管道检修施工技术方案Word文档格式.docx
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①管道组成件的检验
不锈钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。
螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。
法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
②阀门检验
阀门试验、检验前，专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。
同时必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。
阀门试验应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封性试验。
当不合格时，应再抽查20%抽查，仍然不合格时，该批阀门不得使用。
阀门的壳体压力性试验和密封性试验必须用洁净水进行。
不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
阀门的壳体试验压力应为公称压力的1.5倍；
试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不泄漏为合格。
公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
合金钢阀门的壳体材质必须逐件进行快速光谱分析，不合格时该批阀门不得使用。
试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
质量检验人员均对检验过程做出详实的检验记录，以备随时查证。
装置区工艺管道材料经检查合格后，均将做出不同色标加以标识。
防止施工过程用错材料，并方便检查人员监查确认。
各种管道配件在易于辨认处做出两处标识，各种管材、型材均做出通用标识。
7.施工方法：
7.1管道施工程序
7.2.管道预制
7.2.1为了装置的正常生产不受影响，同时确保检修工期，在装置停车前应完成全部管道预制工作，为此，特设置管道预制场地，进行管道品化的预制加工，而后再在现场进行安装。
7.2.2预制前要仔细核对管道的走向与尺寸，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。
7.2.3管道预制应按现场实际需要的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
7.2.4钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：
公称直径≤50的碳钢管，采用机械切割，公称直径大于DN50的碳钢管采用氧乙炔焰法切割；
不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，不锈钢材质的钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.2.5预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。
管道施焊时，按规定的焊接工艺执行。
管道焊接、无损检测工作完成后，应在预制场内除锈、喷砂和防腐，但焊口两侧各100mm的范围内不允许涂漆，焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆，待管线水压试验合格后再进行防腐涂漆。
7.2.6预制完成的管段进行管线号、预制管段号标识，并用人工或压缩风将管膛内清除干净，用塑料布封闭管口分门别类摆放。
不锈钢、合金钢和碳钢在切割和存放时，严格区分开。
7.3管道安装
7.3.1焊接施工一般要求
焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。
焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。
焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在施焊过程中，使用保温筒保持焊条干燥。
焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。
焊接工艺卡应按与之相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。
为保证焊接质量，管道焊接DN≥50的均采用氩电联焊的工艺进行，DN＜50的采用全氩弧焊接。
当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：
①手工电弧焊时，风速≥8m/s，氩弧焊时，风速≥2m/s；
②相对湿度＞90%；
③下雨；
焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内标明焊工号。
7.3.2焊接材料的选择
焊接材料选用表
序号
管道材料
焊丝牌号
焊丝规格
焊条
备注
1
A106、A105、20#
TIG50
φ2.4
J427
2
0Cr18Ni9
TGS-308
A102
3
15CrMo
JGS-1CM
R307
4
1Cr5Mo
JGS-5CM
R507
7.3.3管道焊接
管道焊接坡口形式和尺寸应符合下表的规定：
序号
厚度
mm
坡口
类型
坡口形式
坡口尺寸mm
备注
间隙b
钝边p
角度α
2～3
I型
0～1.5
/
单面焊
3.6～8
V型
0～2
65±
5
管道焊口组对质量应符合以下要求：
①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；
②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层应清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
③焊缝间距要求：
直管段两焊缝间距不小于150mm，焊缝中心距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径，环向焊缝距支、吊架的净距不应小于100mm，有缝管对口时，纵缝之间的距离不得小于100mm且水平管的纵焊缝不得置于管底部位，不得在焊缝及其边缘上开孔，管口的点焊应与正式焊接工艺要求相同，点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用砂轮将点焊焊肉两侧磨光。
奥氏体不锈钢焊接时，应采用小电流、短电弧、快速焊和窄焊道工艺进行焊接，并应控制层间温度不得超过150℃，必要时，应采取强制冷却措施。
焊接时,需视环境温度:
若环境温度低于0°
则需将管线焊口预热到15°
以上,预热应在焊口两侧均匀进行，应内外热透并防止局部过热。
预热范围应为接口中心两侧各不小于壁厚的三倍。
为保证管口背面焊接成型质量，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。
打底焊接时，管道内应充氩保护。
预制管口焊接时应采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；
安装管口焊接时，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。
充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。
氩弧焊打底焊接后，应及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊道的焊接，以防产生打底焊接缺陷。
管道焊接过程中，应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续，要一次完成，不应中断。
管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；
施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
7.4焊缝质量检验
7.4.1表面质量检查
管道的焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；
焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；
焊缝表面不得低于母材表面，焊缝焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷余高Δh应≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且应≤1.5mm。
存在；
焊缝的咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
7.4.2焊缝的无损检测
焊缝热处理及硬度检测完成后，应按规定进行无损检测，检测标准为国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87。
每名焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承插焊的焊缝应以渗透法探伤，Ⅰ类管道应不少于30%，B级及Ⅱ、Ⅲ类管道应不少于10%，Ⅳ类管道不少于5%，且均不少于1个焊口，探伤焊口的选取，由质量检查人员及施工技术人员根据现场情况确定，对“T”形接头应首先选作探伤对象。
如发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝,按原比例加倍探伤,如仍有不合格者,则对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤.
凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位应进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。
同一焊缝允许返修次数：
碳素钢不超过三次，合金钢不超过两次
7.5管道检修时的技术要求
7.5.1检修前
管道检修开始之前，每一个参加检修的施工人员都应熟悉自己所承担任务的情况，其内容包括工期、管道现场拆除量、安装量、管道及管件、阀门的现场位置、走向、方位、管道等级、质量要求、技术要求等等，同时完成管道预制和安装前的检测工作。
为了保证检修的优质、高速、圆满完成，尚须遵守如下技术要求：
7.5.2检修时
旧管道拆除之前，其氮气置换必须经车间检查确认合格，动火部位须持有车间主管人员开出的动火票并在车间看火员的监护下方允许动火。
每一处管道及阀门的拆除方法应在检修前落实，对在拆除时需使用吊车或搭设架杆的部位，应列出明细表并报车间主管人员批准。
对需要采取特殊措施的部位，应单独作技术交底并报车间审批。
管道安装时，不得采用临时支吊架，更不得用麻绳、铁丝、砖石块作为临时支吊架，管架制作要严格按图施工，特别是热应力管道，严禁随意改动其型式和规格，支吊架的焊接同正式施工工艺一样，焊肉要饱满，此项工作必须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
管道安装不允许给设备附加应力，特别是不允许给传动设备附加应力。
固定口可采用夹具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙，偏差、错扣与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管道的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
当固定口需要充氩保护时，采用可溶纸预先塞入固定口两边的管内，以节约氩气的用量。
垫片的使用要严格按设计要求和车间料单进行，绝不能混用。
螺栓、螺母制造厂家没有涂抹防护油的，安装时应予以涂抹。
对高温管道的螺栓，在试运时一般应按下表7-1的规定进行热紧。
管道螺栓热紧温度表7-1
管道设计温度℃
一次热紧温度℃
二次热紧温度℃
250～350
工作温度
——
>
350
350
热紧工作应在保持工作温度24小时后进行。
热紧固管道螺栓时，管内压力应根据设计压力确定，当设计压力大于或等于6MPa时，紧固时的最大内压力为0.5MPa，当设计压力小于6MPa时，紧固时的最大内压力为0.3MPa。
工作温度比施工时环境温度高于50℃以上的管道不得有被压缩现象。
管道安装的允许偏差：
①坐标及标高偏差≤10mm。
②公称直径大于100的管子的水平度≤1.5/1000，且不大于20mm。
③公称直径小于100的管子的水平度≤1/1000，且不大于20mm。
④立管垂直度≤2/1000，且不大于15mm。
⑤成排管段间距偏差为＋5mm。
⑥管子对口平直度偏差≤1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。
⑦法兰连接平行偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。
高温管道与高压管道的安装：
①高温高压管道不得变动其安装位置与尺寸，如需变更时，则必须有设计部门的变更通知单。
②高压管道安装时，不要划伤法兰及钢垫密封面，在水平管道上安装钢垫时，应将钢垫托至中心位置，对称拧紧螺栓。
③支、吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等垫层，不要随意取消垫层。
7.5.3安全阀检修
本次检修中我公司承担的安全阀的检修任务为：
拆下安全阀→运送至车间指定地点→现场接收→回装。
完成以上任务，需重点做好以下几方面工作：
①检修开始前,主管技术员要跟车间主管人员到现场落实每一台安全阀的拆卸方法,列出明细表（包括使用吊车抬班和搭设架杆的数量）,并报车间主管人员批准。
②准备好充分完好的施工机具和车辆，并加强协调和管理，保证做到能及时将拆下来的安全阀送到指定地方，保持与安全阀定压单位的密切联络，以便用最短的时间完成安全阀的回装。
③检修开始前，主管技术员应根据安全阀位号列出每一台安全阀配套螺栓、垫片的规格、型号，同时准备好所有的垫片并在垫片上显眼处标注其应配安全阀的位号。
安全阀拆除后，仔细检查其原配套螺栓，能利用的利用，损坏的迅速更换并按位号装袋保管，以保证检修的质量和进度。
④安全阀安装倾斜度不得超过25%。
7.5.4阀门的安装
阀门在安装时应处于关闭状态，但焊接阀门在焊接时不应关闭，对焊焊接采用氩弧焊打底，防止电焊焊渣划伤阀门密封面。
有流向要求的阀门，安装时应注意阀门上的流向与工艺要求一致。
阀门手轮方向以方便操作即可，但手轮不能朝下。
搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
7.5.5支、吊架安装
管道支、吊架应按车间要求安装，并应保证其材质的正确，支、的吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差不得超过10mm。
导向支架及滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有歪斜及卡涩现象，其安装位置应符合要求，从支承面中心向热位移方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。
弹簧支、吊架的弹簧高度应按设计要求调整，并作出记录，弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。
7.6.管道的试压、吹洗
更换或新增管道试压时，应充分考虑到检修的实际情况，能组成系统试压的尽量采用系统试压，不能参与系统试压的就单根试压，所有管道必须在试压、吹扫或清洗合格后才允许与老管线碰头，碰头处的焊口采用100%无损检测或渗透探伤的方法进行检测。
7.6.1试验前的检查
组织车间主管人员、我公司质量、技术、施工队、班组相关人员进行共检确认。
核对管线材质、规格、壁厚、尺寸及阀门和部件尺寸是否符合要求。
按P&
I图核对流程是否正确，一次部件是否完成。
根据施工记录，核对焊缝X射线探伤、热处理情况。
凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行系统试验。
7.6.2试压范围的确定
为了提高工作效率，可将配管材料级别相同、试压压力相同的系统串联在一起进行液压试验，无法串联的采用单线试压。
试压范围确定后，应画出试压流程图，并把加盲板、装压力表的位置及充压和放空的位置标注在试压流程图上。
管道系统试验项目见下表7-2.
管道系统试验项目表表7-2
管道级别
设计压力（表压）MPa
液压强度试验
气压严密性试验
泄漏量试验
B
其它
0～10
0
作
任选
7.6.3试验介质及压力表的选用
试验介质为洁净水和空气，其中不锈钢管道试压用水的氯离子含量不得超过25ppm,空气为无油类污染的干净压缩空气，空气来源为仪表风、压缩机提供的压缩空气。
试验用的压力表要符合要求，应经校验合格且在有效期内，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于2块。
7.6.4试验压力
水压强度试验压力为设计压力的1.5倍。
气压严密性试验压力为设计压力。
设计温度高于200℃的碳素钢管道及设计温度高于350℃的合金钢管道，它们的强度试验压力按下式换算：
Pt=KP[b]1/[b]2
Pt—换算后的常温试验压力Mpa；
K—试压系数，液压取1.5.；
P—设计压力Mpa。
[b]1—设计温度时材料的许用应力；
[b]2—设计温度时材料的许用应力。
各工艺管道的试验压力按车间主管人员的要求执行。
7.6.5试验步骤
液压强度试验步骤：
①升压速度不宜大于250MLPa/min。
②升压至试验压力的50%时停压检查。
③如无异常现象，以每次升压25%缓升至试验压力，停压10分钟。
④降至设计压力停压30分钟，检查系统的严密性，以不降压、无泄漏，目测无变形为合格。
⑤液压试验合格后应缓慢降压，其速度一般不超过500KPa/min，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。
⑥降压排水时，应将系统内的积水排尽，必要时可拆卸局部接口放水，排出的水应接入排水系统，严禁就地排放。
气压严密性试验：
①将压力缓慢升至设计压力，停压30分钟。
②用肥皂水涂抹法兰口、焊缝、螺纹接头、阀门填料、管道过滤器与管道视镜等，以不降压、不泄漏为合格。
③都每一检查口的涂抹检查不得少于两次，并应分段专人负责。
④系统内所有设备及空压机的缓冲罐均不得参与试验。
⑤试验合格后应缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管。
7.6.6试验记录
试验合格后，将参加试验的管线作好试验记录，在主线的支线不单独作记录，并填写“管道强度、严密性试验记录”。
试验压力按实际的试验压力值记录，不按计算值记录。
试验合格后，应由车间主管人员及时签字确认。
7.6.7管道的吹洗
在管道强度试验合格后与旧管线碰头之前，应对管道系统进行吹扫与清洗。
7.6.7.1吹洗的准备。
对系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位，不需拆除阀门，应将阀门提升，使其处于全开状态。
不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法使其与吹洗系统隔离。
应考虑支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。
7.6.7.2吹洗注意事项
设备阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段，急转弯、排空、倒淋处也应设置吹洗口。
应按主管一支管一疏排管的顺序吹洗。
吹洗主管时，应先关闭支管阀门。
支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。
7.6.7.3吹洗参数
应有足够的流量
吹洗压力不得超过设计压力。
吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。
7.6.7.4水冲洗
工作介质为液体的管道，一般用水进行冲洗。
水冲洗应根据工作介质及材质选用饮用水、工业水。
水冲洗前应将排放管道接入排水沟或排水井中，并保证安全和畅通，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的75%。
冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不大于1.5m/s的流速连续进行。
水冲洗的质量以目测检查，以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格。
冲洗后应将管道及阀门的积水全部排尽，必要时可用压缩空气吹干。
7.6.7.5空气吹扫
工作介质为气体的管道，一般用空气吹扫。
利用压缩空气吹除时，每一吹除口的吹除时间，不应少于10～15分钟，清洁要求高的管道不应少于30分钟。
按规定时间吹扫后，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内白布或靶板无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
7.6.7.6蒸汽吹扫
蒸汽管道宜用蒸汽吹扫。
蒸汽吹扫的排气管管口应向上倾斜，保证安全排放，排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短。
蒸汽吹扫的检查方法及合格标准:
中高压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排气管内的铝靶板为准，靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5～8%，长度等于管子内径，连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米，即认为合格。
低压蒸汽管道可用刨光目板置于排气口处检查，板上无铁锈、脏物即为合格。
7.6.7.7吹扫记录
吹扫工作完成后，按系统填写“管道吹洗（脱脂）记录”，并经车间主管人员签字认可。
7.7.碰头点的施工
管道试压、吹洗合格后，即可开始与旧管线的碰头，碰头处焊缝焊接的技术要求见/热处理要求及硬度检测要求均同管道检修施工中的要求相同，封闭段的对接焊缝100%采用X射线探伤检测,承插焊缝采用100%渗透探伤检查。
7.8.防腐、保温的施工
检修过程中，管道保温、保冷层的拆除部位要合适、合理便于检修施工，同时，防腐、保温、保冷工作还应随管道预制和安装的进度及时施工或恢复，具体要求如下：
①涂料及保温、保冷材料要有制造厂的质量证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合相关文件的规定。
②管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆；
焊缝及其标记在压力试验前不允许涂漆。
③涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
④涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应严格按车间主管人员的要求执行并在开工前向班组做详尽的技术交底。
⑤防腐施工宜在15-30℃的环境温度下进行，施工时要有相应的防火、防冻、防雨水措施。
⑥防腐涂层质量要求如下:
a.涂层均匀，颜色一致，涂层厚度符合相关技术文件要求。
b.涂层应完整,无损坏、流淌，漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
c.管道保温、保冷层的施工，除伴热管外，应单根进行。
其保温、保冷层的厚度应按
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