某工程上浮质量处理方法Word下载.docx
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抗拔桩
600
32
58
桩2
26
桩3
38.5
2
桩4
22.5
桩5
16
5
合计
---
----
91
1.3.本工程难点和特点
由于本打桩工程是在地下室内进行的，地下室内部分管道已安装完毕，地下室的空间净高度只3.2m，因此，打桩存在以下困难和特点。
1.3.1.打桩设备
打桩设备需要进行改装，桩架高度不能超过3.0米，否则桩架就不能在地下室内进行移动。
另外，打桩设备需在地下室内拼装，无法使用吊车等，因此安装打桩机时要依靠人工进行，这不仅增加了安装的难度，还降低了安装的效率。
1.3.2.钢筋笼制作
因为受地下室高度限制，钢筋笼需整体制作，切割分段安装，切割段长度为2.0～2.5米，然后一边吊放钢筋笼一边进行钢筋连接，这不仅增加了施工的难度，同时大大降低了钢筋笼下孔的速度。
1.3.3.混凝土的倒运
由于混凝土泵车不能开进地下室内，混凝土需要先倒进地下室内，然后再用翻斗车运至浇注地点，加大了混凝土的损耗，还降低了混凝土施工的工效。
1.3.4.底板混凝土剔凿
底板混凝土需要进行两次剔凿，首先在钻孔前要将底板混凝土剔开一个比桩径略大的孔洞，待桩施工完成后还要将桩头部分的混凝土及桩周围的底板混凝土剔除，然后再浇注C45抗渗混凝土修复底板。
1.3.5.泥浆收集及外运
由于地下室底板混凝土已浇注完成，因此不能采用挖泥浆槽和泥浆坑来收集泥浆，这就需要另外配备蓄水池和泥浆罐，并且用泥浆泵抽取、泥浆车外运。
2.主要施工技术方案
2.1.钻孔灌注桩
2.1.1.底板混凝土开洞
在现有混凝土底板中采用水钻引孔和风镐剔凿相结合的方法开洞，洞直径为800㎜，挖至垫层以下。
开洞完成后将剔出的钢筋切断，用钢筋搬手将钢筋折弯。
2.1.2.钻孔桩施工工艺
放线定位
埋设护筒
钻机安装就位
开机钻孔
钻到设计标高，就地钻数圈，提钻
清孔、测量孔深
钢筋笼制作
二次清孔
吊放钢筋笼
混凝土试块制作
灌注混凝土
桩头养护
2.1.3.操作工艺要点
2.1.3.1.钻机定位
1、钻头中心对准桩位点，误差不得大于20㎜。
2、钻机垫稳找平用水平尺或经纬仪校准，并使主动钻杆垂直度偏斜小于1%。
3、钻机定位初始数据应及时填表，并由技术负责、技术员验收签字后，方可开机钻孔。
2.1.3.2.成孔
1、钻孔泥浆，根据本场地地层的土质情况，以自然造浆为主，并视地层变化对成孔的影响及时调整。
钻孔过程中泥浆用泥浆泵从孔内抽到泥浆罐内，并从泥浆罐内通过管道抽到孔内进行循环，泥浆在泥浆罐内沉淀后，随时要将沉淀后的泥浆渣抽到泥浆车内运出场外。
为了便于施工，在不影响其他单位施工的情况下，征得甲方同意的条件下，尽可能使用地下室内的坑穴来用作泥浆池。
2、钻进过程中严格执行操作规程：
钻杆连接要垂直，钻头安装要对称，保证钻头、钻杆、吊绳的中心重合。
钻具置于孔内停留时间过长，特别是在埋深10m以下，要小于6小时，且保持孔内水头，维持水压，否则视成孔护壁情况将钻具提至安全位置，以防埋钻。
因故停机必须将钻头提离孔底不小于500㎜，再次开钻时先转动后再缓缓下放到孔底继续钻进。
钻进过程中要控制钻进速度，在自然造浆不能达到护壁要求，出现塌孔情况时，要及时使用人工泥浆进行护壁。
成孔时若发生“跑钻”，掉落孔内物件、卡埋钻等事故时，要立即报告项目经理、技术负责人，并做好记录，以便妥善处理，不得隐瞒或虚报，现场管理人员拿不出处理方案，立即报告上一级领导，不得延误时间。
3、成孔允许偏差见下表
项次
项目名称
允许偏差
1
孔位
D/4，且不大于150㎜
垂直度
≤1%
3
孔深
0～+300㎜
4
工程桩沉渣厚度
≤100㎜
4、现场管理要点
详见下图：
2.1.3.3.清孔
孔钻至设计终孔标高后，要及时进行清孔，清孔必须达到规范规定的有关指标和要求。
2.1.3.4.钢筋骨架的制作与吊放
1、钢筋笼按设计及规范要求加工制作，主筋调直，箍筋冷拉调直定形。
钢筋笼制作偏差见下表：
序号
允许偏差（㎜）
主筋间距
±
10
箍筋间距及螺旋筋螺距
20
钢筋笼直径
钢筋笼长度
50
2、钢筋笼批量制作前，先制作样品笼，样品笼在技术负责人及甲方代表、监理指导认可下完成。
3、钢筋笼制作完毕，进行验收并进行标识后分区摆放，钢筋笼摆放在平整的地面上且高度不得超过2层。
4、钢筋笼按设计长度制作完成后，根据地下室净高确定钢筋笼的截断长度，切断时要做好标记，并编好序号，以便于吊放钢筋笼时连接。
5、截断钢筋笼时，主筋的截断位置要按规范要求相互错开，吊放钢筋笼过程中连接采用带肋钢筋套管冷挤压技术进行连接。
6、连接笼段钢筋和吊放钢筋笼时，采用4根钢筋将钢筋笼固定在孔口四周或钻机平台上，防止钢筋笼上浮；
在钢筋骨架内每隔2.0m保证钢筋骨架吊运不变形设一道加强箍筋，并与主筋焊接；
在骨架主筋末端加焊一道加强箍筋将钢筋笼下口封住，不得有主筋露头现象，防止吊装钢筋笼时主筋散开及提导管时卡住导管。
在钢筋外侧均匀绑扎预制的混凝土垫块，混凝土垫块的厚度略小于桩的保护层厚度，长度在20cm左右，与主筋扎牢不能任意转动。
在吊装钢筋笼以前，应再次测量孔深并帮好记录。
吊放钢筋笼要待钢筋笼轴线与孔深轴线相重时，方可缓慢下放使笼入孔。
如有障碍，及时查明原因，解决后再下放钢筋笼，禁止加压下沉钢筋笼。
钢筋笼就位后，再妥善而又牢固的将笼子固定到设计要求的高程，以防止钢筋笼掉入孔内，并防止浇注混凝土时将钢筋笼托上来。
2.1.3.5.灌注混凝土
本工程采用商品混凝土，商品混凝土要有出厂合格证，混凝土标号为C30。
灌注混凝土，采用导管法施工，导管直径为25-30mm，并在导管表磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。
导管连接完毕，检查合格后方可安装入孔，以防灌注时漏水、堵管。
导管吊入钻孔中的深度应使其下口与孔底留30~40cm距离，并应使导管与钢筋笼内径周围留有必要的间距，以便自由拔出。
导管底口混凝土在不振捣情况下应达到振捣混凝土密实程度。
导管上口设置储料槽和漏斗。
在下灌注混凝土导管后，灌注混凝土前，应再测量一次孔深，以作灌注前最后一次测量，如果孔深不足设计要求，且落淤超过质量指针要求时，则应采取措施（如用空气吸泥机进行清孔），待达到要求后，方可浇灌混凝土。
初灌量必须满足导管外混凝土埋深大于1.2m的要求，且不得小于1.5m3。
在浇混凝土过程中，导管最小埋入新鲜混凝土中不得小于2.0m，但最大深度不得超过6.0m。
在砼灌注过程中，应经常转动套管，并及时提升，以防止筒内砼浇注过高时管内外侧的阻力超过起拔能力。
提升导管时要缓慢匀速转动导管，避免碰到钢筋笼，使笼体上浮、偏斜。
提升套管后，应使护筒内保留有砼高度不得小于1m，以防发生断桩事故。
灌桩的桩顶标高设计标高高出0.5m，以保证桩身质量和凿除桩头砼。
灌注过程中，指定专人作好桩孔量测和灌注量记录。
灌注结束后，将导管和套管清洗干净。
待砼全部浇筑完毕初凝前，可立即安排对桩头进行剔除，但必须预留20cm不得扰动，待其达到设计强度后再行剔除。
2.1.4.技术要求及质量控制
1.严格按照国家有关规范及设计要求进行施工及混凝土灌注。
2.严格按照施工现场所提供的结构轴线、位置控制点，并按坐标及距离双控定位放线。
3.因本工程是在地下室底板上进行，需设置表层护筒，护筒至少需高出地面30cm。
4.严格控制钻斗在孔内的升降速度。
因为如果快速地上下移动钻斗那么水流将以较快的速度由钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流过导致冲刷孔壁；
5.钢筋笼的加工要求
A.钢筋笼为便于施工和吊装方便，在钢筋笼的两端各加一根加强箍筋；
为保护钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼两端圆形箍笼处上各焊接1组导向钢筋，每组4个，导向钢筋采用Ф6钢筋制作。
B.钢筋笼受到高度的限制不能整段吊起的，采用分段吊下，钢筋笼主筋采用套管冷挤压连接钢筋接头。
为便于控制笼顶标高，在钢筋笼下放前用钢丝套住笼顶或制作钓钩，以便钢筋笼能进入地面经下，下入过程中用标尺放在笼顶钢筋，用水准仪严格控制笼顶标高。
2.2.桩帽施工
2.2.1.剔凿
桩基混凝土浇注完毕终凝后2天内，可安排剔除桩头混凝土，桩头混凝土剔至底板垫层上皮。
并将桩头周围的底板混凝土按设计剔成一个锥形的洞穴，洞穴的下口直径为1300㎜，洞穴壁与水平面成60°
角。
剔凿过程中不得损伤底板钢筋，剔凿完成后清理干净浮土、碎石等，并将钢筋上附的混凝土浆用钢丝刷清理干净。
2.2.2.钢筋绑扎、焊接
将桩头钢筋与底板钢筋顺序进行连接，连接采用单面焊，搭接长度不小于10d。
2.2.3.混凝土浇注
浇注前用高压空气将底板洞穴内的粉尘等杂物进行再次清理，然后在洞壁混凝土表面刷两道素水泥浆，最后用C45抗渗混凝土进行浇注。
浇注用混凝土掺入适量的微膨胀剂，同时要求混凝土的抗渗等级为S8。
混凝土浇注时要严格按现行有关规范规定进行施工。
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