管子原则工艺4000中文版.docx

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管子原则工艺4000中文版

管子原则工艺（节选）

第一节　　管子材料－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3

第二节　　管子的弯曲加工－－－－－－－－－－－－－－－－－－3

第三节　　管子及其接头的装配型式－－－－－－－－－－－－－－6

第四节　　管子的支管－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－10

第五节　　管子切割开孔和焊接－－－－－－－－－－－－－－－－11

第六节　　管子焊接后的清理－－－－－－－－－－－－－－－－－11

第七节　　管子的清洗和保养－－－－－－－－－－－－－－－－－11

第八节　　管子铭牌－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－12

第九节　　管路布置一般要求－－－－－－－－－－－－－－－－－12

第十节　　各种管系的布置特征－－－－－－－－－－－－－－－－14

第十一节　管子通过船体板　构件时的开孔－－－－－－－－－－－15

第十二节　管子安装－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－17

第十三节　管子吊架－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－18

第十四节　管路中的垫片－－－－－－－－－－－－－－－－－－－21

第十五节　管路的试验－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－21

第十六节　管系码头试验前的串油和冲洗－－－－－－－－－－－－22

第十七节　管子的绝缘和油漆－－－－－－－－－－－－－－－－－22

第十八节　管子的编号堆放、保养和吊运－－－－－－－－－－－－22

　　　　　　　第一节　　管子材料及连接件

1·管材的规格：

　　满足设计规范及规格书要求，

　　　　　　　　　　结合各船管系原理图及定货情况选用。

2·供使用的管材：

　国产或进口无缝钢管和有缝钢管均应具有出厂合格证书。

3．连接件

按各船所采用的标准进行选用。

（1）法兰常用标准：

GB573—65，GB2506—89，GB2507—89（铜管）

GB10746——89，CBM外贸标准。

（2）接头常用标准

CB821—84（≤1.6Mpa），CB822—84（1.6Mpa~25.0Mpa），

CB56—83。

（3）弯头标准

Q/GSIJ0219010—1998。

（4）异径接头Q/GSIJ0219011—1998。

（5）弯管Q/GSIJ0219001——1997。

　　　　　　　第二节　　管子的弯曲加工

１·管子的弯曲半径。

（1）管子（钢管和铜管）的弯曲半径一般约取３倍外径钢管的弯　　　　　

模半径，即取=３Ｄ。

（2）当弯曲半径小于３Ｄ时，亦可以采用成品弯头。

但是象液压　　　　　

管、滑油管等考滤到今后管内清洁问题，应尽量避免采用，或至少应

考虑到内部清理的可能性。

　　（3）对于低压力的管如废气管可允许采取埋曲弯（见下图）。

（4）对于低压力的管弯头（大于450ｍｍ）允许对半焊接成形。

２·管子的弯曲。

（1）各种管子尽可能采用冷弯，在下列情况下允许采用热弯，一般情况下应采用中频热弯。

　　　　①管子过薄冷弯容易产生较大的摺皱和拉裂；

　　　　②ＤＮ１５０以上的管子；

　　　　③当冷弯达不到质量要求的管子。

（2）铜管在弯曲前弯曲部位须进行退火处理。

（3）Ｄ＞300时采用弯管接头，弯管接头半径如前所述一般的取１倍管

子外径。

如没有弯管接头的任意角可采取埋曲弯。

３·弯管的验收标准。

　　（１）弯曲处的外观质量。

　　　　　管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成的明显凹陷，管子弯曲处不得有裂

纹、结疤、烧伤、折皱、分层等缺陷存在，如有上述缺陷，应完全清除，被

清除的部位壁厚的减薄，应在壁厚减薄率的允许范围内，否则作报废处理。

　　　　　壁厚的减薄率：

钢管≤25％（冷弯）　≤10％（热弯）

铜管≤30％（冷弯）　≤15％（热弯）

　　　　　　　　　　ｔ－ｔ1

　　　　　减薄计算：

────×１００％

　　　　　式中：

ｔ──弯曲前的管壁实际平均厚度（ｍｍ）

　　　　　　　　ｔ1──弯曲后的管壁最簿处的厚度（ｍｍ）

　　（２）椭园度：

　　　　　冷弯：

≤１０％

　　　　　热弯：

＜８％

　　　　　　　　　　　Ａ－Ｂ

　　　　　椭园度计算：

───×１００％

　　　　　　　　　　　　ＤＷ

　　　　　式中：

ＤＷ──管子实际外径（ｍｍ）

　　　　　　　　Ａ──弯曲处截面最大外径（ｍｍ）

　　　　　　　　Ｂ──弯曲处截面最小外径（ｍｍ）

　　（３）管壁折皱高度。

　　　　　管子弯曲后允许有均匀折皱存在，但折皱高度一般不得超过

　　　　　３％的管子外径，最大极限不超过５％。

　　（４）管子收缩率：

≤５％

　　　　　　　　　　　　　Ａ＋Ｂ

　　　　　收缩率计算：

１－───×１００％

　　　　　　　　　　　　　２ＤＷ

　　（５）弯曲后角度公差：

（参照《中国造船质量标准CSQS1998》3.6节）

　　　　　见附表一：

单管照样尺寸；

项目

公称通径

（mm）

标准范围（mm）

允许

极限

简图

附注

直管

△L

全部

±3

±6

和放样小票尺寸相差

弯管

△L

△h

△θ

全部

±3

±0.5°

±6

±1°

双头弯管

△L

△A

Q1-Q2

全部

±3

<1°

±6

±2°

立体弯管

△L

△a

△h

△θ1

△θ2

全部

±3

±0.5°

±6

±1°

立体弯管

△L

△A

△H

±3

±0.5°

±3

±1°

法兰面直角度

DN<150

DN≥150

30’

20’

不作规定

（６）管子弯曲后应经车间进行自检，发现不合格又不能修复的作报废处

理，以免影响下道工序。

４·管子的校正。

　　正式安装前管子允许用热加工校正，热加工校正后应按原要求进行镀锌或其它保养。

第　三节

管子及其接头的装配型式：

　　按照管子装配焊接的清理等级要求，管子及其接头（支管）可取下列装配型式。

１）钢管及其接头（支管）的装配型式。

　　　　　表二

装配型式

适用于下列管列

要求A级清理

要求B级清理

要求C级清理

各种管径

不用

各种管径

不适用

DN≥100

各种管径

不适用

DN≥100

各种管径

焊缝边和焊缝边之间≥40mm（放样人员要特别注意）

注：

难以清理的焊缝，请用氩弧焊打底。

二氧化碳保护焊焊接工艺适用于内场

管加工。

管子和支管、异径接头和弯管接头的设计均按室制定的Q/GSIJ0219014-1998《管子设置支管、异径接头和钢弯接头的要求》Q/GSIJ0219014-1998执行。

现场开支管的管子要保证支管处能清洁干净。

表中A、B、C清理分级见“管子焊接后的清理”一节。

２）对液压管路要特别注意法兰和管子的焊接，不要形成藏垃圾的槽。

图一

图二图三

因此，对于液压管，法兰的焊接要进行特别检查，法兰焊接后，其平面：

“平面度”不大于１ｍｍ。

　　３）铜管焊接接头的基本形式和要求（见表三）。

　　　表三：

序号

名称

详图

结构尺寸（mm）

备注

扩展搭接

dw≤55,L=15

dw~150;L=20

C=1.5~2

K≥t

b≥5t

管子扩口边缘不得有裂纹

支管焊接

k≥t

dw≥d

焊接法兰

k≥t

焊接螺纹接头

k≥t

　　４）管子异径连接：

　　　　管子异径连接基本上可采取以下二种形式：

　　　　ａ·钢管压制或铸钢异径接管。

　　一般用于大端ＤＮ≥５０的钢管，异径接头的管壁厚度随管，当用铸钢时加工要求为25　材质用ＺＧ２５；当用于要求Ａ、Ｂ级清理的管路时，大端离法兰的距离＜３ＤＮ。

　　　　ｂ·机加工异径接管。

5）管子校装时，法兰和管子要垂直。

6）管子端面和法兰端面的间距根据管子大小，壁厚和法兰压力不同，其要求在4~10mm之间，法兰回焊后管子焊缝到法兰端面不能大于1mm，使法兰连接后不致于形成藏垃圾凹槽。

7）管子和法兰、异径接头、弯头、螺纹接头连接时，其焊缝和焊缝之间要

≥40mm。

8）管子开支管，其支管应开在近于法兰一端，以便支管开口打磨清焊渣。

9）管子和异径接头、弯头对接时，管子壁厚t≤3mm，可不开坡口，管端相距0.5~1.5mm；壁厚t≥3.5mm时，管端需开坡口，并应有2~3mm间距，坡口夹角为55o±5o，开支管形式和此相同。

第　　四　　节

管子的支管

1．粪便、污水管路上的支管，应尽量和主管顺向连接，且连接的相贯处应平滑吻合。

2．当支管壁厚≥６ｍｍ时，要开焊接坡口。

3．温度计感应元件的焊接座，尽量顺管子的介质流动方向倾斜，温度计等感应棒插入管子内部的深度尽可能在１/３～１/２管子通径范围内。

4．支管的安装型式（见　　第三节第6页）。

　　钢管当其主管直径≥２·５倍管直径时，在整个支管端部开坡口。

　　当支管直径＜２·５倍管直径时，应在支管端面沿主管轴线方向左右位置开局部坡口。

当支管直径≤25mm，主管DN≥200时采用直插式。

　　如图所示，在θ部位开坡口。

第　　五　　节

管子的切割开孔和焊接

１·管子的切割和开孔：

　　有色金属和≤ＤＮ２０ｍｍ的钢管不得用气割方法切割和开孔。

对于ＤＮ20ｍｍ以上的钢管在管子气割切割和开孔后，应将管子内外的毛剌、飞溅、割渣等清理磨光，以利焊接和便于今后清理。

２·管子的点焊。

（1）管子点焊时，应根据管材合理选择焊条和焊接电流，点焊方　　　　　

法，应和正式焊接相同，点焊要求可参见“管子焊接工艺规程”。

　　（２）法兰装入管端时要注意给焊接留有余地，以满足焊接高度的要求。

第　　六　　节

管子焊接后的清理：

　　根据设计规格书的要求管子焊接后应该按下列要求进行清理。

Ａ级清理：

管子内部的焊滴磨平，并磨去飞溅物及焊渣。

　　用于：

Ⅰ类管及润滑管，液压油管。

Ｂ级清理：

管子内部的焊滴用钢丝刷清洗，磨去飞溅物及焊渣。

　　用于：

除要求Ａ、Ｃ级清理的管路。

Ｃ级清理：

焊滴不必处理，磨去焊缝飞溅及焊渣即可。

　　用于：

透气、测量、疏排污水、排气和电缆管等非压力管路。

所有法兰表面的焊接飞溅物及焊渣和凸出法兰接合面的焊滴均应于清除。

第　　七　　节

管子的清洗和保养

１·管子的清洗。

　　单管制作完成，经焊接后的清理和车间液压试验合格后，上船安装前必须对每根管子进行清洗，清洗分二类（酸洗、机械清理）清洗后应分别按有关资料要求于以保养和封口。

　　（１）酸洗：

　　　　　下列各种管子需进行酸洗：

　　　　ａ·各种液压管路

　　　　ｂ·滑油管（滑油输送系统）

　　　　ｃ·燃油

　　　　ｄ·其它图纸要求酸洗的管子

　　管子的酸洗要按照厂的有关工艺技术标准进行，酸洗后的管子应将酸液严格冲洗干净。

　　管子经酸洗冲洗和干燥后，其内表面在８小时内应喷涂洁净的合适油，以防锈蚀。

　　油可以采用工作油或２０＃、３０＃液压油，喷涂后随即于以封口。

　　（２）机械清理：

其它不要求酸洗或镀锌处理的管子，经试压后在上船安装前使用机械方法清除锈皮，并用压缩空气吹除干净，然后予以封闭。

２·管子外表保养。

　　除铜管，镀锌管及不锈钢管经酸洗或机械清理后，外表应按油漆明细表涂以适当的保养油漆，油舱加热盘及吸口涂环氧树脂漆。

　　需要内部喷（涂）油保养的管子，为了避免管子外表面因油污问题而影响涂漆质量，建议先涂后喷（涂）油。

发现因表面清洁问题而引起的油漆质量问题，必须由原涂漆车间在安装前返工修复。

３·管子的制作、标记、堆放吊运。

　　（１）管子应按照安装托盘的先后次序按单元按分段或区间进行制作；

（2）管子按要求制作完毕后，标明管子集配号（或挂标牌），内容包括管

子安装的分段号及管号；

（3）管子堆放为便于今后安装应按项目分堆（当一个项目的管子数量较多

时亦可适当再分系统），不允许直接堆放在泥地上和露天场所，建议

堆放在可作为管子吊运架的积木式堆架上；

　　（４）管子在堆放吊运过程中不允许乱丢；

（５）管系阀件等的吊运不允许栓在阀杆手轮等易损部位；

（6）货油液压管按厂家标准。

第　　八　　节

管子镀锌：

１·单管制作后应按图纸要求，对管子进行镀锌。

２·镀锌后的管子表面必须光滑，锌层表面不能有裸露，粗粒气泡，裂缝等缺陷，敲击试验时锌层不能连续剥落或脱离。

３·镀锌层厚度标准：

　　DN＜40ｍｍ　　　　　≥15μｍ

　　DN＞40ｍｍ　　　　　采用热浸锌或渡塑处理

４·热浸锌管子标准：

按“热浸锌通用工艺”ＣＢ＊/　Z３４３－８４要求。

第　　九　　节

管路布置一般要求：

　　管路布置要符合有关规范，并本船规格书及相应图纸所作的规定在此前提下一般应注意以下几点。

１·扩大预装率：

　　管路的布置力求整齐，美观符合使用操纵要求做到便于施工、清理和拆检修理，通过合理的布置，管子分段和对现场管的型式，位置的选定尽可能扩大预制预装率，减少因预装引起废返的的可能性。

２·现场管（DN15mm以下的管路无进行放样，个别原因产生的无放样管）

　　现场管的重量一般应控制在３０公斤以下，大口径管子长度一般可控制在８００～１０００，ＤＮ＞４０的管路一般应取适当的弯管段作为现场管。

　　管路布置要考虑到各种热交换器滤器等设备的检修和清理；在布置管路的同时应结合考虑管码和管架的型式及布置位置，管码的布置和安装要求参见第十三节。

３·管子相邻间隙

　　管子和管子、附件及船体构件之间应留有足够的间隙。

　　对并行管或交叉管，邻近二根管子（包括管子附件）之间必须留有间隙，其值应大于１０ｍｍ，对于需要包扎绝缘的管子，其管子包好绝缘后的外缘一般不允许和相邻相碰。

最少不少于5ｍｍ。

４·可拆接头的布置

（1）并排管路的可拆接头应错开，且尽可能布置在易于检查和易拆的地

方。

（2）明管路的可拆接头不应敷设在配电板，蓄电池的上面和后面或房间床

铺的上面。

当不可避免时，应设置托盘或防护罩。

５·舷旁管

　　所有和外板连接的舷侧排出管均应采用相应的加厚管或加强短管。

具体应参照有关图纸。

　　舷侧排出口的位置应避开舯标记、救生艇及舷梯收放位置。

６·要便于清理

　　管子及其附件和支管的装配形式应考虑到焊接后清理内部的可能性，具体可参见“第三节”。

７·放样小票上的仪表接头。

　　管子需要开支管或各种仪表探测接头，均需在相应的小票上标明位置尺寸和接头的型号或图号。

８·热管和冷管隔开。

　　油管和电缆管尽可能远离蒸汽管（伴行管除外）。

９·机舱花钢板下的管子阀门操纵手轮、泥箱盖等，要求尽可能外露花钢板平面，以便操纵阀门。

１０·凡是有绝缘层的居住舱室内的管子，必须在绝缘层内布置，能使舱室的净高度满足船体要求。

11．管子走向不应形成下凹处，以免积水，如不可避免时，应在最低处设泄水阀或放水塞，其DN≥15mm。

12．主配电板的正上方不允许有油水蒸汽管通过。

13．已安装在分段、船上的管子要保护好，未安装完整的管子，其法兰、接头端面要有可靠的封口。

第　　十　　节

各种管系的布置特征：

１·粪便污水管。

　　粪便污水管应布置得流畅，且配有必要的可拆接头和清理孔，以便清理，清理孔一般应设在主管的高端，且离壁有一定的清理位置。

　　除卫生间明管路外，在居住舱内布置的粪便、污水管应全部隐蔽在绝缘层里面，当不可避免地布置在下列地方顶部时，该处不应有接头：

ａ·餐厅内任何桌子顶部；ｂ·卧室内的床顶部；ｃ·粮食库内放食品的架箱顶部；ｄ·厨房内灶顶部，放食物地地方顶部；ｅ·医务室内床的顶部。

粪便污水管尽量要布置得直，并向流动方向保持一定斜度，在可能的地方装有≥ф40ｍｍ内径的清理接管。

２·蒸汽管和热水管。

　　蒸汽、泛汽和热水管，热燃油管等温度较高的管子布置时应远离电缆，蒸汽、泛汽管子的绝缘表面距离电缆不得少于１００ｍｍ。

３·燃油压力管。

　　燃油压力管应尽可能远离热表面和电气设备，尽可能少用接头，并敷设在易于观察之处。

４·测深管。

　　测深管安装除按图纸要求外，尽可能竖直。

如为了适应船体结构而弯曲的话，则其曲率，必须易于使测深杆或测深尺顺利通过，一般弯度不大于１０°，直管段不小于1米。

　　测深管端的船壳板上必须加焊垫板，当图纸没有规定时，垫板尺寸按防撞板标准Q/GSIJ0219002—1997，管端距垫板面20~30ｍｍ。

　　舱柜内的测深管子在距舱、柜顶部１００ｍｍ处应对称钻4个Φ１０ｍｍ的孔，其余结构见施工图纸。

舱柜的短测量管不得终止在电气设备附近。

５·蒸汽泛汽管和加热盘管。

　　蒸汽泛汽管路中如无专门的膨胀接头时，应适当地设置膨胀弯头，以利热膨胀冷缩所引起的弯形。

　　蒸汽管的斜度和放水塞的数量和位置，应在船舶正浮或横倾不超过５°时能自蒸汽管系任何管段有效地放水。

６·透气管路。

　　透气管头的布置高度应按图纸，其布置位置应不影响系缆，通行及门的开关。

　　透气管的出口处应位于即使溢流也不会发生危险的地方。

　　透气管的布置不应使管路中途造成液体停留。

７·液压管路。

　　液压管路的高压管路应避免有急剧的弯曲，引起冲击，溢流管要畅通，管路中段容易贮藏气体的地方应装排气塞，管路的分段和支管等应考虑到装焊后内部清理的可能性，滤器等拆出清洗的方便性，管路（至少是接头）尽量避免布置在电机上方或其附近。

８·伴行管路。

　　伴行的蒸汽和凝水管路要和燃油管路靠贴敷设，其管路可采取螺纹或卡套

连接，跨过燃油管路的法兰或阀时管路应沿水平方向弯曲，免致汽水积滞。

　　布置伴行管路及其附近的管路时应考虑到燃油及其伴行管路一起包扎绝缘及可拆接头的位置。

９·排气管路。

　　排气管路在适当处要设膨胀接头及放泄塞，管架的布置应使管的重量不依托在锅炉或消音器上，和主机膨胀接头连接的管子最好使用弹簧吊架以尽量减少对该接头的附加应力。

１０·舱底压载管路。

　　压载泵应急抽仓底水的管路应设截止止回阀，该阀的手轮伸出花钢板的高度不小于460ｍｍ。

　　舱底水吸口端平面至污水井底的距离当图纸没有具体规定时，对ＤＮ≤６５的管，可取约１/２管子名义通径，对ＤＮ＞６５的管可取约４０mm。

11．冷藏系统冷风机的冷却盘管应设凝水盘，凝水通过管系排至舱内排水口。

12．铜管的法兰贯通一律选用铜法兰贯通。

第　　十一　　节

管子通过船体板、壁构件时开孔：

１·隔壁和甲板上的开孔：

　　划线开孔时必须注意船体结构理论线的位置，凡是管子穿过水密隔壁或甲板要采用通舱管件穿过防火隔壁时采用的通舱管件按《防火贯通图》（K3000305），对于船体结构上没有预先开孔的地方，必须按照放样签纸要求，反复核对后，才能开孔，开孔后，把溶渣清除，用砂轮打磨好，对于穿过水密隔壁的贯通件均进行双面焊。

　　未经特殊允许不准在货舱口和其它船体开口的加强板，加强复板，主机座加强面板及所有主船体大接缝处开孔，船体板厚过渡处亦应尽量避免开孔。

　　管子穿过机舱区域内的平台甲板、上甲板和艉楼甲板等非水密甲板时，可以不使用通舱管件，但是应加焊。

２·船体构件上的开孔：

　　管子一般不允许穿过船体构件上大梁，加强板等，如需要通过时可采用以下几种方法，对于不符合下列条件者，则开孔的地方需加强。

　　（１）当管子穿过船体横梁等构件时，凡开孔直径ｄ≤ｈ/４（ｈ为复板高）或孔高度ｈ≤ｈ/４，开孔长度Ｌ≤２００两端均为园角，且孔的边缘距远离板边≮０·４ｈ时，则不必补强（见图一及图二）。

　　（２）孔和孔的间隔：

在船体构件上的开孔应分散，一般不应同时密集在邻近的肋距内，相邻两孔之间距应满足Ｌ≥Ｄ大（大的一个孔见图三）。

开孔应有园角，开孔面的粗糙度Ｓ应符合下列标准：

图三

　　　　强力构件：

　Ｓ≤０·５ｍｍ（强力的构件指外板上甲板和舱壁）。

　　　　其　　它：

　Ｓ≤０·８ｍｍ

第　　十二　　节

管子安装：

　　上船正式安装的管子必须是单管制作合格，按规定要求经过清理试压，清洗或涂漆，镀锌等处理，并具有管子集配号和封口。

　　在安装连接时要特别注意，将管端的封口拆除。

１·放样的管子：

凡属放样的管子，必须按放样图纸的座标尺寸安装，不得擅自更改，若和实际情况不符合时，应及时向有关人员提出修正。

　　管子定位时，应注意船体结构理论线的位置。

２·未放样的管子。

　　未经放样的管子，在船上敷设应布置合理，并严格按照施工图纸规定的要求进行施工。

３·仪表管路。

　　所有仪表管路在船上敷设时，应特别注意整齐、美观、流向舒畅尽可能成束敷设，并在接仪表处弯２～３圈的缓冲圈。

４·镀锌层破损的补救：

　　镀锌的管路及附件在上船安装前应经镀锌合格报验，只有在下列情况下允许对镀锌层破损的局部地方经机械清理后补涂环氧富锌底漆。

　　ａ·在船上装焊的套管接头。

　　ｂ·在船上安装的通舱管件（包括各种座板）。

ｃ·现场管的焊接烧损部位（如果现场补涂质量不好时，检查员得要求运回

车间重新处理）。

５·管子的紧固件：

　　管子法兰的紧固用螺栓、螺母及垫圈（除特制的和油舱内的法兰螺栓外）其余应采用镀锌、螺栓拧紧后其丝扣伸出长度最少应不少于一牙，最长应不超过1/2螺栓直径名义尺寸。

货油管洗舱管采用8.8级螺栓，蒸汽管法兰螺栓用强度为600N/mm2的螺栓。

６·管子的现场修正：

　　预制好的管子在安装时不得随意切割及焊接。

　　凡是需要修改的或现场配制的管子，对于已装在船上的，必须拆下进行切割或开孔，不得在装好管路的管子开孔。

　　修改完后或现配定后的管子，必须按系统要求进行试压和表面处理。

滑油管和液压管等清洁度要求较高的管子，在船上修改时，不得对接，应在切断后增设一组活接头，增设后的管子必须清洗、试压。

７·安装后试验前的检查：

　　（１）安装后的管子要检查管子之间有无碰撞，管子固定是否牢固，按有关

施工图纸检查系统的正确性和完整性。

（２）对滑油和液压系统，应检查管子内壁是否锈蚀，必要时检查人员要提

出拆开抽检。

　　（３）管子的各种仪表，固定是否牢固，仪表管路有无缓冲盘管。

第　　十三　　节

管子吊装：

１·管子吊架的基本形式：

　　（１）Ｕ形螺栓管子吊架：

　　　　　用于钢质管路船上各部位的管码形式见Q/GSIJ0219009-1997。

　（２）板型铜管吊架：

　　　　　用于铜管，具体按（Q/GSIJ0219005-1997）选用。

　　（３）多联管子吊架：

　　　　　用于Ｄｇ≤１０的成束钢管或铜管。

　　注：

１、２、３各种管子吊架其管架可以根据需要另行设计。

２·管子和吊架之间的衬垫。

　　（１）钢管和吊架之间可不加衬垫，（指蒸汽吹洗和加热盘管）。

　　（２）所有铜管及成束的小管（铜或钢管）和吊架之间应加铅皮衬垫。

（淡水舱除外）。

　　（３）衬垫宽度对板状管卡取和管卡同宽，对Ｕ形螺栓管卡，管径DN≤50者取２５ｍｍ、ＤＮ６５～

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