码头工程施工技术方案Word格式.docx
《码头工程施工技术方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《码头工程施工技术方案Word格式.docx（108页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
数量
精度
备注
全站仪
NTS-312B
2
±
2cm
证件齐全
经纬仪
J2
1
2″
水准仪
DS3
3
1mm
钢卷尺
50m
4
塔尺
5m
1.2.2、施工测量的内容要求
1、概述
根据设计提供的平面控制网点及水准网点，按照三角网
及导线网测量的要求，建立供施工使用的平面控制网；
采用
三等水准测量建立的高程控制网，设立的控制网经监理人审定后，据此按照测量规范要求进行测量。
2、检查、复核测量标志
复核业主所交付的三角网基点、水准基点及建筑物中心轴线等桩志和有关测量资料，如有桩志不稳、不妥、位置移动或精度与要求不符，立即进行补测、加固，并将核测结果通知监理人或业主。
3、测量放样基本内容
（1）补充施工中需要的水准点。
（2）施工过程中，测定并检查施工部位的位置和标高。
（3）建筑物的外部变形观测点的埋设和定期观测。
（4）其他施工测量与放样定位。
（5）竣工测量。
4、桩志布设
为防止差错，作为施工过程中控制中心线桩及水准点等的标点，必须至少设置二组点可供相互检查核对，并做测量和检查核对记录，布置的控制桩均稳固可靠，并保留至工程结束。
桩志采用铜帽制作，在铜帽上画十字线，十字线中为控制点
1.2.3、平面控制测量
1、基线的设置：
基线在陆域、河滩地各布置一组控制点。
三角网所有角度布设在30~120°
之间，测设精度符合规范要求。
2、平面位置测定：
直接以轴线控制点测出纵横两条垂直交叉线，其中误差要求为±
2mm以内，然后用钢带尺或钢直尺直接丈量各部位平面立模线和检查控制线，据此进行施工。
1.2.4、水准控制测量
1、水准点设在陆域和河滩地上，通视良好且安全可靠之处，并考虑施工时便于使用。
河滩地每100m设一个稳固基准点。
对施工水准点的测设精度，不低于三等水准测量的要求。
2、在地质不良或易受破坏地段，基准点设辅助点，其精度符合四等水准要求，施工测量时转镜不超过二次，前后视距长度基本接近，并便于观测
3、稳固基准点埋设有钢标点的砼标石或附近的永久性
已知的临时水准点，必要时可将水准控制点引测至施工区的合适位置，并至少设置2点，并根据测量规范要求达到闭合，将测定后的高程桩作为本工程控制的
基准桩，对基准桩除设专人加以保护外（如右图），正常情况下每一个月复核一次，以确保高程测设的精确性。
1.2.5、沉降观测承台施工结束后，在每个结构段的四个角点上布置沉降
观测点，按照相关规范的规定编制沉降观测方案报监理、业主批准后实施。
1.3、土方工程施工方案
1.3.1、综述土方工程包括前沿平台筑岛，陆域土石方挖运等，主要
工程量包括以下内容：
一般土方89570m3，耕植土246010m3，基坑挖运122171m3，筑岛约3万m3，总计约487751m3；
土石方回填11666m3。
1.3.2、施工机械
挖土采用挖掘机开挖，自卸汽车施工，推土机整平，压路机压实，开挖泥土用自卸车运至指定地点弃土。
回填土采用挖掘机装土，自卸汽车运土，现场整平用推土机，压路机压实土石方。
根据工程量情况，结合施工总体安排，土石方施工设备见下表：
序号
设备名称
挖掘机1m3
日立
自卸车27t
10
斯太尔
推土机162kw
山推-160
压路机YZ-20
徐工
5
洒水车
1.3.3、挖土时质量控制重点及工艺
1、开挖前，进行了断面测量，并布设断面控制标志；
2、开挖与削坡从上到下分层、分段进行，其分段长度和每层开挖深底根据了解土质和开挖方法确定，边坡平整不得贴坡。
3、岸坡开挖边坡不陡于1:
2，挖方弃土保证开挖边坡的
稳定，并满足设计要求
1.4、筑岛施工方案
（1）由于桩基位于河道内，因此桩基施工前，必须先
进行筑岛施工。
（2）按照当地的水文信息资料：
枯期时水库在正常蓄水位262.5m运行，最大消落水位1m。
汛期（5月至10月）：
当入库流量Q≤3000m3/s时，水库维持正常蓄水位262.5m运行；
当入库流量3000m3/s<
Q≤7000m3/s时，水库维持在260.0m运行；
当入库流量Q>
7000m3/s时，全闸开启，敞开泄流。
按照设计要求，桩基顶高程为262.6m，按照施工规范要求，筑岛高程在满足汛期施工的情况下要保证孔内至少有1~1.5的水头差，这样才能确保桩基的正常施工。
按照以上水文信息情况结合施工规范的要求，筑岛高程为263.6~264.1m，本工程取264.1m。
筑岛宽度：
钻机施工时要有一定的工作面，而且江测悬臂构件施工要在外面有一定挡水结构，因此岸侧从河滩开始全部填筑，江侧沿边轴轴线外延5m。
由于江水对土方冲刷严重，岛外侧临水坡面采用块石护坡，坡比1:
2.5。
1.4.1筑岛施工及拆除：
施工采用进占法施工，推土机整平碾压。
岛体拆除分水上、水下两部分，水上部分以及部分水下土方用挖机拆除。
其余水下部分土方采用挖泥船拆除，小船运输弃渣。
1.4.2筑岛维护：
日常维护由工程小组派员监护保持筑岛完
整。
储备草袋1000条，雨布2000m2，砂石800m3，铅丝等其他抢险物资，平时加强对筑岛的观测保护。
1.5、钻孔灌注桩施工方案
1.5.1、概述
灌注桩采用Ф150、Ф180两种钻孔灌注桩，共四排桩，
45列，单桩长19.3m~31.8m，共计180根桩，其中Ф180的
45根，Ф150的135根。
砼标号为水下C30。
本工程灌注桩
采用筑岛干地法施工。
原始记录收集
测深
施工工艺：
场地准备→测量定位→护筒埋设→泥浆制备
→成孔→清孔→钢筋制作与安装→水下砼的浇筑→桩头破除→检验。
总体施工安排：
按照总体进度安排，在2012年5月底前完成1#、2#泊位承台的施工，即从5月15日开工要在半个月的时间内，完成90根桩的施工和1#、2#泊位承台的施工将是异常的紧张，需要投入大量的人员、材料、设备等。
2、场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他配合施工机具设施布置等情况决定。
护筒作用：
引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位。
护筒顶端高程高出地下水位或施工水位1~1.5m，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。
护筒顶高程高出地面0.3m。
护筒制作：
护筒是非常重要的设备，而且要重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。
钢护筒采用3mm厚钢板卷制而成，长1m，比桩径大20cm。
为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接严实。
护筒埋设：
在桩基处开挖出一个比护筒外径大80cm的圆坑，坑底整平后，通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。
再把护筒吊放进坑内，找到护筒的中心位置，用十字线定位在护筒底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或铅球检查，使护筒竖直。
此后，即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。
夯填时要防止护筒偏斜。
护筒埋设高出地面0.3m，平面位置不得大于5cm，护筒垂直度不大于1%。
4、泥浆制备由于现场场地狭小，布置泥浆池、造浆池、沉淀池太多不现实，考虑2排桩设置一处泥浆池、造浆池、沉淀池。
通过现场查看，现场局部有满足要求的粘土，因此采用粘土造浆。
钻进过程中，要检查试验孔内的泥浆性能，泥浆比重降低携渣不充分时及时造浆，泥浆比重大时及时进行稀释。
泥浆质量：
护壁泥浆质量好坏是保证顺利成孔的重要环节。
泥浆要求具有较低的表面粘度和含砂率、低比重和良好的携渣能力。
施工过程中每小时定期检测泥浆性能。
护筒内的泥浆顶面始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。
在砂层和卵石层内钻进时泥浆基本性能参数：
比重1.2-1.4；
在岩层
钻进时，泥浆基本性能参数：
比重1.1-1.2；
施工时将沉淀后废弃的泥浆、沉渣及时运至业主指定的地点集中堆放以免污染河道。
5、设备
施工设备：
按照5月15日开工计算，根据现场的地形情况分析，1#、2#泊位的桩按照单根桩平均20m计算，每根桩成孔需要4天的时间，加上清孔、下钢筋笼、浇筑砼的时间需要1天，这样每根桩至少需要5天的时间，按照桩基施工时间为13天计算，这样总共需要35台（套）桩机，按照10%的安全储备系数，一枯时计划配置39台（套）桩机，所有桩基在一枯完成。
6、成孔
为保证一枯时5月份完成施工任务，必须集中设备在一个结构段内进行施工，39台桩机逐一，按照每台桩机在一个区域只施工1根桩的原则进行布置，施工结束，立即转移到其他结构段内进行施工，依此类推。
钻机施工的具体布置详见桩基施工钻机平面布置图。
正式成孔前先打试桩，试桩在1轴和A轴交叉处Ф180桩孔，用以勘察地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施是否适，如出现缩径、坍孔等情况时，立即拟订补救方案，并重新调整、完善施工方案及生产工艺，用以指导施工。
准备工作就绪后，钻机就位，钻机安装后，底座与顶端平稳。
钻进时，连续进行，不得间断。
开始钻进时护筒刃脚
部位低档慢速钻进。
钻进过程中，要确保泥浆高出孔外水位1~1.5m以上。
泥浆如有损失，及时补充，并采取堵漏措施。
钻进过程中，每2-3米检查竖直度，泥浆浓度，钻进时要勤掏渣，以便及时判断地质情况，并做好渣样的留存。
因钻孔排渣，提钻头除泥等情况而停钻时，保持孔内水位高出孔外水位1~1.5m以上，保持泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。
当与地质剖面图严重不符时，及时向监理人汇报，并按监理人的指示处理。
钻孔过程中刚开始时每隔3小时测一下孔深，在最后2m
是每隔半小时测一下孔深。
测量孔深用测绳进行，测绳下部固定在一15cm*15cm*25mm的钢板上。
测绳在施工过程中每天都必须与标准的钢卷尺进行校核，发现测绳偏差超过5cm时立即更换新测绳。
7、清孔
成孔达到设计标高，经检查合格，立即进行清孔。
清孔分二次进行。
一清后的泥浆比重减少至1.05-1.2，确保泥浆中没有2-3mm大的颗粒。
第二次在钢筋笼下放后进行，用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到清孔标准要求后，方可停止注水清孔，二清后的泥浆比重要降到1.03~1.1。
清孔后沉淀物厚度需小于5cm。
清孔时孔内水位保持在地下水位以上1~1.5m，以防止钻孔坍塌。
对孔径、孔形和倾斜度进行专门检查，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm（但不得大于钻头直径），长度不小于4d-6d的钢筋探孔器吊入孔内检测，检测结果报请监理人复查。
钻孔质量应符合下表的规定。
钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
项
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
混凝土强度
（MPa）
在合格标准内
按
JTGF80/1-2004
相关条款检查
孔的
中心位置
（mm）
群桩
100
用经纬仪检查
纵、横方向
排架桩
50
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
倾斜度
直桩
1%
斜桩
2.5%
孔深
磨擦桩
符合图纸要求
支承桩
比设计深度超深不小于50mm
6
沉淀厚度（mm）
磨擦
桩
符合图纸要求。
图纸无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300㎜；
对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地质校差的桩≤500㎜
≤50
7
清孔后泥浆指标
相对
密度
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20Pa·
s
含砂率
<
2%
胶体率
>
98%
8、钻孔常见事故及其处理方法
1）坍孔防止措施：
埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位。
施工便道离孔位至少2m；
钢筋笼的吊放、接长均注意不能碰撞孔壁；
尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间；
2）漏浆防止措施：
1钻孔过程中护筒内保持1m以上的静水压力。
2在安置护筒前严格检查验收筒制作质量，焊缝处必须不漏水。
3加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。
3）缩孔防止措施：
采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计要求。
4）卡锥防止措施：
1严重磨损，孔径成梅花形时而卡锥时，可用小钢轨焊成T字型钢，将钻锥一侧压紧后吊起。
2除去塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。
8、钢筋笼制作与安装钢筋笼加工全部在靠近桩基施工的区域，钢筋笼制作在钢筋加工区平卧进行。
做一圆形固定支架，在支架边缘定出主筋位置，并在固定支架上方作一半圆活动支架，制作时将主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按设计位置放入骨架外围，弯绕成圆箍，与主筋点焊连接。
焊好箍筋后，将活动支架与固定支架拆除，取出骨架。
骨架制作完成，四周在主筋上焊φ12耳筋，以确保桩的保护层厚度。
骨架存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。
骨架起吊采用用50t履带吊吊运，采用两点吊法，在钢筋笼对称的两侧各布置一个吊点，在该吊点处设置加强箍，加强箍与主筋逐根焊接牢固。
由测定的孔口标高计算定位筋长度，验正核对无误后再焊接定位筋。
在定位后的骨架顶端插入两根平行的工字钢（不影响导管）。
将钢筋定位筋和工字钢焊在钻机架上，既可防止骨架上浮，又可防止骨架变形。
混凝土浇筑完毕后立即割除定位筋，以免影响混凝土收缩，使混凝土粘接力受损。
本工程的钢筋笼长度为15.9~22.4m，钢筋笼采用单节。
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：
主筋间距±
10㎜；
箍筋间距±
20㎜；
骨架外径±
骨架倾斜度±
0.5%；
骨架保护层厚度±
骨架中心平面位置20㎜；
骨架顶端高程±
钢筋骨架底面高程允许偏差为±
50mm。
9、钢筋笼安装注意事项
1）防止钢筋变形
在钢筋笼长度超过30m时，分节制作，分节吊装，然后
在孔口焊接。
根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。
在安装钢筋笼时，设置临时吊装扁担，以增加刚度。
2）钢筋位置偏差在钢筋笼主筋上，隔一段距离设置一组钢筋垫块，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的位置对准桩孔轴线。
钢筋笼在垂直状态时吊放入孔。
3）钢筋笼上浮初灌时放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后，再提升导管。
减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇筑，通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
浇筑混凝土前，将钢筋笼焊接在钢护筒上，可有效防止钢筋笼上浮。
控制砼的塌落度在规范要求的18-22cm之间，保持砼有较好的流动性，减小砼在上升过程中对钢筋笼的顶托力。
10、环境保护为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆在施工完成后，经沉淀后排出。
11、水下混凝土浇筑
1）控制要点孔身及孔底检查经过监理人认可后，立即进行钢筋骨架安放，二次清孔后，开始灌注混凝土，并连续进行，不得中断。
砼浇筑采用水下导管浇筑，导管长度按照管底距孔底30～50cm控制。
导管要求密封良好，不漏气且顺直。
水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。
初灌量保证将导管一次埋入砼以下0.8m以上，在以后的浇筑中，导管埋深控制在2～4m，灌注过程保证确保无间隔。
桩顶预留50-100cm的浮浆凿除层。
2）技术措施浇筑前检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。
混凝土采用汽车泵浇筑（拖泵作为备用方案）浇筑，同时制作料斗2个，做为履带吊浇筑砼备用。
采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前作压水试验。
采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均检查阻水塞是否放好。
3）混凝土浇筑
1混凝土的配置水泥选用符和国家标准，初凝时间不得小于2.5h，水泥
选用P.O42.5水泥，掺有适量减水剂，以改善混凝土的和易性。
粗骨料选用5-31.5mm碎石，级配良好，粗集料的最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm；
碎石采用二级配。
细集料采用级配良好的机制砂和河砂按比例掺和使用。
混凝土的含砂率为40%～50%。
缓凝外掺剂，只有得到监理人的批准，才能采用。
坍落度为180～220mm。
水灰比为0.5～0.6。
砼的配合比须报经监理批准后方能使用。
2混凝土拌和
混凝土拌和物从拌和机卸出到引进导管的坍落度18-22cm，并保持一定的流动度。
钻孔灌注桩单桩最大量119m3，砼拌和站生产能力30m3/h，4h内可以完成砼浇筑，要求在首批浇筑的混凝土初凝时间以前完成。
3混凝土灌注
初灌量的确定：
按照导管底距孔底50cm，初灌后埋导
管深度不少于0.8m确定，Ф150、Ф180的初灌量分别为2.5m3和3.6m3。
首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。
混凝土灌注开始后，紧凑、连续的进行，严禁中途停工在中心距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。
灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如果导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。
4）异常情况处理
1卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：
a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。
提管时注意，导管下
重上轻，防止翻倒伤人
b、机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即更换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是导管拔出，则该桩作断桩进行处理。
2埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：
导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。
预防方法：
按前述严格控制埋管深度不得超过6m，在
导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早的初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。
导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则按断桩处理。
当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长、加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。
3钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的是由于混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，放慢混凝土灌注速度。
克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，钢筋笼上端焊在钻机机架上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；
4浇短桩头产生原因：
灌注将近结束时，浆渣过稠；
用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，拔除导管，终止灌注，而造成浇短桩头事故。
a、测深锤加重。
测深锤重5k
升级会员 