烟囱钢内筒施工方案.docx
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烟囱钢内筒施工方案
烟囱钢内筒施工方案
一、工程概况
烟囱钢内筒施工包括内筒顶升，钢平台、旋直梯安装，防腐保温等施工。
烟囱采用钢筋混凝土钢套筒式烟囱，烟囱钢内筒总高度210m，出口直径7.5m；钢筋混凝土外筒总高度为205m，出口内径为10.40m。
烟道口在23.90m处对称布置，烟道口尺寸高乘宽为11m×3.6m，外筒内壁分别设有4个钢结构止晃平台，3个悬挂平台，钢平台型钢采用Q235B。
钢内筒材料采用JNS耐酸露点腐蚀钢板和耐酸不锈钢304，厚度为8mm，12mm。
钢内筒内壁，刷烟囱专用防腐蚀涂料。
钢内筒内外壁、钢平台、直旋梯等钢构件的除锈按Sa2.5级要求采用喷砂除锈，钢内筒外壁保温层采用超细玻璃棉毡，容重小于0.5KN/m3,导热系数小于0.035W/（M*K）。
整个保温层外表面用20#镀锌钢丝网包裹，超细玻璃棉毡与钢内筒间采用不锈钢销钉连接。
其他钢构件除不锈钢外的防腐均喷涂防腐油漆，具体为底漆二道50微米，中间漆二道100微米，面漆二道50微米，干膜厚度200微米。
三、编制依据
1、烟囱施工图。
2、一级网络施工进度计划；
3、《电力建设施工质量验收及评定标准》（土建工程篇）DL/T2510.1/2005；
4、《建筑施工手册》（第四版）；
5、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB5024—2004）；
6、《烟囱施工及验收规范》（GBJ78—85）；
7、《电力建设施工及验收规范》（SDJ69—87）；
8、《建筑防腐蚀工程及验收规范》（GB50212—91）；
9、《普通碳素结构钢技术条件》GB700-88；
10、《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002；
11、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》；
12、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。
四、施工准备
1、技术准备
图纸会审后，施工人员应认真熟悉图纸及上部施工方案，并严格按照施工方案的要求对作业班组进行详尽的技术交底及安全、文明施工交底。
测量人员应认真检测测量仪器及工具，并经鉴定部门鉴定，确保其测量精度符合设计及规范要求，然后在技术部门的配合下准备对结构进行准确定位，经质检员和施工员复验无误后方可进行下道工序施工。
2、现场准备
钢筋混凝土外筒已经施工完毕，各层钢平台安装完毕，0米地面平整，液压设备已与厂家签订供货合同，正在加工。
3、物资准备
根据施工图预算及工程进度，及时做好准备料工作，制定合理的材料进场计划，做到早用的先进场，晚用的后进场，昼少占用施工场地和资金，并对进场材料合理堆放、贮存、检验和标识。
所有进场机械设备、车辆均需经过检修试运转合格后，方可施工。
主要工程材料已采购，周转工具已准备。
钢内筒及平台材料采用JNS耐酸钢板和Q235B轧制钢板、耐酸焊条等。
4、劳动力准备
主要劳动力已经进场
序号
职务
数量（人）
备注
1
电 工
2
2
起重工
6
3
电焊工
50
4
气焊工
20
5
铆 工
10
6
除锈防腐工
20
7
附助工
25
8
液压顶升人员
6
5、施工道路畅通，施工用水、用电接到施工现场。
五、主要机具配置
名称（规格、型号）
单位
数量
备注
交直流点焊机
台
20
焊条烘干保温箱
台
1
卷扬机提升机械
套
1
手拉葫芦、滑轮
只
若干
打磨机
台
若干
25t汽车吊
辆
1
65t汽车吊
辆
1
卷板机
台
1
氩弧焊机
台
6
液压提升装置
套
1
等离子切割机
台
1
钢丝绳（Φ13~Φ36）
米
若干
六、主要施工工序
6.1、平台安装施工
6.1.1、施工工序：
随升吊盘组装→安装最顶层钢平台→外露构件刷防腐涂料→安装钢格栅→吊盘向下降至第二层钢平台位置→下降过程中安装钢直梯→安装第二层钢平台→外露构件刷防腐涂料→安装钢格栅→依次安装完所有钢平台→吊盘落至地面拆除
6.1.2、吊篮及垂直运输系统
1、吊篮提升系统采用顶部施工平台和两台5T双筒卷扬机来完成。
2、吊盘由上下钢圈、辐射梁钢管及拉杆组合而成，辐射管分别采用Φ89、Φ73、Φ57大、中、小三种规格，均匀分布在下钢圈四周。
吊盘用Φ24钢丝绳、2台5T卷扬机通过筒首滑轮和吊盘上的滑轮逐步提升，材料运输、人员上下均从此吊篮上下。
6.1.3、钢平台安装
1、吊盘预制：
吊盘预制按图预制，吊盘用两台卷扬机台吊。
2、烟囱钢结构平台安装：
上料每次用吊笼吊一件，安一件，吊笼用原烟囱外筒施工用的吊笼。
3、吊盘设施：
安装钢结构平台用工具吊盘上安放电源箱一个，电源箱用原烟囱建筑用电源箱及电源线电焊机四台，气割工具一套，人员6人，照明灯2个，灭火目2个，水桶2个。
4、钢结构平台安装以203.5米平台往下开始安装，安装203.5米时安全绳固定在烟囱吊装架上，安全绳用专用绳，安第二层安全绳固定在第一层平台上，往下安装平台时同上。
5、钢结构平台直梯安装工期共50天：
203.5m
5天
110m
5天
23.9m
5天
200m
5天
100m
5天
0m
5天
160m
5天
60m
5天
150m
5天
50m
5天
6、吊盘用料
槽钢 [18
24m
槽钢 [12
30m
钢管 Φ89×4
36m
钢管 Φ76×4
54m
钢管 Φ48×4
72m
钢板网＆=4
50m2
Φ14
200m
Φ12
480m
花栏螺栓
60个
6.2、钢内筒制作施工工序
6.2.1单节制作程序
制作场地准备→工具房、料场施工、机械就位→材料进场验收→钢板分组编号→筒体放样→坡口加工、清理→卷板机上滚筒保护→压弯（压头）→钢板卷制→纵缝焊接→纵缝反面清根消缺→筒体整圆→送入烟囱内部对接顶升。
6.2.2钢内筒卷制
6.2.2.1下料
（1）根据材料到货情况，及时对提供的钢材进行验收，检查钢材数量和品种。
检查钢材质量保证书是否与钢材上打印的记号一致。
每批钢材必须具备工厂提供的材质证明。
钢厂提供的证明书及时存档备查。
核对钢材的规格尺寸。
各类钢材的外形尺寸的容许偏差应符合相应的国标或业标的规定。
钢材表面质量检验，钢材表面的锈蚀麻点、划痕深度是否超过规范要求，是否有夹渣、裂纹等缺陷，发现不合格的钢材应立即停止使用，进行标识、并及时反应。
对验收好的钢材及时做好标牌，分类堆放于场地一端。
标牌应注明钢材的规格、牌号、数量和材质验收证明书号。
（2）构件放样时，焊接构件要考虑受焊接面大小、气候、施焊工节和结构断面等因素放焊接收缩量。
气割下料时，要根据材料厚度加出适当的切割余量。
材料厚度小于或等于10mm时，割缝宽度留1~2mm；材料厚度为10~20mm时，割缝宽度留2.5mm；号料时，要根据构件的规格、数量、大小对每张需下料的钢板进行排版，提高材料利用率。
（3）、切割下料的公差为：
实际切割线与号料线之间的偏差为±2.0mm；切割断面倾斜度的偏差值小于或等于5%厚度，并小于1.5mm；手工下料的切割余量2~3mm，自动切割的余量为1~2mm，弹线应分段进行，以保证其正确性，钢材下料后的毛刺、渣滓、溅斑、熔瘤都要清除干净。
（4）对变形翘曲的钢材需要矫正。
矫正后钢材的允许偏差为在1米范围内，允许偏差小于1.5mm；钢管垂直度允许偏差为总长的1/4000。
（5）焊接坡口尺寸等一般需要边缘加工。
边缘加工的质量标准为：
宽度偏差允许值±1.0mm，不平度1/3000，坡度±2度。
下料及加工坡口必须分两次完成，不允许一次完成。
（6）、钢板拼接其表面不平度不能超过0.2mm，连接边缘的垂直度不能超过1mm，不符合上述要求均可用打磨平缓过渡的方法加以修整。
6.2.2.2滚圆
（1）两端应进行压头处理以保证整体弧度，白铁皮制作圆弧样板，弧长不得小于1m。
（2）卷制时应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压。
（3）卷制时分片卷制，一张钢板为一片，用龙门吊配合卷制。
（4）将卷制好的钢板吊至组装平台组装，在平台地面进行筒体圆度放样，组对后进行圆度检验，保证偏差在允许范围内。
弯曲成型零件尺寸用1米长样板检查，允许偏差如下表；
零件弦长（mm）
样板弦长（mm）
不接触间隙（mm）
≤1500
零件弦长
≤2.0
＞1500
≥1500
≤2.0
6.3焊接
6.3.1焊接施工条件
（1）制订耐酸钢焊接工艺评定。
（2）施工前由技术人员依照本方案及有关规范标准向全体焊接人员进行技术交底，明确本项目的焊接技术要求和验收标准。
（3）、焊接材料合格证件齐全，已报审。
（4）焊接机具完好，检查计量仪器具的标定，并在有效期内，检查完全设施符合施工要求。
6.3.2焊前准备措施
（1）焊前仔细清理焊口，基板坡口表面及坡口内外每侧10~15mm范围的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。
（2）基板对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm。
（3）为了避免先后施焊的影响，焊缝间相互关系尺寸应符合下图要求。
（4）焊接组装的待焊工件应垫至牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力
6.3.3焊接工艺措施
（1）环境要求：
允许进行焊接的最低环境温弃为：
Q235B为-10℃，0Cr18Ni9不做要求。
应采取措施减少焊接风力，现场风速应符合：
手工电弧焊接不大于8m/s。
（2）焊接现场具有防潮、防雨、防雪设施。
（3）不同焊材应分类存放，焊条使用前应按照说明书要求烘干，重复烘干次娄不得超过两次，焊工焊条领用后放入保温桶内随用随取，用于现场施焊的不锈钢焊材不得与碳钢材料接触。
6.3.4焊接方法和工艺
（1）焊接参数见下表
材质
焊材
焊接方法
焊接位置
极性
直径（mm）
电流（A）
电压（V）
Q235B
E4303
Ds
立焊
交直流
Φ3.2
100-120
21-23
Φ4.0
130-150
23-24
横焊
交直流
Φ3.2
110-130
21-23
Φ4.0
140-160
23-24
0Cr18Ni9
A132
Ds
立焊
交直流
Φ2.5
70-100
20-25
横焊
交直流
Φ2.5
70-100
20-25
保护气体流量
正面保护
Ar
流量
9-12L/min
背面保护
/
流量
/
拖后保护
Ar
流量
9-12L/min
（2）环焊缝必须在该焊缝上下侧的纵焊缝全部完成后进行。
焊接环焊缝时有2名焊工施焊，焊接时保持位置对称，采取分段跳焊法每段长度为400mm，各焊工要求步调一致，方向一致，定位焊接时焊接材料、焊接工艺、焊工应与正式施焊相同，定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等现象，否则清除重焊。
基板纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体，焊毕割掉引弧板，并打磨平滑。
不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
多层焊时，先用Φ3.2mm焊条打底，再用Φ4.0mm焊条盖面。
每焊一层之前，前一层焊缝的焊渣必须彻底清除，并对不合格的焊缝修补好后，再焊下一道焊缝。
各层焊缝的接头应相互错开。
每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。
6.3.5、焊接质量要求及检验
（1）碳钢焊缝的检验及返修：
碳钢焊缝外观检验，按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001进行，其中纵缝按二级焊缝质量要求进行检验，水平焊缝按一级焊缝质量要求进行检验。
要求如下：
一级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，检验等级为B级，探伤比例为100%。
超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，检验等级AB级，探伤比例为100%。
其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级法》GB1134的规定。
焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀，焊缝宽度匀直。
焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100%自检，专职质检员做25%抽查，并认真做好记录。
焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未融合等缺陷，咬边深度小于0.5mm，连续长度≤100mm，且不大于焊缝全长的10%。
焊角高度应满足图纸设计要求，对接缝要求全焊透，焊缝余高允许偏差1.5±1.0mm焊缝凹面值≤0.5mm，焊缝错边不超过1mm。
外观检查不合格的焊缝不允许进行下道工序。
无损探伤检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检验长度应为该焊缝总长的10%且不小于250mm，若不合格，检测焊缝应为100%。
焊缝的返修按原工艺执行。
（2）不锈钢焊缝的检验
焊缝成型良好过渡圆滑，焊波均匀，焊宽匀直。
焊缝表面不允许由裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷，焊工对所焊焊缝及时清理药皮侯100%自检，专职质检员做100%抽查，并认真做好记录。
6.4、钢内筒顶升工序
筒体吊装进入顶升模内→送入烟囱底部钢内筒定位中心→液压提升装置带负荷升降进行筒体对口调整（或用倒链）、点焊固定→校正合格→外环缝焊接、内环缝清根焊接（同组装焊接要求）→液压提升装置提升到2.5m（一节钢板的高度）→重复以上过程→钢内筒顶升出混凝土烟囱5m高度后锁定液压提升装置→钢内筒筒体与基础安装焊接→拆除液压顶升装置→进行钢烟道吊装。
6.5、液压顶升钢内筒施工原理
（1）烟囱钢内筒的高度为210米，计算总重量约为600吨，采用12台安装在地面上的SQD-150-800型松卡式千斤顶顶升钢内筒，采用倒装法施工，顶升一节、安装一节，与上部焊接后再顶升，依次顶升完成210米高；钢内筒加工在烟囱0米地面上完成，包括卷板、除锈、对接、焊接、加强肋焊接、胀圈加工焊接等，避免了高空作业，在施工和操作过程中，有很高的安全性，增加施工效率。
（2）SQD-150-800型松卡式千斤顶液压设备的组成。
（1）液压泵站YB-90型2台（其中一台备用）
（2）松卡式千斤顶SQD-150-800型16台（其中4台备用）
（3）针型阀M24型24个
（4）液压胶管Φ16*158根
液压胶管Φ10*1040根
液压胶管Φ10*432根
（5）流量分配阀15台
（6）提升架16台
（3）SQD-150-800型松卡式千斤顶的工作原理
1、SQD-150-800型松卡式千斤顶的中心有一根直径60的提升杆，长度为8米。
安装时先把上下夹头的松卡螺母逆时针向上调至顶点，这样上下夹头的工作状态处于松卡位置。
这样就可以把提升杆穿过上下夹头和液压缸，在把上下夹头的松卡螺母，顺时针调到顶点，这样上下夹头中的夹块，在弹簧的作用下，向下把提升杆锁住。
2、液压缸上升时，上下夹头部处于锁紧状态。
（注：
夹块是放在锥套里的，向下越压越紧，向上则松开）
上夹头的夹块锁住提升杆，液压缸上升时提升杆带动夹块向下运动，越拉越紧，下夹头也是锁住提升杆的，但提升杆在液压缸上升时同眇上升，下夹头的夹块受到一个向上的力，则自动松开，从而松开了提升杆。
提升杆带动提升架上的托架，托架带动胀圈，胀圈与钢内筒是焊接在一起的，从而带动整个钢内筒向上提升。
3、SQD-150-800型松卡式千斤顶，液压行程为150毫米。
当液压缸行至150毫米时，液压缸受限而停止，下夹头在弹簧的作用下，锁紧了提升杆。
4、这时可以让液压缸回程向下运动，下夹头受提升杆的重力和弹簧的作用，将提升杆锁住。
提升杆不能向下运动。
液压缸下降时，则上夹头受到一个向上的力，夹块自动打开，松开提升杆。
这样液压缸回到原位后，就可接着下一个行程的工作。
（4）、胀圈的作用及制作
1、胀圈的作用是；将滚压成弧型的钢板焊接成圆，用胀圈胀紧钢内筒，减少钢内筒的变形，提高钢内筒的刚性，便于下一代钢板的焊接。
2、本次提升需要两套胀圈，一套用于提升，一套用于胀圈焊接。
3、提升胀圈采用250毫米的槽钢，滚压成型，弧度和钢内筒的内壁弧度相同，一根槽钢正面滚压，一根槽钢反面滚压，然后对扣，焊接成弧度与钢内筒内径弧度相同的口字型工作。
整个胀圈分为两件，每片胀圈的弧长小于半个钢内筒的弧长，两扇胀圈的缺口，能放下两台胀紧千斤顶。
千斤顶，顶胀圈的两头的端面，使胀圈紧紧胀紧的钢内筒内壁上，增加钢内筒的圆度与钢度，便于下一代板的拼装焊接。
4、胀紧胀圈采用200毫米槽钢单根滚压制成，制作方法与提升胀圈的制作方法相同。
（5）门字型钢卡的作用与制作
1、门字型钢卡是用来固定提升胀圈的，它包着胀圈与钢内筒内壁焊接，用来固事实上胀圈。
2、门字型钢卡采用16毫米钢板割制而成，门字的开口正好能扣在提升胀圈上，门字型的钢卡的外框宽度为80毫米，相应尺寸可根据胀圈的尺寸来制定。
3、门字型钢卡的数量可随钢内筒的重量增加而增加，同时可增加胀圈和钢内筒整体钢度，防止在提升过程中，因重量不断增加而使钢内筒变形。
（6）提升平台的制作
1、提升平台有12根提升架，连接组成。
2、提升架是由2根250毫米的工字钢，长度为主米，拼装组成，中间留有没道，滑道里装有滚动式托架。
2根工字钢上端焊有装千斤顶的一个平台，平台分两层。
上层装千斤顶，下层装下夹头。
底部有一块钢板固定2根工字钢，与烟囱底部的预埋铁焊接固定。
提升架中有一根直径为60的提升杆，用于提升托架，从而带动钢内筒的提升。
3、提升的过程：
千斤顶拉动提升杆，提升杆拉动托架，托架托动胀圈，胀圈带动钢内筒。
4、提升架的低部必须由600×600×25的预埋铁，预制在混凝土，在烟筒内部直径为5米处，均布12个点，预埋件用于提高地面的强度，便于固定提升架。
6.6、玻璃砖施工：
A、施工部署：
烟囱钢内筒内壁玻璃砖粘贴采用随液压提升自上而下粘贴，最后施工烟道及导流板部分。
B、主要施工方法
（2）玻璃砖粘贴
施工工具准备：
1、搅拌设备：
打胶机，用以搅拌粘结剂。
2、使用工具：
手工锯、切割刀和木工锉，用以切割和修整泡沫玻璃砖。
瓦刀、抹灰刀、用来抹粘结剂。
泡沫玻璃衬里施工工艺：
施工操作按照立式设备砖板里施工工艺施工操作及验收。
选砖（切割）→刮底胶→衬泡沫玻璃砖→检查修理→质量检查→竣工验收
1、底层涂料干燥后，方可刮底胶。
底胶的配制应按材料说明书进行配制，根据实际情况调整其配比，一次配料不宜过多，应在规定的时间内用完。
2、施工前，首先要对泡沫玻璃砖进行挑选，要求表面孔隙排列均匀，无缺角、掉棱、裂缝以及明显的凹凸现象。
3、对于主要部位要先进行试排，然后按尺寸进行切割。
将涂层表面的来尘及浮砂清理干净，找好垂直水平线方可进行贴衬。
4、将粘结剂按A组份/B组份的比例配制好，配料时按配比将B组份加入A组份中充分搅拌均匀后即可使用。
5、用抹灰刀在基本表面和要安装的泡沫玻璃砖的底部和二边均匀的抹上一层粘结剂，然后将泡沫玻璃砖粘贴到衬砌的位置，将泡沫玻璃砖在衬基表面上前后上下移动以消除泡沫玻璃砖与衬基之间的空隙，使玻璃砖牢固的与基本结合，并使其与相邻的砖粘靠。
将砌缝中挤出的多余粘结剂用刮刀刮去。
粘结剂的厚度与各砖之间的缝隙应控制在3.0mm之间。
6、泡沫玻璃砖上的粘结剂涂抹后与涂在衬基表面的粘结剂完全紧密粘结是十分重要的，在泡沫玻璃砖与衬基表面之间不应有空隙。
如：
焊缝凸出部位衬砖时，可将砖的背面根据焊缝凸出的高度修整配合面，然后涂满粘结剂进行粘结，侧面和背面必须满缝。
7、当预期要停工时，需将已安装好的内衬的衬基边缘处的胶粘剂抹成抹成薄层平面，在复工后继续上胶，安装泡沫玻璃砖。
8、不得安装有通孔、裂纹、缺角或有其他缺陷的泡沫玻璃砖。
9、砖与砖之间环缝为连缝，纵缝应错缝排列，错缝宽度为砖宽的1/2，最小不得小于1/3。
10、砖缝必须填满压实，不得有空隙，多余的粘结剂肜刮刀刮去，将表面清理干净并保证砖缝的密实。
施工技术要求及质量检查：
1、施工相对湿度不宜大于80%。
2、配制底漆、底胶及胶粘剂的容器及工具应清洁、干燥，配制粘结剂应根据施工用量配制，并在3小时内用完。
施工过程中如发现凝固结块等现象时，不得继续使用。
3、节点的处理与保护：
正确的使用护条对泡沫玻璃砖内衬的保护是一个重要的安装工艺，对于人孔、观测孔，法兰连接及伸缩接头处等结合面的安装部位状况可采用护条来保护。
4、施工环境应有良好的通风，操作区应与火源隔离，泡沫玻璃砖的堆放应整齐，不得存放在低洼的地方，并搭设护雨棚。
C、质量通病的防治措施
1、泡沫玻璃砖结合层及砖缝之间应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和固化不完全现象。
砖缝表面平整，色泽均匀。
砖缝宽度符合设计规定。
2、泡沫玻璃砖表面平整度应根据钢内筒表面的平整度来确定。
3、修理一块小于泡沫玻璃砖尺寸面积的泡沫玻璃砖，比处理一块较大面积的泡沫玻璃砖更费劲。
因此，所有的焊接工作必须在泡沫玻璃贴衬前进行完毕，为了保证泡沫玻璃内衬系统的完整性，严禁在已贴衬好泡沫玻璃砖的地方进行焊接或开孔。
4、为了泡沫玻璃砖内衬系统的完整性，在泡沫玻璃砖贴衬施工过程中，严禁用铁锤或硬物敲打泡沫塑料沫玻璃砖及钢内筒。
七、成品保证
7.1设备、材料清点编号必须按图仔细、认真，按规范要求进行标志，标志应规范、清晰、明显。
7.2构件安装应保证图纸尺寸、位置正确，焊接连接牢固，钢梁的水平度和相对标高及其他相对尺寸。
7.3设备安装过程中需焊接件应考虑焊接连接牢固，钢梁的水平度和相对标高及其他相对尺寸。
7.4每道工序应经相关人员的验收确认，未经验收合格，不得进入下道工序施工。
7.5使用的测量工器应有合格标签，不合格工具严禁使用。
7.6发现的设备缺陷及施工中损坏的设备应及时上报工程科及业主工程师，不得隐瞒。
7.7作业区内的电源线、油管等，应保护不能阻碍通行和碰撞，重物提升空间不能有任何障碍物。
7.8在吊装过程中，应有起重工监视重物挂吊点情况。
7.9焊接H型钢的翼缘板拼缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小一于600mm。
7.10钢平台、钢梁、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差：
项目
允许偏差
检验方法
平台高度
±15.0
用水准仪检查
平台梁水平度
L/1000.且20.0
用水准仪检查
平台支柱垂直度
H/1000.且≤15.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
承重平台梁侧向弯曲
L/1000.且≤10.0
用拉线和钢尺检查
承重平台梁垂直度
L/250.且15.0
用吊线和钢尺检查
栏杆高度
±15.0
用钢尺检查
栏杆支柱间距
±15.0
用钢尺检查
同一根梁两端顶面的高差
L/1000.且≤10.0
用水准仪检查
主梁与次梁表面的高差
±2.0
用直尺和钢尺检查
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