烧碱的制作工艺流程文档格式.docx

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整流2.0%；

盐水精制3.9%;

电解53.2%；

氯氢处理1.2%；

液碱蒸发25.1%；

固碱生产14.6%。

从上述可知,电解和液碱蒸发是主要耗能工序。

电解工序中的电耗约为吨碱电耗的90%，碱蒸发中的蒸汽消耗占吨碱蒸汽消耗的74%以上。

1-整流

2-盐水精制

3-电解

4-氯氢处理

5-液碱蒸发

6-固碱生产

图1 烧碱工艺总流程示意图

1整流：

整流是将电网输入的高压交流电转变成供给电解用的低压直流电的工序，其能耗主要是变压、整流时造成的电损，它以整流效率来衡量。

整流效率主要取决于采用的整流装置，整流工序节能途径是提高整流效率。

当然减少整流器输出到电解槽之间的电损也是不容忽略的。

2盐水精制：

将工业盐用水溶解饱和并精制（除去Ca2+、Mg2+、S02-4等有害离子和固体杂质）获得供电解用精制饱和盐水,是盐水精制工序的功能。

一次盐水精制：

采用膜过滤器（不预涂）

Ca2++CO32-→CaCO3

Mg2++2OH-→MgOH2

图2盐水一次精制流程图

二次盐水精制：

二次盐水精制采用螯合树脂塔进行吸附。

图3盐水二次精制流程图

一次盐水工段送来的一次精制盐水中钙、镁等离子可以被螯合树脂选择性吸附，而吸附的饱和树脂可用盐酸、氢氧化钠进行再生，从而使树脂达到重复使用的目的。

盐水精制工序的能耗主要是加热溶解固体盐的蒸汽和动力电耗，它们分别约占吨碱电耗和吨碱汽耗的0.2%和12%。

因此，在此工序，节能措施主要是如何利用工厂的余热（废蒸汽或热水）来加热溶解固体盐，而采用盐水自流流程无疑也会节约动力电消耗。

3电解

图4精制盐水电解示意图

图5 电解反应方程式

盐水二次精制后，添加部分淡盐水经阳极液进料总管以及软管送入各单元槽的阳极室中。

阳极液电解产生淡盐水和氯气，经阳极分离器后，氯气从淡盐水中被分离出来送氯气处理工序，淡盐水流到淡盐水循环槽由泵送去脱氯塔。

能耗主要是电解直流电耗，影响直流电耗的因素是槽电压和电流效率，直流电耗与槽电压成正比，与电流效率成反比。

因此，降低电解槽的槽电压和提高电流效率是电解工序的主要节能途径。

4氯氢处理

氯气处理工序均包括氯气洗涤、冷却除雾、干燥、压缩；

氢气处理均包括氢气洗涤、压缩、脱氧、干燥。

离子膜法制碱时，建议氯气处理工艺方案：

湿氯气经氯水洗涤，钛管换热器，氯气除盐、降温后经一段填料塔、二段泡罩塔干燥，使氯气含水量≤50wtppm，氯气输送选用大型离心式氯气压缩机（透平压缩机）。

通常根据氯气压缩机压力的不同，将氯气液化方式分为高压法、中压法和低压法三种。

高压法消耗冷冻量少，不需要制冷机，能耗低。

但对氯气处理工艺、氯气输送设备的要求高，增加投资费用。

因此，国内一般采用中、低压液化方法生产液氯。

如下图所示。

建议氢气处理方案：

选择氢气洗涤塔直接洗涤冷却降温、列管换热器间接冷却，水环式氢气压缩机输送。

图6 电解后氯气处理示意图

1-氯气洗涤塔；

2-鼓风机；

3-Ⅰ段冷却器；

4-Ⅱ段冷却器；

5-水雾捕集器；

6-填料干燥塔；

7-泡罩干燥塔；

8-酸雾捕集器；

9-氯压机

5液碱蒸发

将电解槽生产的液碱通过蒸发系统用蒸汽加热将一部分水蒸出，并将绝大部分盐（NaCI）分离出去，从而获得成品液碱。

蒸发的能耗主要是蒸汽，当然动力电也是值得注意的。

蒸发系统的加热蒸汽供给的热量主要消耗在

（1）预热物料至沸点所需热量；

（2）蒸发水分所需热量；

（3）碱液的浓缩热；

（4）氯化钠析出结晶热；

（5）设备的热损失。

6固碱生产

将蒸发获得的液碱采用大锅熬煮或升膜一降膜一闪蒸方法进一步浓缩生产固碱，其主要消耗是燃料（煤、重油、氢气）。

因此，固碱生产节能主要是充分利用燃料燃烧热量和节约燃料的流程等。