第10章工程实例2.docx

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第10章工程实例2

第10章　工程实例

10.1　20000m3乙醇储罐制作与安装方案

10.2　活塞压缩机安装方案

10.3　汽轮机本体安装方案

10.4　240t/h循环流化床锅炉本体安装方案

10.5　某体育馆钢结构安装方案

10.6　高温高压管道安装方案

10.1　20000m3乙醇储罐制作与安装方案

10.1.1　工程概况及特点

10.1.2　编制依据

10.1.3　安装前的准备工作

10.1.4　储罐施工程序

10.1.5　主要安装工艺

10.1.6　资源需用量要求（力能供应）

10.1.7　质量保证措施

10.1.8　安全文明技术措施

10.1.1　工程概况及特点

1.工程概况

2.工程特点

1.工程概况

（1）主要技术参数

（2）乙醇储罐罐本体主要规格

（3）安装实物工程量

（1）主要技术参数

表10-1　乙醇储罐罐本体主要技术参数

（2）乙醇储罐罐本体主要规格

表10-2　乙醇储罐罐本体主要规格

（3）安装实物工程量

表10-3　乙醇储罐罐本体安装实物工程量

（3）安装实物工程量

表10-3　乙醇储罐罐本体安装实物工程量

2.工程特点

1）施工用地面积较狭窄，设备材料的半成品堆放所占的面积宽，现场吊装及安装难度相对较大，施工部署要求要合理，避免因施工部署不利而影响施工进度。

2）储罐材料为Q345R，罐壁板由十五层不等厚钢板对焊而成，罐底板由多块钢板搭焊成形，焊接质量是整个工程施工的重点。

3）有多专业、多工种同时穿插协调作业，以满足质量、工期的要求。

10.1.2　编制依据

1）某化工厂提供的全厂罐区乙醇储罐设计图。

2）国家或行业施工规程、规范、标准。

①　GB50341—2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》。

②　GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。

③　GB50393—2008《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》。

④　SH3046—1992《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》。

⑤　SH3501—2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。

10.1.2　编制依据

⑥　SH3022—2011《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》。

⑦　HGJ229—1991《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》。

⑧　GB/T709—2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。

3）施工现场条件与资源供应状况。

4）管理文件以及以往所承建的同类工程施工经验和总结。

10.1.3　安装前的准备工作

1.安装前应具备的条件

2.安装前的准备工作

1.安装前应具备的条件

1）设计交底和图纸会审进行完毕。

2）施工方案已经批准并向班组进行技术交底。

3）施工现场“三通一平”，施工用设施及机具已布置妥当。

4）罐基础验收合格，并办理中间交接手续。

5）储罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料等已陆续进场，能够满足施工需要且具有质量证明书和合格证。

2.安装前的准备工作

1）根据图样、材料及施工规范的要求绘制罐底、罐壁、罐顶排版图。

2）验收后的钢板应做好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放。

3）检查样板制作质量。

①　当构件曲率半径大于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于2m；曲率半径小于或等于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于1.5m。

②　直线样板的长度不得小于1m。

③　测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。

④　样板采用0.5～0.7mm的铁皮制作，周边应光滑、整齐，并注明部件名称及曲率半径。

4）各种胎具的制作。

①　顶板组焊成形胎具的制作要求：

胎具长度L稍长于单块顶板，宽度稍宽于单块顶板，高度500mm左右（以便于预制和焊接为宜）；制作过程中要用圆弧样板检查其弧度，保证胎具曲率半径与罐顶板球半径相一致。

②　成形壁板存放胎具的制作要求：

与顶板组焊成形胎具的制作要求相同，制作应确保胎具曲率半径与罐壁半径相一致。

2.安装前的准备工作

③　包边角钢、抗风圈成形胎具的制作要求：

制作应确保胎具曲率半径与罐壁半径相一致。

④　纵向加强筋、环向加强筋成形胎具的制作要求：

应确保胎具曲率半径与罐顶板球半径一致。

⑤　卷板机前后胎具的制作要求，前胎具（平胎具）高度与卷板机的辊轴相一致；前胎具（曲率胎具）应确保曲率半径与罐壁半径一致（请参阅第5章图5-23）。

5）预制平台的铺设。

6）其他工装件的制备。

①　由于本次储罐采用倒装法施工，需制作埋弧自动横焊机工装架。

②　为保证基地工厂预制成形的壁板在运输和吊装过程中不发生变形，需制作壁板运输胎具四套，每个储罐两套，分别用于放料和运输，如图10-1所示。

6）其他工装件的制备。

图10-1　罐壁板运输胎具示意图

10.1.4　储罐施工程序

根据本工程的特点，结合我公司目前机具设备和技术能力，20000m3储罐施工方法采用行程放大式液压提升倒装法，并配以自动焊机进行焊接，

10.1.5　主要安装工艺

1.预制加工

2.罐底组装

3.壁板组装

4.铝制内浮顶组装

5.罐体组装

6.附件安装

7.焊接工艺

8.充水试验

9.储罐防腐

10.施工技术保证措施

1.预制加工

（1）预制深度

（2）底板预制

（3）壁板预制

（4）顶板预制　顶板预制前，需根据采购板幅绘制排版图，排版应保证顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；单块浮顶板的拼接应采用对接接头，双面全焊透形式。

（5）构件预制　包边角钢、加强环等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。

（1）预制深度

1）储罐的罐底弓形边缘板、罐底中幅板、罐壁及主要附件（包边角钢、加强环、接管法兰等）在基地的加工厂进行预制，预制件安装前按防腐要求完成涂层施工。

2）罐底弓形边缘板预制时预留两块调整板，其余板预制成净料。

3）储罐壁板，每层除预留一块有2500mm切割余量的壁板外，其余全部预制成净料。

4）其他附件，如采样口、导向管、通气阀、液位计通过装置、量油管等全部预制成单件。

（2）底板预制

1）根据设计图样，结合采购板幅绘制排版图。

2）弓形边缘板、中幅板尺寸允许偏差，应分别符合表10-4和表10-5所示的规定。

（2）底板预制

表10-4　弓形边缘板尺寸允许偏差

（2）底板预制

表10-5　璧板、中幅板尺寸允许偏差

（3）壁板预制

1）根据设计图样，结合采购板幅绘制排版图。

2）壁板用卷板机卷制，壁板沿长度方向两端必须进行预弯，不得有直边存在，并用罐壁板内弧样板进行检查，合格后方可下胎，并放在罐壁运输胎具上。

3）罐壁板外侧按规定进行防腐处理，其四周边缘100mm范围内不进行防腐。

（4）顶板预制　

顶板预制前，需根据采购板幅绘制排版图，排版应保证顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；单块浮顶板的拼接应采用对接接头，双面全焊透形式。

（5）构件预制　

包边角钢、加强环等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。

2.罐底组装

1）底板铺设前其下表面除锈合格后，按防腐方案进行施工，每块底板边缘50mm内不刷。

2）确定弓形边缘板铺设外半径R边［图5-30、式（5-19）］。

3）画线。

4）铺设弓形边缘板。

5）弓形边缘板铺设完毕后，立即焊接其外缘300mm对接焊缝，按本方案“罐底焊缝检查”要求检验合格后，方可进行中幅板的铺设。

6）铺设中幅板。

7）中幅板搭接宽度为30mm，允许偏差为±5mm。

8）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3（图5-50）。

9）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

3.壁板组装

1）确定壁板内侧画线半径Rb，如图10-2所示。

2）画线。

3）将液压提升机及胀圈等工装放在罐内，在组装圆上均匀布置288个定位板。

4）组装第15层壁板。

5）在0°和180°处，纵缝两侧壁板安装罐壁收口索具，然后边收紧该处索具，边用2m的弧形外样板和直尺等测量工具，检查罐壁曲率、垂直度、水平度、椭圆度、周长等几何尺寸，合格后切掉预留板余量，方可组对焊接。

6）罐内靠近罐壁下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用胀紧螺母或千斤顶调整胀圈胀紧程度（图5-29b）。

7）安装包边角钢，包边角钢对接焊缝应保证全焊透。

8）第15层板焊缝无损检测合格后，围第14层板，留一道焊口不焊，用倒链锁紧。

9）液压提升机安装，提升第15层板，详见本方案后面的“罐体液压提升技术措施”。

10）调整完毕并检查尺寸符合要求后，组焊、环焊缝无损检测、围第13层板、调整胀圈及限位板位置、提升第14层板。

3.壁板组装

11）最后一层壁板提升完毕后，从罐壁人孔拆除卡紧锁具及液压提升机等施工用具，施工人员由此处进入罐内进行浮盘施工。

3.壁板组装

图10-2　壁板内侧画线半径

3.壁板组装

图10-3　壁板组装调整卡具

1—罐壁　2—时限位板120块均布

3—调整杠　4—罐底　5—工字钢

4.铝制内浮顶组装

1）内浮顶施工程序。

2）铝浮顶在安装之前应做好以下准备工作。

①　对储罐内部进行认真清扫。

②　仔细检查储罐壁内表面，凡可能损伤密封带的焊迹，毛刺等障碍须清除干净并打磨平滑。

③　罐顶通气孔、罐壁通气孔（或罐顶边缘通气孔）及油品入口扩散管等附件应安装完毕。

3）内浮顶安装完毕后，应按图样要求进行几何形状及尺寸检查。

4）内浮顶安装技术要求。

①　内浮顶的水平度偏差不得大于10mm。

测量水平度时，对于固定式支柱应以套管下端为准；对于可调试支柱应以支柱下套管下端为准。

②　在水平方向上，任何支柱距离油罐底部铝附件边缘至少300mm；在垂直方向上，铝浮顶边缘构件，浮管及任何零部件的下端距离罐底铝附件上表面至少200mm。

边缘构件上部与罐壁间距为190mm±80mm。

③　边缘构件接头处必须对整齐，不允许出现缝隙，上表面必须齐平。

4.铝制内浮顶组装

④　铺板搭接处及铺板与边缘构件结合处必须接触紧密，不允许出现缝隙，并涂刷耐油密封胶。

用电筒做透光检查，不得有漏光现象。

⑤　内浮顶上凡与固定顶开口有关的附件，均应与固定顶上的开口配合协调。

⑥　内浮顶所有零部件及密封胶带均不得有破损。

静电导线的接头必须牢固，其结合面的锈迹必须打磨干净。

⑦　所有支柱应保持平直，偏差不得大于10mm。

⑧　浮管的纵向焊缝应位于浮管顶部。

⑨　所有连接头及螺栓必须紧固可靠，而且所有螺栓均不得上紧过度以致松动。

5）浮顶安装（验收）质量控制点见表10-6。

4.铝制内浮顶组装

表10-6　浮顶安装（验收）质量控制点

5.罐体组装

1）壁板校形时，应防止出现锤痕。

2）分别制作内、外弧形组对工装卡具，减少罐壁板纵缝，尤其是丁字焊缝处的角变形，其中一个内弧样板要靠近丁字焊缝处。

3）围下层板时应注意纵缝位置符合排版图要求，尽量与隔层纵缝保持在同一垂线上，以保证整体成形美观。

4）壁板组装时，应保证内表面齐平，纵缝错口应不大于板厚的1/10且不大于1.5mm。

5）相邻底层壁板上口及边环梁水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm，垂直度允许偏差不大于3mm。

6）组焊后，在1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。

7）其他各层壁板的铅垂允许偏差不应大于该层壁板高度的0.3%。

8）组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下列规定：

第1～4层角变形不大于8mm，其他各层角变形不大于10mm，所有纵焊缝均需检查。

9）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应采用弧长不小于2m的样板检查，局部凹凸变形应不大于13mm。

5.罐体组装

10）内壁焊缝焊后必须打磨至符合设计图样要求的高度，内壁焊缝不允许有毛刺或焊瘤。

11）罐壁高度的允许偏差应不大于95mm，铅垂的允许偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。

12）罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨至与母材平齐。

13）浮顶隔板与底板间隙不大于1mm，桁架与底板间隙不大于2mm，铅垂允差不大于0.3%。

14）浮顶顶板局部凸凹变形用直尺检查，不大于10mm。

6.附件安装

1）加强环及加强板应在提升前安装就位，按设计要求组焊合格。

2）罐体接管中心位置偏差不得大于10mm,接管外伸长度的允许偏差为±5mm，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm。

3）罐顶排水管必须在罐外预组装，进行水压和升降试验合格后，再运进罐内正式安装。

7.焊接工艺

（1）下料及坡口制备

（2）焊接方法

（3）焊接材料

（4）焊接环境

（5）定位焊　定位焊焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上。

（6）罐底焊接

（7）罐壁焊接

（8）检查及验收

（1）下料及坡口制备

1）壁板环焊缝坡口形式，如图10-4所示。

2）纵缝坡口形式和罐底边缘板对接焊缝坡口形式，如图10-5所示。

3）下料及坡口预制采用机械方法或半自动切割机。

（1）下料及坡口制备

图10-4　环缝坡口形式图

a）壁板厚度δ≤10mm　b）壁板厚度δ＞10mm

（1）下料及坡口制备

图10-5　纵缝坡口形式和罐底边缘板

（2）焊接方法

1）角焊缝、搭接焊缝、焊缝点焊、壁厚小于10mm的罐壁纵缝和环缝、壁厚大于10mm壁板的内侧焊缝及焊缝修补采用手工电弧焊。

2）壁厚大于10mm的环焊缝外侧采用埋弧自动横焊机焊接。

3）接管打底焊采用手工钨极氩弧焊焊接，填充及盖面采用焊条电弧焊。

（3）焊接材料

1）Q345R与Q345R之间焊缝，焊条采用E5015，焊丝采用H08Mn2Si，焊剂采用HJ431。

2）Q235与Q345R之间焊缝，焊条采用E4316,焊丝采用H08Mn2Si，焊剂采用HJ431。

3）Q235之间焊缝，焊条采用E4303。

4）焊条使用前应在350～400℃烘干2h，120℃恒温存放。

（4）焊接环境

1）雨天及相对湿度超过90%，如不采取有效防护措施，不得进行焊接。

2）SMAW、SAW焊时风速超过8m/s、TIG及MAG焊时风速超过2.2m/s，应采取有效防护措施。

3）环境温度要求：

Q235A焊接时不得低于-20℃、16MnR焊接时不得低于-10℃、Q235A与16MnR焊接时不得低于-10℃，如不采取有效防护措施，不得进行焊接。

（5）定位焊　

定位焊焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上。

（6）罐底焊接

1）罐底焊接顺序:

固定点焊→焊外端300mm长焊缝→RT检查→磨平焊道→中幅板点焊→中幅板短焊缝从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→中幅板长焊缝从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→焊缝两端预留200mm不焊。

2）罐底焊接应先焊短缝后焊长缝，由中心向两边逐次焊接，焊接短焊缝时，应将长缝的定位焊点刨开，用限位板固定长焊缝。

3）搭接处应用夹具使其尽量贴紧，每条焊缝至少焊两遍，严禁一次成形。

4）初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由4或8名焊工均匀分布对称施焊。

5）边缘板，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。

6）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数名焊工对称从罐内外沿同一方向进行分段退焊，罐内焊接应比罐外焊接超前200mm。

7）罐底边缘板采用带垫板对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。

8）罐底T型角焊缝焊接顺序：

内侧点焊→安装防变形卡具→外角焊缝对称分段退焊→打磨焊道→PT检查→内角焊缝对称分段退焊→打磨焊道→PT检查→充水试验后内外角焊缝复检。

（7）罐壁焊接

1）罐壁焊接顺序：

调整好焊机及防风措施→外侧立缝分段焊接→气刨清根→内侧立缝焊接→组装定位→坡口间隙检查调整→外侧横焊道对称分段退焊→气刨清根→内侧横焊道焊接→RT检查。

2）罐壁的纵向焊缝（外侧）采用药芯焊丝熔化极气体保护自动焊机焊接，环焊缝（外侧）采用埋弧自动横焊机焊接（壁厚δ＜10mm的采用焊条电弧焊）。

3）罐壁焊接一律采用双面焊，背面用碳弧气刨或砂轮清根，打磨后采用焊条电弧焊封焊，保证全焊透。

4）环缝的点焊应在纵缝全部焊完后进行。

5）应首先焊接纵焊缝，后焊环焊缝。

6）纵缝应用两台焊机均匀分布对称施焊，焊速不能相差过大。

7）环缝焊接应用两台自动焊机沿圆周均匀分布，并沿同一方向施焊。

8）边环梁焊接由多名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段退焊。

（8）检查及验收

1）焊缝外观检查执行GB042—2001《焊接接头外观检验质量标准》。

2）罐底焊缝检查

①　所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验压力不小于-53kPa，无渗漏为合格。

②　边缘板对接焊缝外端300mm范围内应进行射线检测。

③　底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透无损检测。

④　边缘板与罐壁T形接头，罐内角焊缝，充水试验前后各进行一次渗透检测。

3）罐壁焊缝检查

①　纵向焊缝，每名焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。

以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

无损检测部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于两处。

②　底层壁板应从每条纵缝取两个300mm进行射线检测，其中一个应靠近底板。

（8）检查及验收

③　环向焊缝，每种板厚（以较薄板为准）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

上述检查均不考虑焊工人数。

④　壁厚大于10mm的，全部丁字焊缝均应进行射线检测。

4）检查标准及补检措施。

①　射线检测执行JB/T4730-2005标准。

②　渗透检测执行JB/T4730-2005标准，Ⅰ级合格。

③　射线检测不合格时，应在该无损检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。

如延伸部位的无损检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

8.充水试验

1）充水试验应符合下列规定。

①　充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工。

②　充水前必须进行一次基础沉降观测。

③　充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。

④　所用淡水温度不应低于5℃。

⑤　充水过程中同时进行基础沉降观测，当发生不允许沉降时，应在处理后方可继续进行试验。

⑥　充、放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

2）罐底、罐壁的严密性及强度试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，无渗漏、无异常变形为合格，若有渗漏应放水至渗漏处下部300mm左右后进行修补。

3）基础的沉降观测。

①　在罐壁下部每隔10m左右设一个观测点。

8.充水试验

②　充水到罐高的1/2和3/4时分别进行沉降观测，并与充水前的观测数据比较，计算出实际的不均匀沉降量，若不超过允许值时可继续充水。

分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化时即可放水。

当变化明显时，则应保持最高操作液位进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。

9.储罐防腐

1）防腐施工前必须按实际工况条件做模拟试件，检查合格后方可进行施工。

2）防腐施工应在安装过程中穿插进行，尽量避免及减少高空作业量。

3）基层处理

①　外壁底面处理应达到GB8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3级，即钢材表面应无可见的油脂和油污，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应有金属光泽。

②　罐底表面基层处理应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—1988）中St2级，即钢材表面应无可见的油脂，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

4）涂刷防腐材料。

①　在涂刷之前，首先检查涂料有无浑浊、稠化、结皮、沉淀结块、硬化、粗糙等缺陷，如有问题要退回厂家。

②　严格按照厂家配漆进行调制，并选用厂家专用配套稀释剂进行粘度调整，保证刷漆粘度。

9.储罐防腐

③　防腐施工结束后，漆膜不得有刷痕、桔皮、流挂、泛色、起皱、气泡、透色、白化、花点、发花现象，短期内成形漆膜不得出现剥离、返粘、变色、消光现象。

10.施工技术保证措施

（1）罐壁预制、运输及组焊

（2）罐体液压提升技术　本次储罐安装采用行程放大式液压提升系统进行罐体倒装法施工。

（1）罐壁预制、运输及组焊

1）罐壁板预制。

2）罐壁板组焊。

3）防腐保温。

1）罐壁板预制。

罐壁板下料采取中垂线对称等分法，切割采用半自动火焰切割机，保证罐壁板坡口处的平直度。

2）罐壁板组焊。

图10-6　焊机工装架示意图

a）埋弧自动横焊机倒装法施工工装示意图　b）熔化极气体保护焊机工装架示意图

3）防腐保温。

罐体环焊缝、纵焊缝及其外壁防腐保温采用吊栏式作业法，即现场制作环形吊栏，吊栏宽度为1.4m、高1.5m、长度2m；吊栏外径46.8m，内径46.4m，吊于罐顶吊板小车上，旋转、提升和降落吊板小车，将罐体剩余焊缝及罐体外防腐保温工程施工完毕。

（2）罐体液压提升技术

1）液压提升系统的配置。

2）提升机布置。

1）液压提升系统的配置。

考虑到20000m3储罐直径大，提升质量约380多吨，故选用液压提升机为16t，总计36台。

2）提升机布置。

液压提升机沿罐壁四周每隔3m左右均布，中心控制盘布于罐中心。

提升机底座与罐底之间加δ=20mm过渡板，提升吊耳焊于胀圈上。

10.1.6　资源需用量要求（力能供应）

1.主要施工机具计划（表10-7）

2.主要测量仪器设备计划（表10-8）

3.劳动力资源准备（表10-9）

1.主要施工机具计划（表10-7）

表10-7　主要施工机具计划

1.主要施工机具计划（表10-7）

表10-7　主要施工机具计划

1.主要施工机具计划（表10-7）

表10-7　主要施工机具计划

2.主要测量仪器设备计划（表10-8）

表10-8　主要测量仪器设备计划

3.劳动力资源准备（表10-9）

表10-9　劳动力资源准备

10.1.7　质量保证措施

1）施工前做到“四坚持”，即：

坚持图纸会审、坚持编制施工技术文件、坚持施工交底、坚持技术培训。

2）根据合同及施工图要求，编制质量计划、施工组织设计、施工方案（措施）或作业指导书，经业主审批后施工执行。

3）特殊作业人员如焊工等按要求进行培训，持证上岗。

4）施工中把好“五关”的控制，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。

5）焊接环境温度、湿度必须满足焊接要求，不满足要求时采取可靠措施，否则不准施焊。

10.1.8　安全文明技术措施

1）每个进入现场的员工在工作前都要进行入场教育培训。

2）进入施工现场的人员必须佩戴安全帽、工作人员必须配备防冲击眼镜。

3）高空作业人员必须佩戴符合国家标准的安全带，做到100%系挂，高挂低用。

4）现场材料、构件、施工机具存放整齐、摆放有序，各种存放物料设置明显标牌。

5）所有在高处使用的材料、工具和设备在不使用时必须放置牢固并加以固定。

6）工序交接过程中，上道工序作业单位应按文明施工的标