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2.7
管道与未进行阴极保护的钢管连接时，连接处应安装绝缘连接件。
绝缘连接件外表面应采用预制防腐；
与管道的对接焊缝采用聚乙烯内外带进行防腐，与管道两端原防腐层搭接宽度不得小于150mm。
2.8
引入管原则上应使用聚乙烯（PE）管。
若必须使用钢管时，应采用无缝钢管；
无缝钢管采用聚乙烯内外带进行防腐，防腐层伸出套管上端的长度不得小于100mm；
采用镀锌钢管做套管保护，套管长度为地面以下500mm，地面以上300mm。
其间隙用中性沙填实，套管上端50mm内用建筑用中性密封胶封口。
燃气管与套管的规格如下：
燃气管
DN100
DN80
DN65
DN50
套
管
DN150
DN125
2.9
阀门安装
2.9.1
阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验；
2.9.2
两阀门之间须设置放散管。
阀门及放散管的安装应参照燃气管道工程阀门安装通用图执行。
2.10
管道焊接质量检验
管道对接焊缝无损探伤检验数量，应按设计规定进行。
当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的15%，且每个焊工不少于一个焊缝。
抽查时，宜侧重抽查固定焊口。
2.11
清扫
管道试压前应进行清扫。
DN100以上且工程长度超过100m的管道应采用清管球分段清扫，分段清扫长度不宜超过500m，其施工可参照《燃气钢管通球清扫操作技术规程》执行。
清管球清扫次数至少为两次。
DN100及以下管道可采用压缩空气反复分段吹扫，以吹出的气流无铁锈、污物为合格。
2.12
试压
2.12.1
强度试验：
试验压力为0.6MPa，达到试验压力后稳压1小时，进行外观检查，并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查，以不漏气，压力表读数不下降，目测无变形为合格。
2.12.2
气密性试验：
试验压力为0.46MPa，达到试验压力后应保持一定时间，达到温度、压力稳定。
气密性试验时间为24小时，以无泄漏为合格。
2.13
回填
2.13.1
管沟回填至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带，警示带上应标注醒目的提示字样。
2.13.2
管道平面转向、三通、起（终）点、钢塑转换接头处、阳极棒埋设点处、绝缘连接件处应设置相应标志桩；
管道直线段应每隔20m设置标志桩。
当管道敷设在人行道、车行道时，标志桩应与路面平齐；
当管道敷设在绿化带时，标志桩应按通用图设置，且要求高出周围地面100mm。
2.14
防腐质量检测
管道应进行防腐检测，检测项目包括：
（1）管道路由坐标及埋深检测；
（2）管道沿线土壤腐蚀性检测；
（3）管道沿线杂散电流干扰检测；
（4）管道阴极保护系统状况检测；
（5）管道防腐层绝缘性能检测；
（6）管道防腐层缺陷检测。
各项检测基础数据纳入竣工资料。
2.15
埋地管道原则上取消凝水器，必须设置的凝水器应采用预制防腐形式。
3
钢骨架聚乙烯复合管埋地燃气管道工程
3.1管径DN150以上的埋地燃气管道应选用燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管（以下简称钢骨架复合管），质量应符合CJ/T125-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》和CJ/T126-2000《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》标准要求；
产品选型须经试用确认后方可采用。
3.2两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道，宜采用无缝钢管。
3.3
钢骨架复合管管道连接应采用电热熔连接和法兰连接，不得采用螺纹连接和粘接；
钢骨架复合管与钢管的连接采用钢塑转换接头或法兰连接，施工时应先进行钢管的对焊连接，待焊口冷却后方可进行钢骨架复合管的电热熔连接。
钢塑转换接头钢制端应采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐，与无缝钢管防腐层搭接宽度不得小于150mm。
3.4
钢骨架复合管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。
此钢套管须对接焊接时不打坡口，只进行外层焊接。
钢套管之间的对接焊缝应采用聚乙烯内外带进行防腐。
套管内的钢骨架复合管应设专用管架等措施避免钢骨架复合管体及外表面损伤。
3.5
3.5.1
阀门安装前应以0.6MPa的压力进行气密性试验。
3.5.2
阀门及放散管安装应参照阀门安装通用图执行。
3.6
3.6.1
钢骨架复合管电热熔对接时，应对所有接头进行外观检验，做好焊接自检记录。
焊接自检记录内容应包括电子数据自动打印记录、焊工编号、焊缝位置（示意图）、焊接效果等，并纳入竣工资料。
3.6.2
电热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收，抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%，且每个焊工不少于一个焊缝。
3.7清扫
3.7.1
管道试压前应进行清扫，工程长度超过200m的管道应采用分段吹扫；
吹扫时采用压缩空气反复进行，压缩空气压力不得大于0.45MPa，温度不宜超过40℃。
压缩机出口应安装分离器和过滤器。
以吹出的气流无污物为合格。
3.7.2
所有阀门应在清管合格后再安装。
3.8
3.8.1
试验压力为0.6MPa，达到试验压力后稳压1小时，进行外观检查，并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查，以不漏气，压力表读数不下降，目测无变形为合格，检查完毕应及时用清水冲去检漏的肥皂水。
3.8.2
3.9回填
3.9.1
管道埋设至管顶以上0.5m处应埋设专用聚乙烯薄膜警示带，警示带上应标注醒目的提示字样。
警示带上方应铺设一层预制的钢筋混凝土盖板。
钢筋混凝土盖板长度为600mm，宽度为400mm，厚度为100mm，内部采用Ф14钢筋以150mm的间距形成方格网，混凝土强度等级为C20。
3.9.2
管道平面转向、三通、起（终）点、钢塑转换接头处应设置相应标志桩；
当管道敷设在绿化带时，标志桩应按燃气管道工程通用图设置，且要求高出周围地面100mm。
3.10埋地管道原则上取消凝水器，必须设置的凝水器应采用聚乙烯（PE）凝水器。
4
聚乙烯（PE）管埋地燃气管道工程
4.1
管径DN150及以下的埋地管道应采用燃气用聚乙烯管SDR11系列。
聚乙烯管材及管件的产品选型须经试用确认后方可采用。
聚乙烯管材应按国家有关聚乙烯管材及管件检测的规定送质检单位进行检测。
4.2
庭院管应采用聚乙烯管；
两端已有钢管且距离长度小于200m的市政管道，宜采用无缝钢管。
4.3
DN110及以下直径的管道应采用电熔连接，DN110以上管道采用全自动热熔或电熔连接；
聚乙烯管与钢管的连接采用钢塑转换接头，施工时应先进行钢管的对焊连接，待焊口冷却后方可进行聚乙烯管的电熔或热熔连接。
4.4
聚乙烯管穿越铁路、主要干道等应采用钢管作套管保护。
套管内的聚乙烯管应设专用管架等措施避免聚乙烯管体及外表面损伤。
4.5
聚乙烯引入管与钢管的转换应采用钢塑转换接头，并安装在套管（采用镀锌管或无缝钢管做套管）内；
钢塑转换接头施工时应先进行钢制端的对焊连接，待焊口冷却后再进行聚乙烯管的电熔或热熔连接；
套管内的钢管采用聚乙烯内外带进行防腐，且防腐层伸出套管端头外100mm；
转换接头钢制端采用底胶漆和聚乙烯内外带进行防腐，套管内的间隙用中性河沙填实，套管端面50mm内用建筑用中性密封胶封口。
具体应参照燃气管道工程通用图《PE管出地面施工大样图》执行。
4.6
4.6.1
4.6.2
4.7
4.7.1
聚乙烯管电熔连接或热熔对接时，应对所有接头进行外观检验，做好焊接自检记录。
4.7.2
热熔对接焊缝尚须抽样切除翻边进行检查验收，抽查数量应不少于热熔对接焊缝总数的10%，且每个焊工不少于一个焊缝。
检查内容及方法可参照《PE管全自动热熔对接技术指引》执行。
4.8
4.8.1
4.8.2
4.9
4.9.1
4.9.2
4.10
回填
4.10.1
4.10.2
4.11
埋地管道原则上取消凝水器，必须设置的凝水器应采用聚乙烯（PE）凝水器。
5地上燃气管道工程
5.1
地上中压燃气管道应采用外镀锌钢管或无缝钢管，低压燃气管道可采用标准镀锌钢管。
外镀锌钢管及标准镀锌钢管应按国家有关检测标准送质检单位进行检测。
外镀锌钢管具体要求如下：
5.1.1
外镀锌钢管外表面采用热浸镀锌处理，内表面不镀锌；
外表面镀锌层的表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。
5.1.2
外镀锌钢管采用标准镀锌钢管壁厚系列，壁厚、外径应符合GB/T3091-93的有关规定。
5.1.3
镀锌钢管用钢的牌号和化学成分应符合GB3092的有关要求。
5.2
中压管道除必要的设备连接外，均应采用焊接连接。
焊接前应将焊口两端30mm范围内的外镀锌层除去。
对焊时两端管子的直焊缝应错开。
焊条选用牌号为E4303（Φ2.5）；
焊接电流宜为70-80A。
5.3
1/2"
进户管可直接在1-1/2"
以上的外镀锌钢管下降立管上开孔焊接，开孔处应尽量避开外镀锌钢管的直焊缝。
其余规格的管道不得直接在主管上开孔，必须采用机制管件对焊连接。
5.4
进户管入户煨弯的部位应采用外镀锌无缝钢管，外镀锌无缝钢管具体要求如下：
5.4.1
外镀锌无缝钢管外表面采用热浸镀锌处理，内表面不镀锌；
外表面镀锌层表面质量、重量及厚度应符合GB/T3091-93的有关规定。
5.4.2
外镀锌无缝钢管宜选用10#钢。
为避免脆裂，宜在热镀后采用自然（风）冷却。
其规格为D22（δ=3mm），外径、壁厚、材质等应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163的有关规定，并经检验合格后方可使用。
5.5
天面管道须在建筑物避雷网保护范围内，且每隔25m用Ф10圆钢与避雷网跨接一次。
当两平行管道间距小于100mm时，用Ф10圆钢做跨接，跨接点间距不得大于30m；
当两交叉管道间距小于100mm时，其交叉处应跨接。
对一、二类防雷建筑物沿外墙架设未接至天面的立管均应与避雷网相连。
法兰连接的两端须用Ф10圆钢做跨接。
5．6
天面水平管应设支架，不同管径其间距分别为：
DN100-7.0m；
DN80、DN65-6.0m；
DN50-4.5m；
DN40、DN32-3.5m。
水平管转角处均应设支架。
沿建筑物外墙的立管每层设一角钢支架；
进户管、室内管每隔2m及转弯处设一抱箍；
流量表两侧、旋塞前应设抱箍。
支架、抱箍均应镀锌防腐。
5.7
当引入管为钢管时，其上升立管法兰短管下端的法兰应为绝缘法兰。
5.8
上升立管楼栋总阀后增设法兰短管，长度应为500mm；
楼栋总阀上下两端应设1"
放散管及球阀。
具体做法参照燃气管道工程上升立管阀门箱通用图执行。
5.9
管道距墙的净距：
室外管不得小于100mm，室内管不得大于30mm。
5．10
管道穿墙、楼板处应采用聚乙烯内外带进行防腐，且采用硬聚氯乙烯（建筑排水用UPVC，执行标准：
BS5255；
BS4514）管做套管保护。
热收缩套与套管之间间隙用建筑用中性密封胶封堵。
穿墙套管两端应与墙平齐，热收缩套应与已装修内墙平齐，比毛坯内墙长10mm，比外墙长20mm；
穿楼板处套管与热收缩套分别应高出楼板50mm及80mm。
燃气管、热收缩套、UPVC套管规格如下：
燃气管
热收缩套
UPVC
热收缩套
UPVC套管
4"
FRG160/75
6"
1-1/2"
FRG75/27
3"
FRG140/70
1-1/4"
2-1/2"
FRG130/60
1"
FRG55/15
2"
FRG110/45
1/2"
FRG30/13
5.11
安装在室外的阀门（除天面及下降立管放散阀外）均应设阀门保护箱。
5.12
外镀锌钢管及镀锌无缝钢管焊接前需用有机溶剂对其外表面的油污进行清洗。
防腐前清洁外表面后涂F2140-1190C快干磁漆两道，每道厚度不得小于35μm。
机制管件、焊缝连接处需冷却后再除锈至ST2级并将外表面擦抹干净后涂P2070快干红丹醇酸底漆两道，每道厚度不得小于40μm，外表面涂F2140-1190C快干磁漆两道，每道厚度不得小于35μm。
必须在所涂漆层固化后且擦干净后方可涂刷下一道漆。
5.13
公共建筑室内管道须涂刷黄色面漆（F2140-20306快干磁漆），并粘贴标有“燃气”的标志牌。
其它部位管道可根据建筑物外墙颜色需要涂刷与外墙相协调的调和漆，但均应设置黄色警示环。
5.14
管道焊缝应进行100%外观检验，对接焊缝无损探伤检验数量与部位由质检、监理人员现场共同确定。
5.15
管道施工完毕应分段反复进行吹扫，吹扫前把调压器、流量表断开，以吹出的气流无铁锈，无污物为合格，并做好记录。
下降立管末端不得有铁锈等污物。
5.16
5.16.1
试验压力为0.3MPa，达到试验压力后稳压1小时，进行外观检查，并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查，以不漏气，压力表读数不下降，目测无变形为合格。
5.16.2
中压管道试验压力为0.1MPa。
试验开始前应将调压器前阀门打开，达到试验压力后应保持一定时间，达到温度，压力稳定。
气密性试验时间为24小时，根据试压期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正，以压力表读数不下降，对调压器连接部位用肥皂水涂刷，无泄漏为合格。
低压管道试验压力为5000Pa，用肥皂水涂刷各连接部位，无泄漏后稳压10分钟，用U型水柱压力计观察，压力计读数不下降为合格。
2聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程
1、埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层管道输送介质温度为—30~70℃。
2、聚乙烯胶粘带与底漆
2.1胶粘带的选择。
根据不同的防腐要求，不同的施工方法，或选用不同厚度，不同规格的内带和外带，聚乙烯胶粘带的性能应符合下表1的规定。
项目名称
防腐胶粘带
（内带）
保护胶粘带
（外带）
测试方法
颜色
黑
黑或白色
目测
厚度
（mm）
基膜
0.15~0.40
0.25~0.50
GB6672
胶层
0.10~0.70
0.10~0.20
胶带
0.25~1.10
0.35~0.70
基膜拉伸强度（Mpa）
≥18
GB1040
基膜断裂伸长率（%）
≥400
GB1010
剥离强度
（N/cm）
对有底漆的不锈钢
≥15
GB2792
对背材
5~10
体积电阻率（Ω·
m）
＞1×
1012
GB1410
电气强度（MV/m）
＞30
GB1408
耐热老化试验（%）
＜25
吸水率（%）
＜0.035
水蒸汽渗透率24h（mg/cm2）
＜0.45
GB1037
注：
1.胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的±
5%；
2.耐热老化试验是指试样在100℃条件下，经2400h热老化后，测得基膜拉伸长度、基膜断裂长率，剥离强度的变化率。
2.2底漆应采用橡胶合成树脂材料制造，底漆与胶粘带应有较好的相容性，其性能应符合表2的规定。
表2底漆性能
指标
固体含量（%）
表干时间（mm）
粘度（涂一小杯）（pa·
s）
15~30
1~5
0.65~1.25
GB1725
GB1728
GB1723
2.3若对产品质量有怀疑时，须对产品性能进行复验，其性能指标应符合表1、表2的规定。
3、防腐层等级及结构
聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合表3的要求。
对于特殊环境、特殊地段，可以根据设计要求施工。
表3防腐层等级及结构
防腐层等级
防腐层结构
总厚度（mm）
普通级
一层底漆—一层内带（带间搭接宽度10~20mm）一一层外带（带间搭接宽度10~20mm）
≥0.7
加强级
一层底漆一一层内带（带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度）一一层外带（带间搭接宽度10~20mm胶粘带宽度）
≥1.0
特加强级
一层底漆一一层内带（带间搭接宽度为50%~55%胶粘带宽度）一一层外带（带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度）
≥1.4
胶粘带宽度小于或等于75mm时,搭接宽度可为10mm;
胶粘带宽度大于75mm,小于230mm时,搭宽度可为15mm;
胶粘带宽度大于或等于230mm时,搭接宽度可为20mm
4、胶粘带防腐层施工
4.1钢管表面必须认真处理，采用喷射除锈，表面处理质量应达到Sa2级或Sa3级。
4.2涂底漆的规定
底漆涂刷前，应在容器中搅拌均匀，在除锈合格并除去灰尘的钢管表面上涂刷底漆，使其形成均匀的薄膜。
待底漆表干后，即可缠带。
当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，调到合适的稠度。
调制时注意安全，以防着火。
4.3缠绕胶粘带的施工要求。
4.3.1胶粘带宜在0℃以上施工，当大气相对湿度大于75%或在有风沙的天气时不宜施工。
4.3.2使用适当的机械或手工机具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带，胶粘带始端与末端搭接长度不少于1/4管周长，且不少于100mm。
缠绕时，各圈间应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。
4.3.3工厂预制缠带。
工厂预制缠带可以冷缠，也可以热缠施工。
管段缠绕时管端应预留150±
10mm光管，以备焊接。
在成品管管端，应按防腐等级作出明显标记（普通级：
红。
加强级：
绿。
特加强级：
兰），标记包括钢管规格及质量检查标志。
4.3.4缠绕异型管件时，应选用专用的胶粘带。
缠绕异型管件及异径三通时，应先用相应宽度的胶带以卷烟式包裹三通底座，然后用较窄的带（25-50mm）从一端缠起，全部敷盖先前包扎的胶带。
4.4防腐管道下沟回填。
4.4.1机械化连续施工时，在管沟旁缠好内外缠带的钢管应直接下沟。
不能及时下沟时，必须放在高出地面的软土墩上，以保证不损坏防腐层。
4.4.2吊装缠好胶带的钢管时，应用尼龙等吊具。
严禁损伤防腐层。
管道下沟时，应防止管道撞击沟壁与沟底。
严禁在地上拖拉。
下沟后，软土回填厚度超过管顶100mm以上，方可二次回填。
4.5补伤
修补时，应先修整损伤部位，涂上底漆。
使用专用胶粘带时，应采用贴补法修补；
使用与原管体相同的胶粘带时，应采用缠绕法修补。
4.6补口
4.6.1补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤，毛刺和其他污物，补口处应干燥。
钢管表面预处理质量应达到St3级。
4.6.2连接部位和焊缝处，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带，方法和要求与管体相同。
缠带时不可粘上泥土，内带与外带严禁用错，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。
4.6.3夏季由于底漆与内
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