钢管桁架制作方案Word文档格式.doc
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3.1.5翼板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
翼、腹板均要拼接时，要注意不要拼在同一截面上，拼接焊缝至少相互错开200mm以上。
且错开加劲板和节点100mm以上。
3.1.6拼板焊接头坡口加工采用半自动切割机对坡口进行加工；
埋弧焊对接接头的基本形式及尺寸要求见下图。
3.1.7气割时，应控制切割工艺参数，具体见表3.1-1。
3.1.8按坡口位置划出基准线，调整割嘴位置，使割嘴始终对准基准线，并保持割嘴与钢板的角度（坡口角度）。
3.1.9钢板的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：
手工切割：
±
1.5mm，半自动切割：
1.0mm
3.1.10平板拼接坡口形式按图一规定执行。
3.1.11坡口面及坡口两侧50mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油、锈和其它污物。
图一
表3.1-1气割工艺参数
钢板厚度（mm）
割嘴号码
切割氧压力（MPa）
丙烷压力（MPa）
气割速度（mm/min）
＜10
1A＃
0.5～0.6
0.03
700～450
10～20
2A＃
550～340
20～40
3A＃
450～300
40～60
4A＃
380～250
60～100
5A＃
300～180
100～150
6A＃
0.04
220～100
3.1.12气割表面质量要求见表3.1-2。
表3.1-2气割表面质量要求
表面割纹深度（G值）
平面度公差（B值）
上边缘溶化程度（S值）
≤100μm
板厚t＞25
≤1.0%×
t
上缘有圆角
咬边宽度≤1.0mm
板厚t≤25
≤2.0%×
注：
（1）表面割纹深度（G）表示：
指切割面波纹峰与谷之间距离（取任意五点的平均值）。
（2）平面度（B）：
指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度（t）计算。
（3）上边缘熔化程度（S）：
指气割过程中烧塌情况，表明是否产生塌面及开成间断后连续性的熔滴及熔化条状物。
3.1.13领取定位焊需要的焊条（碱性焊条应按规定烘焙好）或焊丝，领取埋弧自动焊所需的焊丝和已烘焙好的焊剂，焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量内，由钢板的材质和厚度决定，具体规定如下：
定位焊用的焊条、焊丝牌号规格（表3.1-3）
表3.1-3定位焊使用的焊条、焊丝牌号
钢板
手工电弧焊焊条
CO2气保焊焊丝
牌号
规格（mm）
Q235
全部
J422
φ3.2；
φ4.0
ER50-6
φ1.2
Q345
δ≤20
J502
ER50-3
δ＞20
J506
3.1.14埋弧焊要的焊丝的牌号和规格，具体规定如表3.1-4。
表3.1-4
半自动弧焊焊条
焊剂
YH-H08MnA
HJ431
14-40目
3.1.15埋弧焊用焊丝还需盘至焊机专用盘中，盘丝过程中应进行去油处理，盘好丝的焊丝盘上应粘贴标签（标签内容有焊丝牌号、规格和检验编号等内容）。
3.1.16焊剂烘焙参数：
焊剂（HJ431）烘干参数：
烘干温度250℃，保温时间2h。
焊条EXX03烘干参数：
烘干温度150℃，保温时间1～1.5h。
焊条EXX15、EXX16烘干参数：
烘干温度350℃，保温时间1.5～2h。
3.2拼接钢板的装配：
3.2.1对需拼接的钢板吊至焊接位置。
3.2.2装配构件允许错边量
（1）其中错边量S应按表1-8规定控制。
（2）为保证焊接后钢板尽可能平整，对于单V型坡口的拼板，装配时应有适当的反变形。
（3）定位焊：
定位点焊须由合格焊工担任，焊接方法为手工电弧焊或CO2气保焊。
采用的焊条或焊丝按相关匹配规定，定位点焊长度为30～50mm，间隔300-600mm。
（4）钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质、厚度和坡口形式应与焊接拼板相同，其长度应大于或等于100mm，其宽度应大于或等于80mm。
3.2.3装配完成后，操作工在自检合格后须经检验员检验合格后方可进入正式焊接。
3.2.4焊接（正面焊缝）
（1）将焊接小车轨道放置在待拼接缝一侧，其距离应满足焊嘴处于焊缝中心为准，且必须与焊道保持平行。
（2）将焊接小车放置在轨道上，并装好焊丝盘，倒入焊剂。
焊丝下送至焊缝处，调整焊丝校直机构，保证焊丝处于校直状态。
调整焊头使焊丝处于焊缝中心位置。
（3）松开离合器，手推焊车沿着焊缝中心来回试走一次，保证焊丝在小车正常行走焊丝始终处于焊缝中心位置。
具体可调整轨道的放置来纠正。
（4）合上离合器，让小车空走一段距离，测定焊接速度，并把焊接速度调整到规定的数值。
（5）焊接工艺参数严格按表1-7规定数值执行。
（6）将焊接小车推到焊接起始位置，引弧板中部，闭合离合器，下送焊丝，并使焊丝刚刚接触钢板为止。
（7）打开焊剂下送阀片，使焊剂下送，覆盖焊接部位。
（8）按下焊接启动电流，开始自动焊接。
（9）立即观察焊接电流，电弧电压的实际情况，并及时调整到位。
（10）随时观察机头上焊丝的位置对准是否对准焊前（应在焊头前设置指向针），若焊丝有偏移，则应及时通过微调旋钮调整，并随时注意焊接电缆拖动是否受阻，并及时排除。
（11）当焊至拼接焊缝端部时，应关闭焊斗闸片，停止下送焊剂，继续焊至熄弧板中部处，按下停止焊接按扭，焊接终止。
（12）松开离合器，将焊接小车推至轨道另一端，待焊缝稍许冷却后，收集表面未熔化的焊剂，并经过筛，倒回漏斗中。
（13）敲去熔渣，并对焊道表面质量进行目测检查，无异常，则重复1.3.8-1.3.15的操作，进行第2到焊缝的焊接，直至焊满。
（14）正面焊缝焊完后，焊工应自检焊缝表面质量，达到合格标准。
焊缝表面质量合格应符合如下要求：
（15）普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金钢应在焊后24小时后方可进行外观检验。
（16）焊接工件外观检验。
一般肉眼或量具，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。
焊接焊缝应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。
焊接区无飞溅残物。
（17）焊缝表面质量要求见表1-8。
（18）对接焊缝外形尺寸允许偏差见表1-9。
3.2.5反面焊缝焊接
（1）钢板翻身。
用行车和扁担吊把钢板从一侧吊起并翻身、吊装。
翻身时，要注意人身安全，并防止钢板折弯。
（2）按1.3.6规定要求进行碳弧气刨的焊缝，对背面待焊焊缝进行碳弧气刨清根，具体碳弧气刨的深度和宽度按1.3.6执行。
1）碳弧气刨应采用直流电源，反接电极（工件接电源负极）
2）碳棒直径为φ6.0mm～φ8.0mm。
3）为避免产生“夹碳“和“贴渣“，除采用合适的刨削速度外，还应使碳棒与工件间有合适的倾斜角度，具体推荐角度如表1-5。
表1-5碳棒与工件间的倾斜角度
刨槽深度（mm）
2.5
3
4
5
6
7-8
碳棒倾角
25°
30°
35°
40°
45°
50°
4）操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后再引弧起刨，具体气刨工艺参数推荐见表1-6。
表1-6气刨工艺参数
碳棒直径（mm）
电弧长度（mm）
压缩空气压力（帕）
极性
电流（A）
气刨速度（m/min）
φ6
1-2
0.39-0.59
直流反接
280-300
0.5-1.0
φ7
300-350
1.0-1.2
φ8
350-400
5）碳棒气刨后表面应彻底清除刨渣，并进行打磨，清除表面渗碳层。
表1-7焊接工艺参数
接头形式
焊接顺序
焊丝
直径（mm）
焊接参数
备注
焊接电流（A）
电弧电压
焊接速度（m/min）
4.5.6
不需要坡口
正
φ3.2
475-500
28-30
0.9-0.84
反
8
440-480
30
0.5
480-530
31
10
530-570
0.63
590-640
33
12、14
背面清根深度：
4mm
680-720
34
0.41
16
单面坡口
620-650
0.45
焊2层
35
0.42
18
0.40
20
0.35
22
24
双面坡口
640-670
28
0.38
32
660-690
≥36
按专门作业交底执行
表1-8焊缝质量外观检验要求
缺陷名称
焊缝表面质量要求
一级焊缝
二级焊缝
三级焊缝
气孔
不允许
直径≤1.0mm气孔在100mm长度范围内不超过5个
咬边
不要求修磨的焊缝
深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%
深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20%
要求修磨的焊缝
表1-9对接焊缝外形尺寸允许偏差
项目
示意图
允许偏差（mm）
焊缝余高c
b＜20
1.5＋0.5-1.0
1.5±
1.0
2.0±
1.5
b≥20
2.0＋1.0-1.5
2.0＋1.5-2.0
焊缝错边d
d＜0.1t且≤2.0
本工程使用的埋弧焊机
设备名称
自动埋弧焊机
型号
MZ-1000
数量
二台
制造年份
2009年12月
焊丝直径：
Φ3-5A
焊接电弧电压；
30-44V
送丝速度：
17-41.5V
焊接速度：
60-550A
输出电压范围：
适用焊丝直径:
实芯Φ1.2mm/Φ1.4mm/Φ1.6mm、药芯Φ1.2mm/Φ1.4mm/Φ1.6mm
3.2下料
3.2.1翼板、腹板等主件下料。
3.2.1.1等宽度的翼腹板的下料在多头火焰型钢切割机上进行，不等宽度的翼腹板在数控或半自动切割机上下料。
3.2.1.2气割前的准备工作。
检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。
工作场地附近不得有易燃易爆的物品。
3.2.1.3对火焰切割设备的检查：
（1）检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是不正常。
（2）检查射吸式割矩是否正常，各割矩的风线是否笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割嘴的内孔。
对多头火焰切割机还应检查割矩的纵向行走机构、横向调节机械、上下调节机构是否处于正常状态。
（3）根据任务单，排版图，仔细核对钢板的牌号、宽度、长度和厚度是否符合要求。
（4）吊运钢板至合适的切割位置，为防止钢板弯折，必须使用专用吊具。
（5）调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。
（6）在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。
（7）划线时，应考虑割缝的宽度：
当板厚≤30mm时，切割缝宽度为2～3mm，当板厚度>
30mm时，割缝宽度为3～5mm。
（8）划线时，应考虑下料尺寸的公差，对H型钢来说，其翼缘板的公差范围为0～2mm。
（9）下料时，应根据生产作业计划，进行配套下料，防止因不配套而使下道工序无法组立。
3.2.1.4气割工艺
（1）预热及切割火焰应采用中性火焰。
（2）应根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数，具体按表1-1规定参数执行。
3.2.1.5多头切割机切割操作程序：
（1）调整各割矩的位置，保证各割矩处于每个割缝线的正上方，割矩离钢板表面的距离为10~15mm较为合适。
（2）点燃割矩：
首先打开可燃气体阀门，用点火枪或火柴点燃割矩，再升预热氧阀门，随即调整火焰至中性焰，其中丙烷的压力，可按表1-1执行。
（3）开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2分钟后，钢板预热处呈红色时，打开切割气阀，当氧化铁随气流一起飞出时，证明已割透，按下行走钮，开始试切割。
（4）当试切割至10～20mm后，应及时关闭切割氧，并把割矩反向行走至钢板端部外，检查钢板的宽度尺寸是否符合要求。
（5）重新进行预热后，再次开启切割氧，按下割矩行走钮，开始切割。
（6）切割过程中，应随时观察各割矩的火焰是否正常，切割速度是否合适，并随时调整。
（7）在切割过程中，有时因嘴子过热，或割渣，飞溅堵塞嘴子，割矩会产生鸣爆并发生回火现象，这时应迅速关闭预热氧气阀门，使回火熄灭，若此时，回火现象依旧存在，则应迅速关闭可燃气体阀门或拔下割矩上的可燃气体软管，将回火的火焰气体排出。
（8）切割到达终点时，应迅速关闭切割氧阀门，再关闭可燃气体，然后关闭预热氧气。
（9）切割完成的钢板切割面的熔渣清理应清理干净。
本工程使用的多头切割设备。
3.2.1.6半自动切割机的切割面的切割操作程序：
（1）待切割的钢板上，放置好切割小车的轨道，并沿着切割线，试走一遍，并随时调整轨道的位置，确保割矩始终按切割线行走。
（2）调整割矩的位置，割矩离钢板表面的距离因为10～15mm较为合适。
（3）点燃割矩，调整火焰为中性焰，其中丙烷的压力的压力按表1-1执行。
（4）开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2分钟，钢板预热处呈红色，打开切割氧阀门，当氧化铁随氧气一起飞出时，证明已割透，按下行走按钮，开始气割。
（5）气割过程中，应随时观察割矩的火焰是否正常，切割速度是否合适，切割缝是否漏气，切割走向是否按切割线行进，并作随时调整。
（6）切割到达终点时，应迅速关闭切割氧，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧。
（7）切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净。
（8）切割好的同一工程材料，应分类堆放在一起，写上工程名称、数量、下料尺寸等。
3.2.2其它零件的下料
3.2.2.1一般情况下，其它零件均应使用余料进行下料。
3.2.2.2在余料钢板上，按设计图纸或制作清单或拼接图进行划线。
3.2.2.3对于能在剪切机上下料的，应在剪切机上下料并作好标识。
3.2.2.4无法在剪切机上下料的，则采用半自动切割机或者手工切割的方法进行下料，去除切割面熔渣并作好标识。
3.2.2.5下料后的零件必须进行校平或校直。
3.2.2.6下料后的翼缘板，凡侧弯L/2000≥4mm时必须校直处理。
焊缝区不平整时，也需校正。
校直处理一般采用锤击法，设置钢板平台，平台厚度为25～30mm。
厚度16mm以下翼缘板可用锤均匀打紧边处，避免锤印，直至翼缘板平直度符合要求，厚度18以上翼缘板可采用适当火焰法，不允许浇水。
3.2.2.7下料的质量要求。
3.2.2.8火焰气割的允许偏差应符合表3.2-1的规定。
3.2.2.9机械剪切的允许偏差应符合表3.22-2的规定。
表3.2-1火焰气割的允许偏差
零件宽度
2.0
切割面平度
0.5且不大于1.5
割纹深度
0.2
局部缺口深度
表3.2-2机械剪切的允许偏差
零件宽度、长度
边缘缺模
型钢端部垂直度
3.3组立
3.3.1H型钢组装，在专用的组立机上进行，操作人员严格按组立机的操作规程进行操作。
3.3.2核对料单：
按任务单，组立图、制作清单，仔细核对上述工序的来料，并对来料加工质量进行核查。
3.3.3吊运：
吊运长钢板时，应用专用吊具（扁担吊），将钢板侧立竖吊，防止歪扭变形。
3.3.4若腹板上有拼接缝，则将与腹板拼接缝及左右6mm范围内的焊缝打磨平整，以免组立时，腹板在此凸起，而影响装配质量。
3.3.5板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件焊接、组装、矫正后进行。
3.3.6在起吊腹板时，应先检查组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后，再组立。
3.3.7若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝隙缝至少错开200mm以上。
3.3.8组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手工焊，进行点固，点固焊用焊材应与母材材质相匹配。
焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，点固焊长度为30-50mm点固焊缝间间隔为300～600mm均匀布。
3.3.9如设计有要求，腹板厚≤8mm时，根据设计要求，H型钢上下翼腹板焊缝错边为单侧焊，故有一侧点固焊焊缝不在覆盖焊缝，应注意质量和美观。
3.3.10组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致。
腹板要垂直于翼缘板，中心偏移不得2.0㎜。
3.3.11平面度应满足：
吊车梁的翼板与轨道的接触面为1mm，其他为2mm。
1000mm以内腹板平面度应满足当板厚t≤14mm时，误差3mm;
当板厚t>
14mm，误差为1.5mm.。
翼板与腹板接线之间的缝隙应≤0.5mm。
3.3.12装配组立应严密，翼腹板间隙≤1mm,点焊时，必须压紧上轮。
如果因切割原因，造成有间隙时，则应予以适当焊补，薄薄焊一层，将缝隙添满，但不得焊得过高。
3.3.13组立后进行检查，是否符合图纸要求，合格后方可入下道工序。
3.3.14组立工序点固用焊通用工艺参数（特殊要求除外）如表3-1.
3.3.15组立完成后，作业者应在H型钢端部的两侧面测量外侧高度尺寸，并用石笔记录在H型钢端部的双侧面，同时在H型钢较大开口处写明先焊接的提示（若单面焊时，则提示为焊接面），以避免产生较大的焊接角变形。
表3-1点固焊通用工艺参数
焊接方法
母材
焊接材料
焊接电流
CO2气保焊
Q235、Q275
ER50-6，ф1.2
220~250
28~32
Q345、Q395
ER50-3，ф1.2
手工电弧焊
J422、J426、J427、ф3.2
120~130
20~23
J502、J506、J507、ф3.2
3.3.16本工程使用的H钢组立机
3.4龙门焊
3.4.1焊前准备
3.4.1.1根据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、H型钢装配质量、材质进行确认。
3.4.1.2将组立好的H型钢吊放在45°
焊接胎架上，呈船形位置放置，并进一步检验组立情况，若有>
1mm间隙，必须先进行焊补。
注意开口度较大方向先焊。
3.4.1.3检查焊道两侧及坡口出的锈蚀情况，对有明显的锈斑时，必须进行打磨干净后，
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