栅形态及管内挖土状况有关。

根据有关工程资料：

软土层一般为20~30t/m2,硬土层通常在30~60t/m2。

大于t/m2时表明土质较好，可考虑取消格栅，采用开敞式工具管。

F1=S1×K

其中F1——顶管正阻力（t）

S1——顶管正面积（m2）

K——顶管正阻力（t/m2）

（2）管壁摩擦阻力：

管壁与土间摩擦系数及土压力大小有关。

管壁摩擦阻力一般在100~500kg/m2之间。

通常减少管壁摩擦阻力的措施有：

管壁与泥土间加泥浆套减阻，使管外壁形态规则和表面光洁、减少管道拐弯等。

（3）泥水平衡压力：

在封闭的冲泥舱内加泥水压力平衡地下水压力，是防止泥砂涌入的重要方法。

泥水压力一定要合理，压力过小，大量的泥砂涌入，会造成路面破坏；压力过大，会增大主千斤顶负荷，严重的可能产生冒顶现象。

泥水平衡压阻力计算如下：

F3=p×D2×p/4

其中F3——顶管泥水阻力（t）

D——顶管外径（m）

P——顶管泥水最大压力（t/m2）

在考虑最大一次顶进距离为53m时，顶管总阻力为以上三种阻力之和：

F=F1+F2+F3≥360t

考虑到地下工程的复杂性及不可预见因素，顶管设备取2倍能力储备，设备顶进能力应为700t。

7、后背结构及抗力计算

后背作为千斤顶的支撑结构。

因此，后背要有足够的强度和刚度，且压缩变形要均匀。

所以，应进行强度和稳定性计算。

（1）本工程采用厚钢板后背，这种后背设置简单，安装时应满足下列要求：

①、使千斤顶的着力中心高度不小于后背高度的1/3。

②、后背垫铁可用70MM钢板。

③、后背后松散砂层灌注水泥砂浆。

（2）后背的计算

后背在顶力作用下产生压缩，压缩方向与顶力作用方向一致。

当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失，这种弹性变形现象是正常的。

顶管时，后背不应当破坏，以免产生不允许的压缩变形。

后背不应出现上下或左右的不均匀压缩，否则，千斤顶支承在斜面后背的土上，造成顶进偏差。

为了保证顶进质量和施工安全，应进行后背的强度和刚度计算。

根据顶进需要的总压力，运用朗肯土压力公式核算后背受力及挡桩的长度，使土体所受的力小于土壤的允许承载力。

关于后背详细计算，可分为浅覆土后背和深覆土后背。

8、顶进设备

顶进设备主要包括千斤顶、高压油泵、顶铁等。

（1）千斤顶

千斤顶是掘进顶管的主要设备，本工程拟采用4台320t液压千斤顶。

千斤顶在工作坑内的布置与采用个数有关，如一台千斤顶，其布置为单列式，应使千斤顶中心与管中心的垂线对称。

使用多台并列式时，顶力合力作用点与管壁反作用力作用点应在同一轴线，防止造成顶进偏差。

根据施工经验，采用人工或机械挖运土方，管上半部管壁与土壁有间隙时，千斤顶的着力点作用在管子垂直直径的1/4~1/5处。

（2）高压油泵

由电动机带动油泵工作，选用额定功率为62Mpa的ZB—500柱塞泵，经分配器、控制阀进入千斤顶，各千斤顶的进油管并联在一起，保证各千斤顶活塞的出力和行程一致。

（3）顶铁

顶铁是传递和分散顶力的设备，要求它能承受顶压力而不变形，并且便于搬动。

根据顶铁旋转位置的不同，可分为横顶铁、顺顶铁和U形铁三种。

①、横向顶铁安装在千斤顶与方顶铁之间，将千斤顶的顶推力传递给两侧的方顶铁上。

使用时与顶力方向垂直，起梁的作用。

横向顶铁断面尺寸为300×300MM，长度按被顶管径及千斤顶台数而定，本工程选用长度为1.6米的横顶铁，用型钢加肋和端板焊制而成。

②、顺顶铁（纵向顶铁）放置在面铁与被顶的管子之间，使用时与顶力方向平行，起柱的作用。

在顶管过程中起调节间距的垫铁，长度取决于千斤顶的行程、管节长度、出土设备等而定。

通常有100、200、300、400、600等几种长度。

横截面为250×300MM，两端面用厚25MM钢焊平。

顺顶铁的两顶端面加工应平整且平行，防止作业时顶铁发生外弹。

③、U形顶铁安放在管子端面，顺顶铁作用其上，它的内、外径尺寸与管子端面尺寸相适应，其作用是使用顺顶铁传递的顶力较均匀地分布到顶管端面上，以免管端局部顶力过大，压坏砼管端。

大口径管口采用环形，小口径管可采用半圆形。

④、其他设备

工作坑上设活动式工作平台，平台用25号工字钢梁，上铺15×15CM方木。

工作坑井口处安装一滑动平台，作为下管及出土使用。

在工作平台上设起重架，上装电动卷扬机，其起重量应大于管子重量。

工作棚应用帆布遮盖，以防淋雨。

9、顶进施工

工作坑内设备安装完毕，经检查各部处于良好状态，即可进行开挖和顶进。

首先将管子下到导轨上，就位以后，装好顶铁，校测管轴线和管底高程是否符合设计要求，合格后即可进行管前端挖土。

顶进利用千斤顶出镐，在后背不动的情况下将被顶进的管子推向前进，其操作过程如下：

（1）安装好顶铁挤牢，管前端有一定长度后启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管子推向一定距离。

（2）停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。

（3）添加顶铁，重复上述动作，直至需要安装下一节管子为止。

（4）卸下顶铁，下管，用钢套环连接砼管，再砼管接口处放一圈麻绳，以保证接口缝隙和受力均匀或采取其他防渗漏措施，保证管与管之间的连接安全。

（5）重新安好顶铁，重复上述操作。

顶进时应该注意事项：

（1）顶进时应遵照“先挖后顶、随挖随顶”的原则。

应连续作业，避免中途停止，造成阻力增大。

增加顶进的困难。

（2）首节管子顶进的方向和高程，关系到整段顶进质量，应勤测量，勤检查及时校正偏差。

（3）安装顶铁应平顺无歪斜扭现象，每次收回活塞加放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁，使连接的顶铁数目为最少。

（4）顶进过程中，发现管前土方坍塌、后背倾斜、偏差过大或油泵压力表指针剧增等情况，应停止顶进，查明原因，排除故障后，再继续顶进。

管前挖土是保证顶进质量及地上建筑物安全的关键，管前挖土的方向和开挖形状，直接影响顶进管位的准确性，因为管子在顶进中循已挖好的土壁前进的。

因此，管前周围超挖应严格控制，对于密实土质，管端上方可有≤1.5CM的空隙，以减少顶进阻力，管端下部135°中心角范围内不得超挖，保持管壁与土壁相平，也可预留1CM厚土层，在管子顶管过程中切去，这样可防止管端下沉。

在不允许顶管上部土壤下沉地段顶进时，管道周围一律不得超挖。

管前挖土深度，一般等于千斤顶出镐长度，如土质较好，可超前0.5米，超挖过大，土壁开挖形状就不易控制，容易引起管位偏差和土方坍塌。

在松软土层中顶进时，应采取管顶上部土壤加固或管前安设管檐，操作人员在其内挖土，防止坍塌伤人。

管内挖土工作条件差，劳动强度大，应组织专人轮流操作。

管前挖出的土及时外运，管径较大时，可用双轮手推车推运。

管径较小时，应采用双筒卷扬机牵引四轮小车出土，土运至管外，再用工作平台上的电动卷扬机送至平台上，然后运出坑外。

顶管遇流沙层或淤泥层时，采用泥水压力平衡顶管，使工具管内保持一定压力，平衡土体和地下水压力，使土体保持稳定。

应及时封闭工具管，采用水力出泥。

在工具管中接入含有一定泥量的泥浆，通过水枪射水冲泥，泥水通过吸泥泵排到地表泥浆池中沉淀，反复循环使用，泥浆用槽车运走。

冲泥和吸泥泵稳定工作时，调节冲泥和吸泥的泵量，冲泥舱内应保持一定压力，舱内泥水压力应与地下水压力相平衡，泥水压力过大，将增加主千斤顶负荷，泥水冲破上覆地层，达到地表，造成突顶事故；泥水压力过小，地下水涌入冲泥舱，工具管前方塌方，将破坏上覆土层，造成地面建筑物破坏。

在顶管过程中，由于泥水平衡压力控制不当或停顿时间过长，可能会造成突水帽顶事故和工作面塌方事故。

①、发生突顶时：

应该逐渐降低工具管内泥水压力，使泥水压力略小于地下水压力，关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一段距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间隙采用吸泥泵排泥，做小量排泥。

②、发生塌方时：

应该逐渐升高工具管内泥水压力，使泥水压力略大于地下水压力，关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一段距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间隙采用吸泥泵排泥，做小量排泥。

10、管道渗漏的治理

对管道渗水和漏水点，先凿V形槽，埋入导水管，用双快水泥封闭管道周围，待水泥达到一定强度后，用手动泵压入水泥玻璃浆液封堵。

11、顶管作业面通风

顶管作业面通风采用压入强制性通风措施，用风机通过1.5英寸铁管向工作面压风。

12、顶管坑内检查井的浇筑

管道完成后，按设计图纸在坑内浇筑检查井，待井达到一定强度后在回填石砂至管顶面，其上用土分层夯实回填。

13、测量与纠偏

（1）顶管测量：

采用经纬仪和激光水准仪。

①、测量次数：

开始顶第一节管子时，每顶进20~100CM/次，校正时，每顶进一镐即测量一次。

②、中心线测量：

根据工作坑内用经纬仪设置的中心桩挂小线，使拉线对准垂球，读管前端的中心尺刻度，若拉线与中心尺上的刻度相重合，其差值即为偏差值。

③、高程测量：

一般在工作坑内设水准点，停止顶进，将激光水准仪支设在顶铁上，测量前端管底高程。

（2）顶进偏差的校正

顶进中发现管位偏差10MM左右，即应进行校正。

纠偏校正应缓慢进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调。