混凝土方案Word格式文档下载.docx
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地下部分
独立柱基
3600×
36003100×
3100类
C25
垫层
100厚
C15
梁板
顶板厚，底板厚
柱
1700×
200,2300×
300,1700×
250
地上部分
梁、板
1层
框架梁：
板厚：
100
2层以上
3、施工部署及准备工作
3.1施工部署
工程分项施工中，先施工柱基、柱分项，后施工梁、板分项，柱基砼采用砼汽车泵泵送，一、二层柱、梁、板、采用泵送。
二层及以上梁板结构混凝土采用砼汽车泵泵送浇筑。
框架柱用砼汽车泵泵送浇筑。
泵分别置于靠弱电系统预留洞的位置，泵管随结构施工同步升高，每层泵管用模板、方条加固钉牢，用木榫顶紧。
泵送混凝土最大高度为40m。
止水带的安装：
用钢板止水带，宽300mm，安装位置在距底板500mm剪力墙中间位置处，底板和顶板止水带同样用钢板止水带安装在后浇带的两侧边，板的中间位置，后浇带宽800mm，止水带和止水条居中设置，砼浇筑到止水带中间位置处。
根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成又不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业有关施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。
3.2准备工作
3.2.1钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
3.2.2模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。
3.2.3由商品混凝土搅拌公司试验室确定配合比及外加剂用量。
3.2.4混凝土浇筑前组织施工人员进行技术交底，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
3.2.5混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通。
3.2.6各流水段结合部位施工缝均采用模板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔。
3.2.7提前签订商品混凝土供货合同，签订时由工程项目部提供具体供应时间、砼强度、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、入模温度、坍落度所需提供的资料等。
4、施工方法
4.1混凝土浇筑
4.1.1垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面抹平压光。
4.1.2底板混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。
在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；
对模板的缝隙和孔洞予以堵严。
4.1.3地下部分独立柱基混凝土采用砼汽车泵泵送浇筑。
地上部分框架柱采用砼汽车泵泵送浇筑。
4.1.4混凝土浇筑采用汽车泵。
4.1.5梁、板混凝土浇筑采用泵送方式。
4.2施工顺序
4.2.1清理：
在混凝土浇筑前先将模板内杂物清理干净。
4.2.2混凝土浇筑和振捣一般要求
4.2.2.1本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
4.2.2.2浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
4.2.2.3浇筑柱混凝土前，底部先填以30～50mm厚的同强度等级砂浆。
4.2.2.4浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
4.2.2.5使用Ф50插人式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时插入下一层混凝±
5cm以消除两层间的接缝（在砼初凝前需进行二次振捣）。
平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
4.3地下室底板混凝土浇筑
4.3.1砼浇筑方法采用一次浇筑振捣完毕，底板砼设计为抗渗砼，抗渗等级为P7，砼施工缝留置：
底板必须留在后浇带处，砼施工缝留在底板上500mm止水钢板处，与底板同时浇筑，详见图一。
4.3.2底板砼浇筑分为分段分块施工，详见图二，施工顺序为：
一区→二区→三区→四区→五区→六区，每区施工卸砼时，沿板块短方向铺满浆振捣，再往板块长方向推进，严禁出现砼施工冷缝。
4.3.3为了使混凝土不出现任何施工缝，因此混凝土的初凝时间控制为12h。
4.3.4当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。
浇筑中混凝土要摊铺均匀，干稀一致，并充分振捣使各层混凝土能形成一体，收缩变形一致，加强对混凝土的养护，加强对底板混凝土的二次抹面，防止表面龟裂的产生。
4.4柱、墙混凝土浇筑
4.4.1柱：
混凝土浇筑前要先填以3～5cm与混凝土同配比砂浆。
柱混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒）而定，一般为50cm厚振捣一次。
墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口补充振捣，后封闭洞口留设透气孔。
振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。
浇筑多根柱时要使用两台振捣器，尽量少来回搬动。
柱施工缝留置在基础顶面和梁下10cm左右，有梁钢筋往下锚固的角柱，先预埋好钢筋。
4.4.2
洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。
大洞口下部模板应注料开口，并补充混凝土及时振捣。
振捣：
插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于50cm，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振。
每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
找平：
混凝土浇筑振捣完毕，将上口凸出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，将表面找平。
模板安装宜采用硬架支模，上口找平时，使混凝土表面低于模板顶面下3～5cm。
4.5梁、板混凝土浇筑
梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。
梁交接处及梁底部位要用φ50插人式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。
梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密振动点。
浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5～4m铝合金压条刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面标高，严格控制平整度，尤其墙、柱根部的检查。
梁、板施工缝留在次梁中间1/3范围内。
接槎处应振捣密实，浇筑时随时清理砼碎块和垃圾，再用1：
2水泥浆浇筑施工缝处。
4.6楼梯混凝土浇筑
楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置后再与踏步
混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
楼梯施工缝留在平台板上第三步，缝隙垂直于底板，楼梯处应振捣密实，浇筑时随时清理砼碎块和垃圾，再用1：
4.7柱混凝土与梁板砼交接处施工，根据设计图纸要求，砼等级差≤7.5N/mm²
柱与梁板交接处区域砼强度为梁板砼强度，本工程柱与梁板砼强度等级差最大为7.5N/mm²
因此浇筑交接处区域砼就利用相应的梁板砼同时浇筑就可以了。
4.8混凝土养护
4.8.1打完垫层、底板后立即对混凝土进行养护，柱子20小时后拆模，拆模后立即进行养护，每天3～4次淋水养护。
4.8.2养护时间不少于7d，其中有抗渗要求的混凝土养护不少于14d。
4.9试块制作
常温时制作标养试块，同条件试块（楼板二组，一组用于拆模，一组结构检验用；
墙体一组，用于结构检验用）。
同条件试块置于现场施工部位做好标识同条件养护。
4.10泵送混凝土要求
4.10.1泵送混凝土时，混凝土泵机的支腿完全伸出，并插好安全销。
4.10.2混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
4.10.3混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
4.10.4输送管线直，转弯缓，接头严密。
4.10.5泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。
4.10.6开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度，先慢后快，逐步加速。
同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
4.10.7混凝土泵送连续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。
4.10.8泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。
混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
4.10.9当输送管被堵塞时，采取下列方法排除
4.10.9.1重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；
4.10.9.2用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；
4.10.9.3当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。
重新泵送砼前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。
4.10.10向下泵送混凝土时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。
4.10.9.11混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌站。
4.10.9.12泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。
4.10.9.13泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。
4.10.9.14排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
4.10.9.15在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。
5、质量要求
5.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
5.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范规定及本方案的要求。
5.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
5.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
5.5在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。
5.6负责钢筋、模板的施工员跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。
5.7浇筑前注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。
如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。
其措施是：
已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用架设防水棚。
5.8浇筑时要有专门的铺浆人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。
楼板必须用2.5m压条刮平。
5.9做好混凝土浇筑记录。
5.10每次开盘前必须做好开盘鉴定，技术负责人与搅拌站技术人员同时签认后方可开盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。
5.11现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（㎜）
检查方法
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
垂直度
层高
≤5m
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
±
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
30
截面尺寸
+8，-5
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25，0
井筒全高（H）垂直度
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
预埋螺栓
5
预埋管
预留洞中心线位置
注：
检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
6、质量通病及防治措施
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
1
蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层湿凝土，造成水泥浆流失。
防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；
混凝土拌合均匀，坍落度适合；
混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；
浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；
模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；
基础、柱墙根部在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
处理方法：
小蜂窝：
洗刷干净后，用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平压实；
较大蜂窝：
凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；
较深蜂窝：
如清除困难，可埋压浆管、排气管表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2
麻面（混凝土局部出现缺浆和许多小凹坑、床点）
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成床点。
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；
选用长效的模板隔离剂：
涂刷均匀，不得漏刷；
混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3
孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固：
预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；
砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4
露筋（混凝土内部主筋、副筋局部裸露在结构构件表面）
（1）浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；
钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；
浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；
模板充分湿润并认真堵好缝隙；
混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；
操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；
保护层混凝土要振捣密实；
正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
表面露筋：
刷洗干净后，在表面抹1:
2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；
露筋较深：
凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
⑶混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；
接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；
混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；
接缝处浇灌前先浇50一l00mm厚原配合比无石子砂浆，或100－150mrn厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实：
缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6
缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；
混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；
或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）施工时气低温且过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。
木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；
拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；
拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；
吊运模板，防止撞击棱角：
运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损$$橄用1:
2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7
表面不平整（混凝土凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平）
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；
在浇灌混凝土时，加强检查；
混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。
强度不够，均质性差（同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）
（1）水泥过期或受潮，活性降低；
砂、石集料级配不好，空欧大，含泥量大，杂物多；
外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准；
施工中随意加水，使水灰比增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；
砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求；
严格控制混凝土配合比，保证计量准确；
混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；
防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相加固或补强措施。
7、季节性雨期施工措施
按进度计划安排，本工程主体结构施工处于雨期，为做好雨期施工的混凝土浇筑工作做好如下从定：
（1）搅拌站严格控制混凝土的用水量，计算时将砂石中所含水量计算在内，严格控制坍落度，确保混凝土强度。
（2）下雨时不易露天浇筑混凝土，开盘前要与及时掌握天气变化情况，避免突然下雨影响浇筑混凝土。
（3）已入模振捣成型后的混凝土要及时覆盖，防止突然遇雨，受雨水冲淋。
（4）合模后如不能及时浇筑混凝土时，要在模板的适当部位预留排水孔，防止突然下雨模内积水。
（5）采取表面覆盖彩条布，防止雨水直接冲刷模板致使脱模剂脱落、流失，影响拆模及混凝土表面质量。
（6）在浇筑混凝土时如突然遇雨，小雨不停，大雨搭设防雨棚或临设施工缝方可收口，雨后继续施工，要对施工缝进行处理，后再浇筑。
（7）雨期施工期间要加强防风紧固措施。
（8）所有施工机械采取相应防漏电措施。
8、安全保证措施
8.1进入施工现场要正确系戴安全帽，高空作业正确系安全带。
8.2严禁上下抛掷物品。
泵车后台及泵臂下严禁站人，按要求操作，泵管支撑牢固。
8.3振捣和拉线人员必须穿胶鞋戴绝缘手套，以防触电。
8.4在混凝土泵出口的水平管道上安装止逆阀，防止泵送突然中断而产生混凝土反向冲击。
8.5泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。
液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充人氮气。
8.6作业后，必须将料斗内和管道内混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行清洗。
用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内不得站人，并用金属网篮等收集冲出的泡沫橡胶及砂石粒c
8.7作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等复回零位。
液压系统卸荷。
8.8混凝土振捣器使用安全要求
8.
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