烟囱作业指导书1.docx
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烟囱作业指导书1
目录
1工程概况及工程量
2编写依据
3施工准备及条件
4施工方法及工艺要求
5质量标准及检验要求
6职业安全健康与环境保证措施及文明施工要求
7附图、附表
1.工程概况及工程量
1.1工程概况
鄱阳凯迪生物质能2×12MW热电工程100m/2.2m烟囱工程分基础、筒身等几部分组成。
烟尘基础为现浇钢筋混凝土结构,底标高为-3.00m，采用C25砼；烟囱筒身分外筒、内衬、隔烟墙、钢构件等部分组成。
外筒壁为现浇钢筋混凝土结构，筒壁及各层牛腿采用C30砼；内衬采用普通耐火砖砌筑；隔热层用憎水性水玻璃珍珠岩块填充。
外筒在标高+85m～15m处每间隔15m各一块休息板；筒身设有钢爬梯通往烟囱顶部。
烟囱顶部设避雷针6套。
1.2设备参数
筒身主要结构参数如下：
序号
标高M
外半径MM
内半径MM
筒壁厚MM
隔热层MM
内衬MM
1
0
4550
4150
400
0
0
2
9.48
4076
3676
400
100
200
3
20.0
3550
3210
340
100
200
4
30.0
3150
2850
300
100
150
5
40.0
2850
2570
260
100
150
6
50.0
2550
2290
240
100
150
7
60.0
2350
2090
220
100
150
8
70.0
2150
1910
200
100
150
9
80.0
1950
1730
180
100
150
10
90.0
1750
1550
160
100
150
11
95.0
1650
1450
200
100
150
12
100.0
1550
1350
200
100
150
2.编写依据
1、钢筋混凝土烟囱工程施工图（中国建筑标准设计院）
2、《烟囱工程施工及验收规范》（GBJ78-85）
3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）
4、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）
5、《液压滑动模板安全技术规程》（GBJ65-89）
6、《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）
7、《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-99）
8、《质量体系程序文件》（SEJ/ZT2003）
3.施工准备及作业条件
3.1技术准备
3.1.1烟囱结构施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。
3.1.2施工方案设计完成，并与相关专业讨论确定，已经总工审批。
3.1.3作业指导书编制完成，经项目部相关部门审核、总工批准。
3.1.4施工材料、设备购置预算编制完成，计划已交物资部门采购。
3.1.5作业前已对参加该项作业的相关人员进行施工技术交底和安全交底，交底与被交底人员进行了双签字。
3.1.6作业现场的环境条件,以及其他相关的技术准备工作均已准备完毕。
3.2参加作业人员的资格和要求
序号
岗位
人数
职责范围
1
项目经理
1
总负责
2
施工员
2
施工管理工作
3
木工
4
模板安装、拆除及预埋件安装
4
钢筋工
6
钢筋制作、绑扎
5
砼工
2
砼振捣
6
泥工
2
砼养护、对拉螺丝孔修补及施工缝修补
7
机操工
7
机械操作
8
电焊工
1
钢筋焊接及预埋件加固
9
电工
1
保证照明及电器正常工作
10
普工
4
除技术工种之外工作
11
后勤
1
后勤保障工作
合计
30
3.3作业工机具
3.3.1仪器、仪表
序号
名称
规格
精度等级
数量
备注
1
经纬仪
JZ-Z
1
2
水准仪
DS28
0.3mm
1
3
钢尺
1421
1mm
1
50m
4
塔尺
5m
1mm
1
5
线坠
0.5kg、0.25kg
各1
3.3.2施工作业工机具统计表
序号
名称
单位
数量
规格型号
备注
1
操作平台
套
1
鼓筒Φ1600/平台Φ10000
辐射梁12组,
千斤顶12组
2
双筒卷扬机
台
1
3.0T
提升1个吊笼
3
单筒卷扬机
台
1
2.0T
绳长240M,摇头把杆用
4
电焊机
台
1
30KVA
5
振动器
台
2
6
氧割设备
套
1
7
木工电锯
台
1
8
倒链葫芦
个
2
2T
9
螺旋千斤顶
个
2
3T
10
手推车
部
2
0.1M3
11
对讲机
部
3
TK-2107
12
线锤
个
1
20Kg
13
液压控制台
台
1
YHJ-56型
14
千斤顶
台
14
GYD-60型
15
油管
批
1
Φ16，Φ18
配套
16
针形阀
批
1
Φ18
配套
17
外模板
块
76
1250×800
18
内模板
块
766
1250×650
19
调整模板
块
4
1250×500
20
调整模板
块
2
1250×350
21
调整模板
块
2
1250×200
22
调整模板
块
16
1250×100
23
收分模板
块
68
1250×150
24
对拉螺杆
根
200
M12
25
安全网
M2
100
26
密目网
M2
50
3.4力能配备
序号
名称
单位
数量
规格
备注
1
砼
M3
470
C30
2
航空涂料
Kg
400
3
钢筋
T
40
4
钢构件
T
6
5
木材
M3
10
50MM厚
6
支承杆
M
1200
Φ48×3.5
3.5安全器具
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
安全围栏
脚手管
米
500
2
安全警示牌
块
6
3
安全帽
顶
30
4
绝缘鞋
双
10
5
绝缘手套
副
10
6
安全带
条
10
7
防护镜
副
10
3.6其他准备工作
经监理验线后方可进行土方开挖，基槽经设计、监理以及地堪共同验收完,方可进行烟囱基础施工。
3.7.其它
3.7.1施工场地应平整，无杂物，保持整洁。
3.7.2施工道路畅通，不得乱堆乱放，随意堵塞交通要道。
3.7.3施工水源、电源已引设到基槽旁，满足施工要求。
3.7.4施工用临时电源安全可靠。
3.7.5施工所需材料搬运到位。
3.7.6施工所需设备到场。
3.7.7所有参加施工的人员在施工前进行技术安全交底，并作好交底记录。
4.施工方法及工艺要求
4.1施工方法
4.1.1主要施工工序
基础施工设备组装筒身施工设备拆除
隔烟墙施工收尾验收
4.2施工的方法和内容
序号
作业名称
施工方法及内容
备注
1
土方
工程
1.1
放挖土线
烟囱基础轴线定位是按照施工图纸中的轴线位置引出坐标点，同时在挖土时根据所需边坡坡度撒出上下口灰线。
1.2
机械挖土及工作面挖土深度及坡度要求
采用挖掘机挖土，人工清槽；考虑到施工要求，基坑四周留出500mm的工作面，挖土时应边挖边检查坑底宽度、标高、坡度，为避免破坏基底土，预留300mm进行人工清理，待打垫层时挖至设计标高。
根据设计图纸基坑底标高为-3.10m。
考虑到土质情况，为防止土方坍塌，放坡坡度定为1:
0.75。
1.3
挖土顺序及基坑排水
挖掘机由中心开挖，向周围逐渐扩展，待挖出工作面后由人工清槽。
采用明沟、集水井排水，沿基坑周圈做明沟，排水沟距边坡下口线250mm，沟上口尺寸为400mm，下口尺寸为300mm，深350mm。
明沟通入集水井，井内安装一台潜水泵进行抽水，水排至指定的井内。
1.4
挖土施工要点
严格按照挖土线及边坡坡度进行施工，确保上下坡线顺直、边坡平顺，并保证设计边坡及坑底的净空尺寸正确无误。
标高点必须准确，引测数量应满足作业要求。
不得超挖。
修坡清底人员应及时将边坡坑底等作业面平整，把土随时清理到机械回转半径内，以尽量减少人工运土。
挖土机设专人指挥，司机要听从指挥。
水泵全天设专人看管，值班人员应及时将井内积水排出。
挖土完毕后修放施工坡道，方便人员及机具上下。
2
垫层
浇筑
经有关部门验槽无误后进行基础垫层施工。
并且相关的验评资料以填报齐全。
根据施工图及现场永久性坐标和水准点，放出垫层线，并砌砖胎模。
用斗车运送混凝土，混凝土强度等级为C10，垫层浇筑完毕后，用铁抹子压光，使其表面平整光滑，垫层标高正确且验收合格。
3
钢筋
工程
3.1
钢筋绑扎
钢筋采用在钢筋加工场集中加工，钢筋加工后运至现场绑扎，运料人也要有一份钢筋翻样单，根据标牌装料，在装料前要根据翻样单检查钢筋的规格、尺寸和形式等的正确性，避免造成拉错料发生的不必要的二次倒运。
运到现场钢筋的标志牌也要明了的挂出，避免用错料。
钢筋绑扎顺序为先绑扎承台钢筋，然后绑扎柱钢筋和筒壁钢筋。
经与设计与监理协商同意基础钢筋长向中间用套筒连接，两端碰焊。
首先根据烟囱基础施工图的钢筋间距在垫层上划好线，然后再进行绑扎。
绑扎的钢筋要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确。
钢筋绑扎使用钢筋钩和22#绑丝，绑丝为镀锌铅丝。
绑丝要用专用工具切成，切时要一次切成，避免有毛须，影响绑扎质量，切绑丝的长度要根据钢筋的直径计算，不能过长和过短。
绑扎时所有的钢筋相交处都要绑，且不能有漏扣和跳扣，钢筋网片相邻扣要互相交错，不能全部朝一个方向，这样防止顺偏。
烟囱上部结构钢筋加工制作如下。
同时为保证施工现场的安全文明施工，运料随运随绑，减少占地面积。
钢筋在加工场制作，钢筋加工严格按钢筋翻样单上标明的数量、规格、品种进行加工，钢筋接头：
梁主筋采用碰焊，其余钢筋采用搭接绑扎，搭接长度为40d。
钢筋翻样要根据施工配筋图认真进行，翻样时要考虑施工的可行性和工程的经济性，并考虑到主筋保护层厚度。
钢筋翻样单经技术负责人审核后送钢筋场对钢筋加工，钢筋在下料前要检查钢筋的出厂合格证及钢筋批次是否对应，并有试验室提供的复试合格报告，在这些资料齐全的情况下，钢筋便可按翻样单下料。
钢筋下料要准确无误，保证每一根钢筋的尺寸、规格、直径正确，钢筋加工者要严格做好自检记录和钢筋跟踪台帐，为各类记录提供基础资料。
在钢筋运至现场前首先对钢筋进行制作后的检验，合格后方可进行运至现场进行绑扎。
烟囱筒壁钢筋采用搭接，搭接长度为40d。
钢筋的混凝土保护层厚度为30MM，保护层用1：
2水泥砂浆制作成30MM厚垫块，大小40MM×40MM。
钢筋在现场加工制作。
因钢筋大多为9M定尺长，故竖向钢筋加工成每根4.5M长；除洞口外，环向钢筋不需加工。
钢筋吊运利用摇头把杆卷扬机。
并严格按卷扬机限重吊运，不得超载。
吊运过程中应使用缆风麻绳，防止碰挂爬梯或钢平台。
每板钢筋施工完后均要按施工图和国家规范进行验收。
符合要求后方可进行下道工序。
3.2
钢筋验收
钢筋绑扎完毕后,要组织质量部及监理对钢筋进行四级验收,并填写钢筋隐蔽记录和钢筋绑扎验评表,验收合格后方可进行下道工序施工。
4
模板
工程
4.1
基础支模
础采用组合钢模板及少量木模板就地拼装成型的施工方案。
施工前，先根据施工图纸划好配模图，根据配模图设专人挑选模板及修理模板，保证模板表面平整光滑，并均匀地涂刷隔离剂。
木模表面要刨光。
支模前，应先检查基础钢筋的品种、规格、数量、位置等是否与图纸相符，确认钢筋合格后方可支模。
模板外侧采用砸脚手管做地锚进行加固。
为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间采用加海绵条。
模板施工完后，首先应严格自检，检查模板的平整度、垂直度、外形尺寸、轴线位移及模板内清理是否干净等，并填好自检记录。
基础模板施工注意事项：
A：
垫层施工一定要平，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角；
B：
为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直，距模板内侧5mm）。
C：
在混凝土浇筑过程中，要有人负责。
砌砖胎模须填写模板工程验收表和砌体验收表。
施工前必须报验监理单位。
上部结构模板施工外钢模采用1250MM×800MM尺寸，内模采用1250MM×650MM和1250MM×150MM收分模板组成。
内外模板用M12穿墙螺杆套Φ16PVC管后对拉紧固设置间距：
垂直750MM，水平800MM。
外模板收分处使用抛光后的木条，木条最大宽度不要超过3CM。
模板每次使用前，必须用角磨砂轮打磨平整干净，经检查验收合格后进行刷清机油，清机油涂刷两道，头道涂刷凉干后，用砂纸磨光，并用碎布将表面擦干净后涂刷第二道清机油凉干。
要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受现浇混凝土的重量和侧压力，以及各种施工荷载。
为防止漏浆，模板接缝须进行处理：
竖向采用双面海棉胶满贴。
水平缝使用40MM宽5MM厚抛光木板贴在两层模板连接的内表面处。
本工程须对砼筒身外壁进行模板接缝处理。
竖向接缝先用砂轮机打磨平整，再用细砂布磨光。
打磨时要注意磨缝要尽量细小、均匀。
打磨宽度要控制在10MM以内。
水平接缝拆模后砼表面水平缝为一凹陷10MM深，宽40MM的水平带。
对凹槽用一层薄薄的水泥浆进行刮缝，使色泽均匀一致。
4.2
模板拆除
为防止砼表面损坏，模板拆除时一定要待砼达到一定强度后进行。
对于筒壁砼强度应大于1.2MPa。
模板拆除后要稳妥地放置在施工吊架上。
并及时进行清洁干净。
模板拆除时，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行。
模板的拆除，除了侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（混凝土强度大于1N/mm2）方可拆除外，底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关规定执行。
模板拆除的顺序和方法，，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆模时操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修，涂刷好隔离剂，以备待用。
5
混凝土
工程
5.1
基础承台以及上部结构砼浇筑
混凝土施工采用自拌混凝土。
必须严格要求混凝土质量，和易性等各方面包括混凝土颜色必须符合相关规范及图纸设计要求。
混凝土浇筑前，必须先清理模板内的杂物，并对模板、钢筋工程进行检查，并经四级验收和隐蔽验收合格后方可浇筑混凝土。
混凝土粗骨料选用碎石，细骨料采用颗料坚硬且洁净的天然砂。
砼要求水灰比不大于0.5,且水泥用量不超过450Kg/M3。
本工程砼采用搅拌站集中搅拌并运输至烟囱施工现场，再由吊笼垂直运输至烟囱平台后人工灌入。
砼浇灌时应分层均匀交圈进行，每层40CM左右，每板分3次浇完。
水平施工缝应在砼终凝前用钢刷将浮浆刷除，浇筑前要清除底层砼上的杂物和浮浆，并用1:
2水泥砂浆匀铺3CM厚左右，再灌入配合比正常的混凝土。
浇抵捣时要特别注意：
每节模板必须浇成水平，并使施工缝留在模板上口10MM范围内的水平区间内。
混凝土施工缝设置在基础承台顶面，其它位置不得随意留置施工缝。
浇筑基础柱及基础筒壁混凝土前，应先将施工缝进行处理，剔除表面浮浆，露出部分石子，并清理干净，用水浸润不少于24小时。
为避免混凝土表面出现裂缝，基础各承台面和基础顶面，在混凝土初凝前用木抹子抹3～5遍，再用铁抹子压光。
其余施工缝的留置是根据上部结构钢模板的模数而定，同时为了保证整体强度和外观效果必须做好施工缝的处理工作。
每浇灌一节混凝土后，用木抹子抹平，待混凝土初凝后用铁刷子在混凝土表面刷麻面，然后清除混凝土表面的水泥浆和松动的石子，清扫干净，同时将该节模板上沿用抹布将水泥浆擦干净。
浇灌混凝土时，应先用压缩空气吹净表面的浮动物件及尘土并浇水湿润，且不得有积水。
浇筑混凝土前先铺10-15mm厚与混凝土内成分相同的水泥浆一层，以便于很好的结合。
大体积混凝土浇筑时必须有足够的混凝土供应能力和配备搅拌设施、混凝土运输设施，因此在浇筑之前与混凝土搅拌站取得联系，保证无误。
浇筑及间隙的全部时间不应超过混凝土得初凝时间，同一施工段的混凝土应连续浇注，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
当底层混凝土初凝后在浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。
基础承台浇筑采用一台地泵，从中间向两端浇筑，以保证混凝土浇筑的连续性。
混凝土养护采用覆盖塑料布并浇水或刷养护液养护，养护时间不少于14天。
混凝土施工时必须留置试块。
连续浇注同一批量或同一班次连续浇注的混凝土应留置试块标样一组、同条件一组。
施工时，抗渗混凝土试块的留置必须符合相关规范要求的规定。
由于基础混凝土量已超过两千方，因此留置试块必须符合混凝土施工质量验收规范要求。
抗压强度是施工中控制和评定混凝土质量的主要指标，标准抗压强度系指按标准方法制作和养护的边长为150mm立方体试件，在28d龄期用标准试验方法测得的保证率为100%的抗压强度。
混凝土入模前，做塌落度试验。
为保证混凝土外观质量和强度，在钢模板拆除后必须马上刷养护液，养护液在空气中可形成一层薄膜，使混凝土表面不失水，保持内在的湿润。
养护液应做好进货检验，并在使用前先试涂，确定没有问题后再施工。
养护液在混凝土内外壁涂刷，并涂刷均匀，不得漏刷。
操作过程中要注意的事项：
容器要干净无油，无铁锈，操作人员必须戴必须的防护用品，所用的工具要妥善保管。
在砼浇注时，为防止浆水污染已脱模砼表面，拟采用下列预防措施：
（1）砼浇捣前对已脱模砼表面充分湿润；
（2）砼浇捣后再次用水冲洗砼外表面。
使浆水冲洗干净；
（3）在模板下口围兜一圈用防水帆布做成的裙带，使浆水漏到裙带中并及时清除。
注意：
清除的浆水不可以从高空抛下，防止浆水飞溅再次污染烟囱砼表面。
（3）砼养护
拆模后砼应及时养护。
养护方法：
用水养护
4.3液压提升平台设计
4.3.1平台及随升井架
选用悬索结构操作平台。
由随升井架、斜撑、辐射梁、中心鼓筒、环梁、悬索拉杆等组成。
随升井架高8.0M，斜撑用Φ102×6钢管做成，长8.5M，辐射梁由12组12#槽钢组成，长4M，悬索拉杆由12组M24花蓝调节螺丝杆组成。
环梁设2道。
4.3.2提升架与模板系统：
提升架用特制钢架组成。
模板由大模板组成。
筒身外模选用1250MM×800MM钢制模板，筒身内模选用1250MM×650MM钢制模板。
模板由上、下两层组成。
用M12对拉螺杆拉结。
螺杆间距：
竖向750MM，横向800MM。
模板围圈用Φ20钢筋弯制。
4.3.3液压控制系统：
由江苏液压机械厂生产制造。
千斤顶选用GYD60型12台，控制台为HY56型。
油路设计由一台控制泵集中供油，分正东、东南、正南、南西、正西、西北、正北、北东八个方向供油，每个千斤顶上装有阀门控制油量。
4.3.4垂直运输系统：
A：
人员及砼运输：
选用双筒快速卷扬机作为提升动力，设有1个吊笼。
卷扬机额定荷载30KN。
吊笼载人时限载2人（载人时严禁载物），载物时限载15KN。
卷扬机设有双钢丝绳及限位保护。
B：
钢筋及长料运输：
选用单筒快速卷扬机作为提升动力，由摇头把杆吊运。
摇头把杆限载3KN。
4.3.5测量控制：
A：
垂直度：
采用20Kg重锤法进行测量。
由于日照及温差的影响，应以早上6：
00~9：
00时间测量为准。
B：
扭转：
由线锤吊线法测量。
C：
标高控制：
在+1M标高处设基准点，用钢尺向上度量。
施工时，选用支承杆为度量标志，每1M向上刻度一次。
D：
水平测量：
平台水平观测选用水准仪测量。
每10M测量一次，并在支承杆上画好刻线，以防平台倾斜过大。
4.1.2.6力学分析
（1）操作平台上的施工荷载F平台
A.施工人员、工具、堆放材料F1=S平台1.0KN/㎡=38㎡×1.0KN/㎡=38KN
B.随升井架、辐射梁、模板等F2=40KN
C.手推车、液压操作平台、焊接设备F3=10KN
D.吊笼及其他F4=20KN
F平台=F1+F2+F3+F4=108KN
（2）混凝土与模板间的摩阻力F
F=1.7KN/㎡·S=1.7KN/㎡×52㎡=89KN
（3）随升起重设备制动力及导索张紧力度
F制=（1+A/G）Q=KQ=2Q=2×30KN=60KN
4.3.7支承杆计算
φ48×3.5钢管基本参数为：
外径48mm；内径42mm；壁厚3.0mm；截面面积：
4.89cm2；重量3.83kg/m；外表面积0.152m2/m；截面特征J＝12.296cm4；ω＝5.096cm3；ｒ＝1.58cm；弹性模量E＝2.1×105MPa。
考虑到φ48×3.5钢管支承杆最大脱空高度为2.0m，此时，支承杆允许承载力[P]为：
[P]=а40EJ/[K（L0+95）2]
式中：
а取0.7；E＝2.1×105MPa=2.1×104KN/cm2；J=12.296cm4
K=2；L0=200cm
代入得[P]=41.5KN
支承杆数量为N=Max｛（F平台+F摩阻），（F平台+F制+F张紧）｝/[P]
N=（108+89）/41.5=4.7组N=（108+60）/41.5=4.1组
故本方案选择12组支承杆是安全可靠的。
4.4液压提升设备组装
4.4.1组装工序
本工程设备位于±0M标高组装。
工序如下：
中心鼓筒就位辐射梁安装随升井架安装平台板安装液压系统安装垂直运输系统安装模板系统安装安全防护
系统安装
4.4.2鼓筒就位
鼓筒内径为Φ1600MM，净高1600MM。
平台起拱20MM左右。
鼓筒中心应与烟囱中心相吻合。
4.4.3辐射梁及环梁安装
辐射梁共12组，长4M，辐射梁一端用螺栓固定于鼓筒上，另一端架在预先搭设牢固的钢管脚手架上。
辐射梁应均匀分布。
各辐射梁间相对高差应控制在5MM以内。
辐射梁安装完毕后可进行环梁安装。
环梁拟安装2道。
烟囱筒壁内环梁位于辐射梁底部，筒壁外环梁位于辐射梁上部。
环梁与辐射梁相交必须稳定、牢固。
环梁与辐射梁间联接螺栓为M20，必要时可加钢板焊接。
环梁安装好后，安装悬索拉杆。
悬索拉杆用Φ25钢筋制作，设1道。
用可调节长短的花蓝螺栓进行预紧。
操作时要求对称匀力紧固。
4.4.4随升井架安装
逐节安装随升井架，井架要求安装垂直。
斜撑布置均匀，并尽量避免安装在烟道口脱空范围的辐射梁上。
4.4.5平台板安装
平台板用5CM的松木板铺设，铺设要求平整牢靠。
4.4.6液压系统安装
液压系统安装包括液压控制台，油管及千斤顶，支承杆安装。
本方案选用一台56升/分钟供油量的液压控制台，12个GYD-60型穿心千斤顶作为提升动力系统，Φ48×3.5钢管作为支承杆。
支承杆应靠筒身外层钢筋的内侧布置。
支承杆第一批插入时，其长度不少于
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