烟囱筒壁施工方案Word文档格式.docx
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8.35
8.2
8.05
7.9
7.75
7.6
7.45
7.375
450
90
95
100
105
110
115
120-135及以上
140-17575
180-240
7.3
7.225
7.15
7.075
7
6.925
6.85
400
350
300
C30
筒壁钢筋从底到顶分段渐变：
外侧纵向钢筋规格为Ф22~Ф16，环向钢筋Ф20~Ф14；
内侧纵向钢筋Ф20~Ф14，环向钢筋Ф20~Ф14。
拉筋φ8@400~600。
水泥采用普通硅酸盐水泥。
钢筋采用HPB235级钢和HRB335级钢。
型钢采用Q235B，焊条选用E43型（HPB235级钢筋和Q235钢及HPB235级钢与HRB335级钢），E50型（HRB335级钢筋之间）。
纵向钢筋连接采用电渣压力焊，环向钢筋采用搭接。
环向钢筋保护层厚度为30mm，外筒壁采用双面配筋，内外侧环向钢筋均放在竖向钢筋外侧。
根部施工孔砖砌体采用MU10砖和M7.5砂浆砌筑，内外各粉水泥砂浆20厚。
3施工部署
3.1工程目标
质量目标：
分项工程合格率100%，分部工程优良率95%以上。
工程质量达到“鲁班奖”。
安全目标：
杜绝重大伤亡及机械事故发生，轻伤事故率控制在0.3%以下。
工期目标：
满足一级网络计划的工期要求。
文明施工目标：
创安全文明生产工地。
3.2组织机构
根据本工程特点和规模，组建中建二局二公司大唐信阳发电有限责任公司2×
660MW超超临界机组工程项目经理部，管理层及作业层均由参加过烟囱电动提升施工的人员组成，由项目经理、项目副经理和项目总工组成领导层，下设施工管理部门和专业施工班组，包括电动顶升班、钢筋班、木工班、砼班，对工程的质量、进度、安全和文明施工等全面负责和控制管理。
烟囱施工组织机构见图3-1。
图3-1烟囱施工队组织机构图
3.3施工流水段的划分及总体施工流程
3.3.1施工流水段的划分
以钢筋混凝土筒壁烟道口为界，下部采用常规模板翻模施工，上部施工采用电动升模体系施工。
总体施工安排为：
标高+25m以下烟囱筒壁外侧采用双排架、内侧采用满堂脚手架支模，常规翻模施工，每次支模高度2.44m，内外模之间用φ12高强拉杆对拉固定，上下段模板通过回形销连接。
标高+25m以上利用三套模板上下交替拆支。
每段施工高度1.22m。
内外模板采用φ12高强拉杆对拉固定。
3.3.2施工流程
3.3.2.1标高25m以下筒壁施工流程
测量放线→校验→施工缝处理→搭设脚手架→纵向钢筋电渣压力焊→环向钢筋绑扎→电气、埋件安装→清理→隐蔽验收→模板安装→验收→砼浇筑→养护→搭设脚手架→进入下一循环
3.3.2.2电动提升模板施工流程
测量放线→校验→施工缝处理→纵向钢筋电渣压力焊→环向钢筋绑扎→电气、埋件安装→清理→隐蔽验收→整体提升操作架→对中→拆内外下层模板，清理、刷脱模剂，堵孔并对砼表面养护→安装内外模板→调节模板内外半径并固定→砼浇筑→养护→进入下一循环
3.4资源配置
筒壁模板采用钢模板，洞口采用木模板及钢管支撑；
砼由搅拌站集中供应，运输采用手推小车运输，采用升降机垂直运输。
材料需用量计划见表3-1：
主要材料需用计划表表3-1
材料名称
规格
单位
数量
用途
水泥
P.O42.5
t
筒壁砼
砂
中砂
m3
石子
5~31.5mm
钢筋
I、II级
840
筒壁钢筋
脚手管
φ48×
3.5
支撑杆、脚手架
高强拉杆
φ12
5
支模用
胶合板
12mm
m2
500
木方
50×
20
钢模板
3mm
650
木跳板
50mm厚
200
操作平台
钢筋网片
φ10
安全网
密目/兜网
2000/600
防护
竹笆
安全通道
3.5主要施工机具见表3-2：
主要施工机具一览表
表3-2主要施工机具一览表
序号
机具名称
数量（台）
备注
1
6m3砼搅拌输送车
运输砼
2
搅拌机
搅拌混凝土
3
砼汽车泵
浇筑砼
4
QY15型潜水泵
抽吸集水坑内积水
50吨吊车
施工平台安装
6
交流电焊机
钢筋焊接
插入式振动器
10
振捣砼
8
电渣压力焊机
钢筋电渣压力焊
9
切断机
钢筋加工
弯曲机
11
调直机
12
圆盘锯
模板加工
13
手电钻
14
电动提模体系
施工平台
15
施工电梯
垂直运输
16
葫芦
滑道模板安装
17
经纬仪
定位
18
水准仪
水平及标高
19
地泵
以下混凝土施工
3.6.主要工种用工计划见表3-3：
表3-3主要工种用工计划表
次序
工种
人数（人）
木工
钢筋工
砼工
升模操作工
瓦工
测量工
电焊工
电工
4主要分项工程施工方法
4.1施工测量
4.1.1测量放线
烟囱基础完成后，依据现场布设的控制点进行烟囱的十字线和标高定位测量、基础抄平放线。
烟囱中心由线坠与激光经纬仪相辅校核检测，在内筒基础底板的预埋钢板上定出烟囱的中心点，在此中心点悬挂线坠来控制垂直度。
线坠悬挂在平台中心，施工时根据对中情况调整平台，同时为避免线坠的误差安放激光经纬仪以辅助施测，经纬仪设置保护罩，安放在中心点，顶板上留设带盖板的投点孔，随升平台中心设激光接收靶。
测中时，铅直仪激光光斑在接收靶的偏差值即为平台中心偏离的反方向的偏差值。
根据此偏差调整平台中心，平台每提升一次要对中一次，出现偏差及时调整。
筒壁标高用测距仪从烟囱外一点观测，每30米测量一次。
4.1.2沉降观测：
（1）观测方法和测量精度
为准确的掌握烟囱的变形情况，在筒壁标高0.50m和200.5m处分别设置四个倾斜沉降观测标，并加以保护和设置明显标志，以减少施工中的点位损坏。
根据现场布设的高程水准点，组成相应的闭合水准路线。
要求每次观测时，观测路线、观测方法、仪器、人员、环境和工作条件基本相同，以确保观测精度。
在首次观测前，须对所使用的水准点进行复测。
（2）观测周期和次数
沉降观测由工程部测量组负责。
沉降观测标安装完毕后即可进行第一次沉降观测。
第一次沉降观测须连续进行两次，当两次观测点高程之差≤1mm时，取其平均值作为首次观测点高程值。
筒壁施工期间的观测周期为：
每半个月观测一次；
施工完毕进入运行期间，每一个月观测一次，直到移交业主。
每次观测时，要检查每个观测标的完好情况，如有损坏，及时完善，确保沉降观测的连续性和完整性。
（3）内业计算和资料整理
每次观测后，对观测数据进行内业计算。
首先计算出环线高差闭合差，符合二等水准测量技术要求后，平差计算出各观测点的高程值，作为本次点位高程观测值；
同时，进行沉降观测成果表和沉降过程曲线图的整理，便于及时的掌握施工期间和运行期间的沉降情况。
最终提交的资料：
沉降观测成果整理表、观测点位置图和观测点沉降过程曲线图。
4.2标高25m以下筒壁施工
4.2.1钢筋工程
筒壁纵向钢筋采用电渣压力焊，每根钢筋下料长度为5m；
环向钢筋采用搭接，每根钢筋下料长度为12m；
在同一截面接头的百分率不大于25%。
4.2.1.1钢筋电渣压力焊：
钢筋电渣压力焊：
将钢筋安装成竖向对接形式，利用焊接电流通过两钢筋端面间隙，在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋并加压完成的一种焊接方法。
烟囱筒壁纵向钢筋最大直径为22mm，采用容量为600A的焊接电源。
工艺流程：
检查设备电源→钢筋端头制备→试焊、做试件→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂盒、装填焊剂→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。
施焊过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电。
（1）检查设备、电源
确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作，当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
（2）钢筋端头制备
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的区段内（150mm）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，要予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
（3）选择焊接参数
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4-1。
钢筋电渣压力焊焊接参数表4-1
钢筋直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（s）
电弧过程U2.1
电渣过程U2.2
电弧过程（t1）
电渣过程（t2）
200～220
35～45
18～22
200～250
250～300
300～350
22
350～400
不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋的焊接部位应位于同轴状态。
（4）安装焊接夹具和钢筋
夹具的下钳口要夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂盒高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调节准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
（5）安放焊剂盒，装填焊剂
焊剂盒的尺寸应与所焊接的钢筋相适应，焊剂盒应与机头分开。
焊剂宜采用HJ421型，焊剂使用前要经过干燥处理。
（6）试焊、作试件、确定焊接参数
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式生产。
（7）施焊操作要点
1）闭合回路、引弧：
通过操纵杆上的开关，先后接通焊机的焊接回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
2）电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3）电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
4）挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
5）接头焊毕，要停歇20~30s后，才可回收焊剂和卸下夹具。
（8）质量检查
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工要认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，要切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
（9）注意事项
1）焊剂的性能要符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
常用的焊剂为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。
使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
2）电渣压力焊接头不得出现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm，钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷，接头处弯折角不得大于40，接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
3）操作人员经培训、考核，合格后持证上岗。
4）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。
接头部位应清理干净；
钢筋安装应上下同心；
夹具紧固，严防晃动；
引弧过程，力求可靠；
电弧过程，延时充分；
电渣过程，短而稳定；
挤压过程，压力适当。
5）雨天、风力六级（含六级）以上天气不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施；
焊接区要防止骤冷，避免雨淋，以免发生脆裂。
4.2.1.2钢筋绑扎：
由专人对照图纸翻样，经审核后对钢筋采取集中统一配料。
在加工场内用机械加工制作成半制品，分类堆放，并挂牌标识清楚。
钢筋制作完，经检验合格后，运至现场进行绑扎。
钢筋绑扎之前，要放出洞口及插筋的位置线，并做出标志，复核无误后进行下道工序施工。
将预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。
先在预留钢筋上绑扎两根定位环向钢筋，然后再进行纵向钢筋电渣压力焊，最后绑扎其余环向钢筋。
如有洞口暗柱、暗梁时，先绑暗柱、暗梁钢筋再绑周围钢筋。
钢筋绑扎时，绑扎丝不能外露，将绑扎丝头弯向结构内部。
钢筋绑扎顺序为：
定位放线→纵向钢筋电渣压力焊→环向钢筋绑扎→洞口钢筋、插筋绑扎及固定→位置检查。
在环向钢筋上安装塑料垫块，间距不超过800×
800mm。
砼浇筑前，对伸出的预留钢筋进行修整，并绑一道环筋固定其间距。
4.2.2模板工程
筒壁外模板采用1.22m的胶合模板拼装，内模板采用定型钢模。
洞口模板采用12mm厚胶合板，背檩采用三道Ф20的钢筋箍，加固采用Ф48×
3.5钢管，φ12高强拉杆加固（穿φ15PVC套管,PVC两头增加橡胶垫片，防止漏浆和便于修补对拉螺栓孔），上下段模板内模通过回形销连接，外模拼缝内侧加设横向木线条（木线条内侧与混凝土接触面为圆弧）。
支模时首先固定内模，使内模上口半径与理论半径一致，根据壁厚调整外模半径。
烟囱在烟道口部位的施工方法与筒壁其它部位的施工方法基本相同。
为使洞口施工尺寸正确，其上部过梁底模按烟道口部位筒壁的内外圆弧分别制作弦板；
洞口的竖向两侧模板则按筒壁厚度分段作成定型板。
洞口过梁支撑采用四排Ф48×
3.5钢管，纵向间距500，水平杆步距@1100,双向设置剪刀撑。
为了保持烟囱筒身模板的整体性，烟道口部位的内外侧仍利用筒身的内外模板。
模板要清理干净，隔离剂要涂刷均匀。
筒壁第一段模板支设前，要先在筒脚用1:
2.5水泥砂浆找平，但应注意，找平砂浆不得吃入筒身内。
外模板拼缝采用模板直接拼接，内模板拼缝采用双面胶带挤紧，拼缝一定要严，防止漏浆。
侧模在砼强度能保证其棱角不因拆模而受损时方可拆除。
筒壁位置和尺寸的允许偏差见表4-2：
筒壁位置和尺寸的允许偏差表4-2
项次
名称
允许偏差
筒壁中心线的垂直偏差（240m）
140mm
筒壁的扭转
10m
≤100mm
全高程内
≤500mm
筒壁厚度偏差
20mm
任何截面上的半径偏差
25mm
内外表面平整度
≤25mm
烟道口中心线偏差
≤15mm
烟道口标高偏差
烟道口高和宽偏差
预留洞口高和宽偏差
筒首标高偏差
240mm
高强拉杆强度验算：
砼对模板侧压力标准值计算：
F1=0.22rct0β1β2v1/2
rc:
砼质量取24KN/m3
t0:
砼初凝时间t0=200/（T+15）=200/（30+15）=4.4h（T为砼的温度，假定300C）
V:
砼浇筑速度V=2m/h
H:
砼侧压力计算位置至新浇筑砼顶面总高度H=2.44m
β1砼外加剂影响修正系数β1=1.2
β2砼坍落度影响修正系数坍落度取80～140，β2=1.15
则：
F1=0.22rct0β1β2v1/2=0.22×
24×
4.4×
1.2×
1.15×
21/2=45.3KN/m2
F1’=rcH=24×
2.44=58.56KN/m2
取F1=45.3KN/m2
砼侧压力设计值：
F=F1×
分项系数×
折减系数=45.3×
0.9=48.9KN/m2
倾倒砼时产生的水平荷载标准值:
取2KN/m2荷载设计值为：
2×
1.4×
0.9=2.52KN/m2
振捣砼时产生的荷载标准值:
取4KN/m2
进行荷载组合:
F=48.9+2.52=51.42KN/m2
N=51.42×
1×
0.75=38.565KN<
φ12高强拉杆的容许应力90KN）
4.2.3混凝土工程
4.2.3.1混凝土配合比试配
1、水泥：
选用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥配制砼，掺高效缓凝减水剂，优化配合比。
2、粗骨料：
采用5～25mm级配碎石。
3、砂：
选用中砂。
4、外加剂：
FDN-800缓凝减水剂。
5、坍落度：
泵送：
140-160mm
吊笼：
4.2.3.2砼的生产、运输
砼采用搅拌站集中搅拌，由两台50搅拌机供应预拌砼，砼运输采用混凝土罐车，由搅拌站装车运输至现场，砼采用泵送浇筑。
浇筑设备采用汽车泵（汽车泵浇筑高度可达28m，高度在25m以下可以采用汽车泵）。
砼浇筑平面布置见图4-1。
图4－1：
砼浇筑平面布置图
4.2.3.3砼的浇筑
（1）混凝土浇筑采用环向分层，每层厚度400mm，混凝土必须全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，以确保混凝土的密实。
浇筑时应特别注意钢筋位置的正确，防止造成位移及倾斜，浇筑过程中指派专人看护钢筋。
（2）在泵送砼浇筑带布置3～4台插入式振捣器，为防止集中堆料，先振捣出料点的砼，混凝土振捣应快插慢拔，插点要均匀排列，每一插点振捣延续时间以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不再冒气泡时和不显著下沉为达到要求，表示已振实，即可停止振捣。
每次移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍（约400mm）。
在斜面底部和边角处要加强振捣，振捣器与模板边缘距离不得超过0.5倍振捣器有效作用半径，且不得漏振，并尽量不碰撞钢筋和预埋管件。
混凝土应连续浇筑，当必须间歇时，其时间应缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土铺盖。
（3）振捣混凝土时振捣器插点要均匀，不得漏振。
钢筋较密处要加强对钢筋的监护，必要时可用撬棍配合施工，然后将钢筋复位。
4.2.3.4混凝土的养护
筒壁喷洒养生液进行养护。
4.2.3.5施工缝的处理：
（1）浇筑砼前，必须对施工缝进行认真处理，清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈；
（2）砼硬化后，清除垃圾、薄膜、表面上松动的砂石，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润且不留积水；
（3）在砼浇筑前，水平施工缝要先铺上一层50mm左右的与砼配比相同的水泥砂浆。
4.2.4架子工程
烟囱筒壁25m以下采用常规脚手架施工。
外侧采用双排环向脚手架，Ф48×
3.5焊接钢管。
立杆纵距1500mm、横距1200mm,水平杆步距1800mm，在底部位置设一道扫地杆；
筒内设满堂脚手架，立杆纵距1500mm、横距1200mm,水平杆步距1800mm，在底部位置设一道扫地杆，并设置扣件式踏步梯，供施工人员上下使用。
每一作业层外侧设临时围护并满挂安全网，间距每10m在双跨内设置剪刀撑增加其稳定性。
为加强筒内的安全防护，在电动升模平台安装完成后进行安装，然后在钢平台上满铺双层竹笆，防止高空坠物。
连墙设置：
充分利用对拉螺栓孔的功效，用Φ12钢筋穿过对拉螺栓孔---穿过钢管---与脚手架拉结固定，一端穿过螺栓孔固定于烟囱上。
脚手架与烟囱筒壁之间的钢管与钢筋固定牢固。
外架参数：
序次
参数名称及符号
参量
搭设高度H
25m
迎风面积Aw
2.70m2
步距h
1.8m
基本风压Wo
0.35kN/m2
立杆纵距la
1.5m
钢管抗压强度设计值fc
0.205KN/mm2
立杆横距lb
1.2m
立杆截面积A
489mm2
作业层数n1
立杆截面抵抗距W
5.08×
103mm3
连墙件竖距hw
3.6m
立杆回转半径i
15.8mm
连墙件横距lw
木脚手板，安全网全封闭
挡风面积An
2.7m2
1、立杆设计荷载计算：
An=4.893x102mm2，i=15.78mm，l。
=1800×
1.3=1386mm，λ=l。
/i=1386/15.78=87.8σ=π2E/λ2=3.142×
210000/87.82=269N/mm2
η=0.3×
1/（100i）2=0.12
N=An{[fy+（η+1）σ]/2-[fy+（η+1）σ]2/4–fyσ}/K
=4.893x102{[170+（0.12+1）269]/2-[170+（0.12+1）269]2/4–170×
269}/2
=33.3KN
鼓圈重约50KN，则每根立杆实际承重：
50/11=4.5KN<
33.3KN
2、荷载计算
1、恒载
Gk=Hi（gk1+gk3）+n1lagk2
Gk—恒荷载标准值；
Hi—计算截面以上的架高；
gk1—米架高计的构架基本部件的自重基数（单立杆）；
gk2—米立杆纵距计的作业层面材料的自重计算基数；
gk3—以每米架高计的外立面整体拉结杆件和防护材料的自重计算基数。
查表分别得
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