沥青下面层试验段情况总结报告Word格式文档下载.docx
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二、批准的目标配合比情况（见附页F·
1）
目标配合比
碎石规格为：
0.075-2.36、2.36-4.75、4.75-13.2、13.2-19、19-26.5，由项目部统一采购，规格、级配符合要求，并经监理验收。
沥青为AH-70号A级道路进口石油沥青。
各种原材料性能检测送样各项指标均达到规范要求，并经监理验收。
矿料级配组成：
1#料：
2#料：
3#料：
4#料：
矿粉=16：
17：
26：
21：
19：
1
最佳沥青用量：
3.84%
试验结果符合沥青混凝土规范要求。
三、机械设备和人员组成
1、使用的主要机械设备和数量（见下表）
序号
设备名称
型号
数量
沥青拌和楼
ABH4200型
1套
2
摊铺机
ABG
2台
3
双钢轮压路机
DD110
4
DYNAPACCC722
1台
5
胶轮压路机
徐工XP261
6
徐工YL20C
7
手扶小型压路机
LF90
8
运输车
解放20吨
15台
2、人员组成情况及分工职责
1、本次试验路段成立了试验试拌试铺领导小组
组长：
沈建军；
副组长：
沈伯良；
组员：
朱志方、陈生根、王建刚、杨豪、戴国强、褚元明、龚永敏、高永峰；
下设：
a封层小组；
b沥青前、后现场小组；
c检测试验小组；
d测量放样小组；
e安全后勤小组。
2、现场操作人员名单（见下表）
试验路指挥组组织机构框图
总负责：
沈
路面施工总负责：
沈伯良
技术质检：
熊伟明
施工管理：
陈生根
安全后勤
检测试验
铺筑
机械
拌和
封
层
测量放样
龚
永
敏
等
戴
国
强
陈伍
生国
根富
朱
志
方
李
全
军
褚
元
明
王
建
刚
试验段施工现场人员一览表
姓名
职务
主要岗位职责
备注
路面施工总负责
总体施工组织与协调
路面工程师
工程质量、技术负责人
王建刚
试验室主任
试验室全面工作
褚元明
施工员
路面铺筑现场总负责
高永峰
现场施工管理
王建清
试验员
现场试验
龚永敏
测量工程师
现场测量负责
沥青拌和站负责
负责混合料生产
9
李全军
机械负责人
负责机械保养、调度
10
朱志方
安全主任
安全生产管理
技术操作：
1号摊铺机手（周继增、韩光芳）、2号摊铺机手（刘强、高本剑）、1号钢轮压路机（庄东）、2号钢轮压路机（王晴）、3号胶轮压路机（李桥）、4号胶轮压路机（王鹏）、5号钢轮（刘定园）
普、技工：
55人
四、沥青混合料试拌
㈠、拌和机拌和方式
在目标配合比的基础上，为决定拌和楼的操作方式（如上料速度、数量、拌和时间、拌和温度等）验证拌和楼生产的沥青混合料的配合比设计及质量可行性，按目标配合比和拟定的试验路段拌和方式进行了混合料的试拌，对试拌混合料进行了马歇尔试验、抽提试验，通过混合料的试拌，得出以下几项相关数据：
拌和机型号：
ABH-4200型
上料速度：
1#料26kg/S，2#料32kg/s，3#料39kg/s，4#料23kg/s,5#料24kg/s
拌和数量：
2拌（3.62T+3.64T）=7.26T
拌和温度：
石料温度175℃；
沥青温度160℃
拌和时间：
45秒
其中：
干拌时间：
6秒；
湿拌时间39秒；
加料卸料时间：
加料顺序：
2#→3#→4#→5#→6#→1#→矿粉延时，干拌6秒再入沥青拌和39秒，卸料时间5秒。
从以上试拌的数据表明，本拌和站所投入的ABH-4200型拌和楼。
在正常条件下，按照批准沥青混合料生产配合比，最大生产能力达：
340/h左右，大面积生产平均产量我们将控制在：
300t-320t/h左右。
整个试拌及试验路段的拌和过程中，我们按以下要求进行混合料生产的：
1、拌和站的调试与标定
拌和场场地内做好临时防水、防雨、防火等安全措施。
拌和站采用ABH4200型间歇式沥青混凝土拌和站，经安装调试，拌和楼运行基本正常，能够满足是下面层的正常生产，能够预定控制下面层的正常生产。
拌和站调试和标定的最主要内容是称量系统的标定。
用计量部门提供的标准重量砝码校对拌和站控制室的显示数值以及相应的计算机打印数值。
当控制室显示的数值与实际计量重量的差值达到设备和设计允许的范围内，拌和站标定的计量设备，才能投入生产。
否则应调整称量部件和系统的参数，直至达到要求。
除此之外，拌和站调试还应检查调整各组成部分的电路和机械运转情况，使各部分均处于最佳的工作状态。
减少后期生产的设备故障率。
集料温度宜比沥青温度高10-20℃，本次试拌集料温度控制在175℃
拌和生产中应注意调整冷料的上料速度，观测干燥筒火焰和负压的关系状况，保持相对稳定的出料温度。
拌和站在冷料上料速度一定的情况下，影响拌和站出料温度稳定的最主要因素是石料的含水量。
若石料生产过程中未能充分注意防雨，其石料进场时含水量已变较大，则对拌和站生产的温度控制十分不利。
因此，在雨季，石料加工的成品在运抵拌和场前应进行防雨覆盖，细集料搭设防雨棚。
经测量，本次试拌沥青混合料出厂温度均在145℃－165℃之间，满足规范要求。
各种矿料按规格分别堆放，插牌标明，矿粉装入储料仓，防止受潮。
为保证拌制的沥青混合料质量，冷料仓中的石料不能‘串仓’。
2、冷料上料速度
冷料的上料速度须反复调整，以达到最终生产时，各级料在称量过程中不等料、不溢料，既提高产量又降低成本，施工现场还要做到相对清洁。
调整冷料上料速度的同时应注意生产成品的级配情况。
因为拌和站能控制的级配点只有几个，当级配不能充分满足设计要求，有必要重新组织冷料上料程序或骨料重新分级。
经过试拌调整本拌和楼各冷料仓上料速度分别为：
见试拌数据。
3、拌和温度
在导热油加温控制管路上沥青温度进行必要的完善。
对各储罐实行有效温度控制，以保证对生产使用的沥青储存罐具有较强的升温能力，从而保证沥青的送料温度及连续不间断的输送沥青。
本次试件沥青的加热温度控制在160℃。
沥青混合料的试拌温度（℃）（附测温表）
沥青加热温度
160℃
矿料温度
175℃
混合料出厂温度
145℃-165℃
4、拌和时间
混合料拌和时间应能使集料所有颗粒都能均匀的裹覆上结合料为止，拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无粗细料分离和结团成块现象。
沥青混合料拌和45秒，其中干拌时间6秒，湿拌时间39秒（矿粉在喷洒沥青前进入干拌）。
普通沥青混合料宜随拌随用。
摊铺前提前2小时通知拌和站做好准备工作。
拌和站在试验室的监控下工作，沥青混合料的出厂温度不得低于设计图纸中的规定，高于195℃的沥青混合料应予以废弃。
5、拌和站的生产记录
为便于全面掌握沥青混合料拌和站的生产情况，拌和站站长应填报拌和站每日生产记录。
该记录包括生产日期、开停机时间、生产沥青混合料种类、数量、控制室设定值和天气情况、气温情况，石料含水量情况、沥青温度、导热油温度、石料温度、拌和时间、加料、卸料时间，以及生产中断、设备故障原因等生产内容，便于总结经验，做到心中有数，并通过控制室温度，打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。
通过试拌和整个试验段混合料的生产，拌和生产过程中6#仓和5#仓有待料现象。
考虑到将6#仓与5#仓合并为一个仓后，对沥青混合料的级配影响很小，即对混合料质量影响很小，为更好提高拌和楼自动化生产的连续性，提高混合料的稳定性及拌和楼生产能力。
拟将6#仓和5#仓合并为一个仓，则更加有利于混合料的生产。
㈡、验证沥青混合料配合比
通过对试拌混合料的马歇尔试验、抽提试验，证明按此下面层的目标配合比，各项性能指标符合设计要求，达到了试拌的目的，可按此混合料配合比进行试验段试铺作业。
（附试拌试验F·
2）
五、沥青混合料的摊铺方案
下述试验路段摊铺铺实施具体过程和试验路段拟定的摊铺方式相同，具体过程为：
1、摊铺前，测量好标高，并按标高计算摊铺厚度，并对下封层进行清扫。
2、厚度采用钢丝引导的高程控制方式，按厚度及根据经验确定的松铺系数1.2进行高度控制并每10m设一钢丝支架拉紧钢丝，超高路段每5m设支架。
采用二台ABG摊铺机实施工半幅全宽铺筑，靠中央分隔带一侧摊铺机在前，左侧传感器走钢丝，右侧传感器走可调节纵梁（纵梁顶面高度调节到左、右侧拉线高度）。
后面摊铺机右侧传感器走钢丝，左侧在摊铺好的面层上走“雪橇”，两台摊铺机前后间隔控制在5～10m左右。
3、摊铺机调整好熨平板的震捣或夯锤压实装置，调整夯锤仪表至2.5，同样适宜的振动频率和振幅，以提高初始压实度尽可能一致。
4、摊铺机熨平板拼接紧密，没有缝隙，摊前采用电加热提前1小时预热至不低于100℃。
5、摊铺机起步速度，控制在1.5米/分钟左右，待摊铺20米左右时，摊铺速度逐渐调整到2米/分钟左右，均匀、稳定连续摊铺至试铺段结束。
6、本次试铺路段离拌和场20km，选用15辆解放20T载重自卸车进行运料作业，确保了摊铺连续进行，并在摊铺机前始终有5辆以上车待料。
7、运料车有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布。
8、连续摊铺过程中，运料车倒退到摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车就挂空档，靠摊铺机摊动前进。
9、防离析技术措施
①、调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的档板前混合料高度在全宽范围内保持一致。
②、摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm以上厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，摊铺机尽量不拢斗，减少面层离析。
③、拌和站储料仓向运料车放料时，汽车应前后移动分层装料，移动次数不少于三次，按先装靠近车头位置，再装车尾，最后装中间的次序进行装料。
④、在摊铺机输送螺旋的前档板下部加设柔格板；
送料车增加尾侧档板，并多级顶升卸料，摊铺机受料斗翼板慢速合拢，不使链板送料器的链板外露。
⑤、运料车每次卸料必须倒净。
10、摊铺温度
采用数字显示插入热电温度计检测，混合料的出厂温度（150℃-165℃）和运到现场温度（不低于145℃）摊铺温度，温度在运料车专用测温孔量测，插入深度大于150mm。
六、沥青混合料的压实方案
1、沥青混合料压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。
为确定最佳的组合方式，按项目部现有施工机具，确定了两种试压方案：
Ⅰ方案：
（见Ⅰ方案）；
Ⅱ方案（见Ⅱ方案）。
前后分两段（方案Ⅰ：
K3+500-K3+650；
方案Ⅱ：
K3+650-K3+800）。
2、压路机碾压的顺序：
将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段或坡道上时应将驱动轮从低向高处碾压，碾压方向与路中心线平行连续、均匀碾压。
中途不得改变碾压线路和碾压方向，碾压时相临碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽。
压路机起动、停止必须减速缓行，严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”和急刹车。
初压用两台DD110钢轮压路机，前静后振，压2遍。
复压采用两台DD110双钢轮压路机振压二遍，再用两台XP260型号胶轮压路机碾压三遍，终压采用13T钢轮静压两遍收光；
Ⅱ方案：
初压用13T双钢轮压路机及一台DD110钢轮压路机前进不开振后退开振各碾压一遍，复压采用13T双钢轮压路机及DD110双钢轮压路机开振碾压二遍，再用XP260型号胶轮压路机碾压三遍，终压采用13T双钢轮静压两遍至无明显轮迹。
3、为保证压实度和平整度，在混合料不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应尽可能在摊铺后较高温度进行。
碾压时应遵循：
“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的原则，混合料的摊铺后紧跟着开始碾压，不得等候；
不得在低温下反复碾压，防止磨料石料棱角、压碎石料、破坏石料嵌挤。
4、碾压温度：
根据拌和的出料温度，本次试铺初压温度控制在145℃左右。
5、碾压段长度：
摊铺机摊铺20米后，即开始初压，初压完成后，马上进行复压，复压后紧跟终压，终压温度控制在90℃左右；
前后摊铺机之间已铺面层先不碾压，纵缝采取一次性碾压。
6、压路机速度：
压路机应以慢而均匀速度碾压，压路机的碾压速度按下表参考值选用。
复压压路机震动时振动频率为35-50HZ；
振幅为0.3-0.8mm。
轮胎压路机冷态时的轮胎充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，使每一个轮胎的压力不小于15KN。
对路面边缘、加宽等大型压路机难以碾压的部位，采用小型振动压路机或振动夯板补充碾压。
各种压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最快
钢轮压路机
2-3
3-5
3-6
轮胎压路机
4-6
7、压路机安装限速装置，以保证确定的碾压速度难以控制。
碾压轮在碾压过程中，应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除，对钢轮压路机可涂刷色拉油隔离剂，但严禁涂柴油。
当采用碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂，如洗衣粉）方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。
轮胎压路机开始阶段，可适当烘烤，涂少量隔离剂，了可少量喷水加洗衣粉的混合剂，并先到高温区碾压，使轮胎尽快升温后停止洒水。
8、对初压、复压、终压段落设置明显标志，不同碾压方案区域设置明显标志，便于司机辨认。
9、在当天碾压尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停压路机或其它车辆。
并派专人看管防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。
七、下面层松铺系数
摊铺前对基层进行准确放样，并定点（每断面路边缘各两点，中间一点，1/4处各一点）测量水稳顶面标高并记录，根据以往施工经验。
按初设松铺系数1.2计算松铺标高进行铺筑。
依据松铺厚度（松铺标高－水稳顶面标高）/压实厚度（压实后标高－水稳顶面标高）=松铺系数确定。
试验段统计了（300m/10）×
5=150个点，得出松铺系数为1.21比初设松铺系数1.2略大，以后大面积施工将依据此次试铺确定的松铺系数1.21的标准松铺系数施工。
▽▽▽▽▽
3m3m
▽
12m
6m6m
测点布置示意图
八、施工缝处理方法
试验段长300m，连续施工、中间无横缝，对于两台摊铺机成梯队联合摊铺引起的纵缝，我们采取了如下处理方式：
1、摊铺机摊铺料时，科学规范，按前述摊铺方式实行，有效地消除了梯队作业引起的重缝离析和两侧离析，确保了沥青混合料的均匀形，为充分压实打好基础。
2、为避免缝痕，采用斜接缝。
靠路缘石侧摊铺机在前内侧架钢丝，后面摊铺机外侧架钢丝，前摊铺机中间采用自制的可调节移动纵梁引导中间高程，后摊铺机内侧在摊铺的面层上走“雪撬”两台摊铺机前后距离控制在6m左右，采取压路机一次碾压，确保接缝平顺，厚度、横坡前后摊铺机保持一致。
避免了左右位置居间错位，能有效确保缣缝处面层的压实度，渗水系数和外观均匀性符合规范要求。
3、本次试验段连续施工，横缝仅有开工和停工两条，未经处理待各项指标通过检验合格，正式投入施工时按以下方法进行处理。
①、全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置。
用锯缝机割齐后铲除。
②、摊铺前，将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.5-1小时预热至不低于100℃，并将原压实部位进行预热甚至软化。
③、碾压时间钢筒压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向铺面层，每次移动15-20cm，直至全部在新铺面上为止。
改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。
④、碾压完毕后对平整度作专门测量，如不符合及时处理。
⑤、相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。
九、试铺路段各项技术指标检查结果（见附表）
十、结论意见
（一）、建议施工用松铺系数的确定。
经300米长的试验路段的试铺，压实成型前后的标高测定，实际松铺系数为1.21，原初定松铺系数为1.20。
成型后的试验段下面层的平整度、横坡、标高等均符合设计及验收标准。
因此，建议在正式下面层铺筑施工时，松铺系数按1.21进行松铺控制作业。
（二）、建议施工用沥青混合料配合比确定。
根据试验路段成果表明，沥青混合料质量比较稳定，各材料级配较稳定，成型后的沥青下面层，各项检测、试验结果均满足设计要求。
证明试铺的沥青下面层配合比试验报告是正确的，可行的。
大面积施工下面层时采用此配合比。
（三）、建议施工用混合料各施工环节温度控制范围。
控制在：
160℃—165℃之间
170℃—175℃之间
155℃—165℃之间
混合料摊铺温度
不低于145℃
初压温度
不低于135℃
复压温度
不低于125℃
终压温度
不低于90℃
开放交通温度
不高于50℃
（四）、建议施工时的平均摊铺速度
经过试铺，结合拌和楼生产能力、施工时的气温、混合料运距等情况。
施工正常时的摊铺速度宜控制在：
1.5米/分－2.0米/分为宜。
下面层最大摊铺速度不能超过2.5米/分。
（五）、建议施工时的碾压组合及碾压速度
机型
台数
初压
复压
终压
备注
遍数
速度
试验路中的振压方案Ⅰ
2遍
2km/h
3m/h
前静后振
前后振压
XP260型
（26吨）
3遍
静压
双钢轮
（13吨）
5km/h
（六）、建议施工时混合料的拌和时间控制
拌和时间名称
拌和时间（秒）
拌和时间
45－50
含出料时间
混合料拌和
干拌时间
各档碎石采料拌和
湿拌时间
39
加入沥青后拌和时间
卸料时间
（七）、建议施工时的日产量及单幅作业长度控制
为确保施工质量及两桥（隧）之间尽量处理好横向施工缝的原则，以及尽量选择适宜的工作时间。
以确保光照及作业人员的精力，体力适应程度。
通过试验路试铺及ABH3500型沥青拌和楼生产能力，机械及劳动力组合。
合同总工程量及计划完成时间（路面主体工程控制在5月底前完成）等综合要求，建议：
1、每天的施工计划产量控制在：
1000m3左右,即2500吨左右；
2、单幅施工长度控制在在：
1000米左右
（八）、人、机组合
根据试验路试铺过程，拟定的人、机组合能保证正常施工作业，正式施工时，可以按此人、机组合进行施工。
（九）、正式施工中需进一步完善和强化的几项工作
1）另外，拌和楼2#料（2.36～4.75）也出现较轻微的等料现象，经核查冷料仓仓门开启情况同送料速度不协调，已作了调整，消除了等料现场。
正式施工时，每天必须试铺施工，以确保各档料匀速进料和拌和。
2）初压、复压及终压的碾压速度还需放慢，试验路过程中，仍发现按原拟定的速度及遍数条件下，压路机存在停空现象。
因此，在以后施工中，必须严格控制碾压速度，将速度调到确定的控制速度。
3）正式施工中，必须加强前、后场的联络，坚决杜绝前、后场发生串岗现象。
确保各施工岗位人员不发生漏岗现象。
4）加强对两台摊铺机的搭接位置，外侧的标高、横坡、及厚度的检测控制。
（十）、施工组织及管理体系、质保体系
根据试验路试铺过程中的前、后场质量自检体系运作情况，我们所拟定的施工组织及管理体系，质保体系，以及现场指挥协调，联络方式都是切实可行，行之有效的，在下面层正式施工中，应切实按批复的配合比，施工工艺及施工管理措施，质量保证措施执行。
质量自检体系及配备的试验检测、质检人员能确保正式施工之管理要求。
整个过程中，岗位责任明确，分工合理，人员配岗适宜。
在正式施工中本质量自检体系能满足施工所需。
并在实践中不断加以完善，确保本工程“优质、精品”目标的实现。
十一、恳请驻地办、指挥部、路面督导组、质监站各位专家领导对我合同试验路段施工总结报告提出宝贵意见，并尽快予以批复。
使我们抓紧完善，进一步提高施工管理水平，掌握先进的施工工艺，确保本工程按期、优质完成。
合肥市蒙城北路B、C标项目部
2007年5月14日
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