隧道进洞安全技术交底0820.docx
《隧道进洞安全技术交底0820.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《隧道进洞安全技术交底0820.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
隧道进洞安全技术交底0820
班组
项目
公司
安全技术交底记录表
单位：
中国路桥技术有限公司G310大循公路第二项目经理部编号：
单位工程名称
隧道工程
分项工程名称
隧道进洞施工
交底时间
2014.7.31
技术交底人
谢海根
技术交底主要内容：
本次交底针对大力加山隧道进洞施工，对隧道进洞的施工工艺、质量保证措施和安全保证措施进行交底。
一、隧道进洞总体施工方案
根据大力加山隧道设计结构形式、地质条件，按照以下步骤进行进洞施工：
边仰坡开挖及防护→大管棚施工→上、下导坑开挖及支护→防排水及仰拱施工→二衬施工
二、边仰坡施工
1边仰坡施工工艺
边仰坡开挖应尽量避开雨季，边仰坡施工工艺流程为：
测量放线→场地清理→截排水沟施工→边仰坡开挖及防护
⑴测量放线：
测量组首先对进洞的各个桩点进行复核，做到准确无误，然后放出边、仰坡的开挖边线，自上而下开挖，在开挖过程中根据施工需要进行边坡成型检查。
⑵场地清理：
开挖前应首先清除洞口开挖范围内的树木、杂草和树根，检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。
⑶截排水沟施工：
在洞门开挖前，首先在边仰坡开挖边缘线外5m处设置截水沟，以拦截地表水，防止地表水冲刷边仰坡，避免雨水冲刷洞门造成危害；截水沟用浆砌片石砌筑，做到圆顺流畅，不积水，不渗水。
截水沟与地面排水系统相连，确保地表水及时排出。
截水天沟施工时，沟槽开挖、砌筑全部采用人工，按照设计断面、材料施作。
⑷边仰坡防护：
边仰坡防护应自上而下，随开挖分层及时施作，必要时随开挖随支护。
做好坡顶喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边坡防护受到损坏。
2截水沟施工
⑴测量定线
按施工图纸及施工技术规范要求，在边仰坡开挖线外5m外开挖截水沟施工线，截水沟施工线结合地形和地质条件沿等高线布置，可将拦截的水顺畅地排向自然沟谷或水道，所选截水沟的位置、标高、形式、尺寸和纵坡必须符合图纸和规范规定。
⑵基坑开挖
基坑开挖采取机械配合人工开挖。
先用机械简单在截水沟测定中线开槽，再用人工整平基坑并夯实，基槽底面应夯实到图纸规定的压实度，对于基槽底面土质不符要求的，应及时开挖换填土，进行加固。
若在开挖中遇到硬岩，采用浅眼爆破法进行基坑开挖，对坑壁边采用光面爆破法。
在爆破时采取安全防范措施。
严格控制炸药用量，药量以震松周围岩体而不破坏隧道及边坡处岩石为度。
使沟底与沟壁坚实平顺，不欠挖。
⑶浆砌施工
进行铺砌时，截水沟浆砌片石工程咬扣应紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。
为防止水流下渗和冲刷，截水沟应进行严密的防渗和加固处理。
地质不良地段和土质松软、透水性较大或裂隙较多的岩石路段，对沟底纵坡较大的土质截水沟及截水沟的出水口，均应采取措施防止渗漏和冲刷沟底及沟壁。
①砌石工程石料取自成品质量符合规范要求的采石场，石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。
不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其它有害物质。
石料的运输、储存和处理不得有过量的损坏。
②砌石排水工程在砌筑前每一石块均应用干净水洗净，垫层应干净并湿润。
所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。
垂直缝的满浆系先将已砌好的石块侧面拌浆。
所有石料均应按层砌筑，当砌体较长时，应分为几段，段与段之间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝应一致。
③浆砌工程如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将砂浆与砌缝清扫干净，然后将石块重新铺砌在新砂浆上。
片石一般2-3层组成一个工作层，每一工作层应大致找平，应选用具有比较整齐表面的大尺寸石块作为角隅石及镶面石。
相对大的短的石块应交错铺在同一层并和帮衬石或腹石交错锁结。
竖缝与邻层的竖缝应错开。
3边仰坡开挖及防护
⑴边仰坡开挖及防护设计
本项目隧道边、仰坡防护分为两种：
隧道进口仰坡防护为φ22mm砂浆锚杆，梅花形布置，间距为1.2m，长度为4m。
隧道出口仰坡采用φ42注浆钢管，梅花形布置，间距为1.2m，长度为6米。
本项目隧道进、出口边仰坡设计见图4.1-2~5。
⑵边仰坡开挖工艺
①边仰坡开挖按照“分层、分段，先土后石、自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上而下进行开挖，人工配合精确刷坡；严禁掏底开挖或上下重叠开挖，不得采用洞室爆破，开挖后应及时进行防护工程施工，并应加强对坡面的监测。
避免围岩振动过大，造成边坡、仰坡坍塌，甚至造成山体滑坡，影响洞口施工安全。
②洞口开挖及支护前，应先清理洞口上方及侧方可能滑坍的表土、山坡危石等，疏通流水沟渠，排除积水。
对土质天沟应随挖随砌，不得使用水冲刷坡面。
③洞口开挖的土石方应及时运至大力加山隧道出口弃碴场集中堆放，避免因弃碴堵塞造成排水不畅、过大土压力引起山坡坍塌。
④挖掘机、风动钻机等常用施工机械及机具在操作和使用时，应检查和观察其安全性能和安全状态。
⑤土方及强风化岩石，采用挖掘机直接挖掘，装自卸汽车外运弃碴或利用，人工配合挖掘机对坡面进行修整；挖掘机无法挖掘的石方，采用浅孔爆破开挖，并采用毫秒微差爆破技术，坡面爆破开挖应用光面爆破技术。
⑥洞口及明洞土石方开挖施工时，自上而下分层进行，分层高度2.0～3.0m。
每层开挖结束后，及时对坡面进行锚网喷防护。
⑶砂浆锚杆防护
砂浆锚杆施工工艺流程见图4.1-6。
①原材料备制
a锚杆材料：
锚杆材料采用砂浆锚杆，钢筋直径Φ22mm，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证砂浆锚杆的施工质量和施工的顺利进行。
b水泥；普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥，在自稳时间短的围岩条件下，宜用早强水泥砂浆锚杆。
c砂：
宜采用清洁、坚硬的中细砂，粒径不宜大于3mm，使用前应过筛。
d配合比：
普通水泥砂浆的配合比：
水泥：
砂宜为1：
1～1：
1.5（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。
e砂浆备制：
砂浆应拌合均匀，随拌随用。
一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。
②锚杆孔的施工
a孔位布置：
孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，允许偏差为±50mm。
b钻孔深度：
砂浆锚杆孔深误差不应大于±5cm。
c钻头沿隧道周边径向方向，尽量与岩层只要结构面垂直，不宜平行岩面。
d灌浆前清孔：
钻孔内若残存有积水、岩粉、碎屑或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。
因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。
③锚杆安装
a砂浆：
砂浆锚杆孔内的砂浆也应采用灌浆罐和注浆管进行注浆。
注浆开始或中途停止超过30min时应用水润滑灌浆罐及其管路，注浆孔口压力不得大于0.4MPa,注浆时应堵塞孔口。
注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，并用手将水泥纸堵住孔口。
b锚杆安装：
锚杆就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到位。
若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；锚杆杆体插入孔内的深度不宜小于设计规定。
锚杆安设后不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。
c钻孔注浆的饱满程度，是确保安装质量的关键，工艺要求注浆管插到距孔底5～10cm，并随砂浆的注入而缓慢匀速拔出，就是为了避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节。
砂浆不足时应重注砂浆。
这都是为了保证锚杆全长为足够饱满的砂浆所握裹，保证其锚固效果。
⑷注浆锚杆防护
中空注浆锚杆钻孔工艺和砂浆锚杆一致，孔眼检查合格后，先安装好锚头再将杆体送入锚孔并推到预定位置，保证锚杆体位于锚孔正中，检查锚杆在孔内的固定情况；将止浆塞入锚杆体并封住孔外端口，以防止砂浆外溢。
用注浆接头将锚杆体与注浆泵相连，安装锚杆体垫板和螺母，若铺设有钢筋网，可利用垫板将钢筋网固定。
注浆时宜选用额定工作压力不小于1.0MPa的注浆泵。
为保证施工注浆顺利进行，可先不将锚杆体送入锚孔，而在露天开动注浆泵进行试注浆，以观察是否能从杆体另一端顺利出浆，以调整适当的灰沙比和水灰比。
中空锚杆注浆应注意以下事项：
①压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，可能发生堵管，必须立即停风检查，排出堵塞。
②注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关闭密封盖，宜防止高压喷出物伤人。
③发生串浆现象，及浆液从其他孔流出时，采用多台泵注浆或堵塞串浆孔注浆。
④掺速凝剂砂浆一次拌制数量不应多于三个孔，以免时间过长使砂浆在泵中凝结。
⑤注浆完成后，及时清洗机具。
二、大管棚施工
1套拱施工
本项目套拱长3米，厚0.8m。
套拱内设置φ140×6mm导向管，套拱内设置3榀I20b工字钢拱架，导向管与钢拱架焊接在一起。
⑴套拱施工前应详细检查、核对纵横断面图，发现问题进行复测。
⑵套拱基坑采用浅孔爆破开挖，挖掘机掏挖出碴，人工配合挖掘机基坑清理，一次性挖至明洞边墙基础设计深度。
⑶套拱拱部混凝土施工前，首先进行套拱混凝土底模安装加固。
底模采用木模，使用特制型钢模板拱架固定模板，模板拱架内搭设满堂脚手架支撑、加固。
底模支撑加固完毕，进行套拱内钢拱架架设及导向钢管安装施工。
⑷钢拱架在钢筋加工场集中加工制作，按照设计的材料、尺寸、规格，采用型钢弯曲机对工字钢弯曲加工，连接钢板使用气割切割下料，钻床造孔，电焊机焊接。
钢拱架加工完毕，按照规范在水平场地进行试拼装。
⑸钢拱架试拼合格后运至现场拼装架设,Ⅰ20b工字钢间距为50cm+200cm+50cm，钢拱架架设完毕，进行导向钢管安装。
⑹导向钢管使用规格为φ140×6mm钢管加工制作，每节钢管长度3.0m。
导向钢管固定在型钢拱架上，使用φ20钢筋加工成的套环焊接固定。
导向管安装时，其位置、间距、方位角和仰角等要准确，施工过程中检查是否符合设计位置，焊接是否牢固。
在混凝土浇灌时要检查是否因捣固使导向管移位，一旦出现移位现象则要重新定位、焊接。
2管棚施工
⑴管棚设计
①钢管规格：
热轧无缝钢管∅108mm,壁厚6mm，节长4~6m。
②管距：
环向间距中至中为40cm。
③外插角：
钢管轴线与衬砌外缘线夹角1~2°。
④钢管施工误差：
径向不大于20cm。
⑤钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。
隧道纵向同一断面处的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少需错开1m。
⑥管棚长度L=30m。
⑦钢管填充采用φ42×4mm钢环和φ22钢筋组成的钢筋笼，钢管采用M30砂浆填充。
⑵管棚施工
本隧道出口地质条件差,施工难度较大，依照设计采取超前支护措施（大管棚）与初期支护相结合，相辅相成，完成进洞前的施工任务。
大管棚具有刚度大、超前支护距离长的特点，对洞口地质条件差地段和浅埋地段能起到有效的超前支护作用。
大管棚施工的好坏直接影响到进洞的安全与否，是一道非常重要的工序，务必按照以下要点进行施工。
①钢花管制作
钢花管用每节3m、6m、9m长，壁厚6mm的Φ108无缝钢管，钢管上按梅花形间距10cm钻10～12mm的小孔，钢管接头采用外车丝对接，两接头各接150mm的外丝，对接套管用D125连接套钢管车内丝，尾部300cm止浆段不钻注浆孔。
注意事项：
钢管丝扣不宜太细，以避免连接时间太长影响下管进度且很容易造成滑丝。
②钻孔
③管棚施工
管棚按设计施工,钻机立轴方向必需准确控制,每钻完一孔便顶进一根长钢管。
拱部管棚施工前必须架设拱部管棚施工平台，每个钻孔结束，及时将钢管推送入孔内。
钢花管采用φ108×6mm钢管加工制作，管体上造孔使用台钻钻孔，孔径及孔网布置遵照设计执行，每节之间采用15cm长的丝扣接头连接。
管棚施作时必须先钻设钢花管孔,为确保钻孔方向准确,应运用测斜仪测量钢管钻进时的偏斜度,当偏斜度较大时及时纠正。
④管棚注浆
管棚造孔结束并完成钢花管安装后，进行管棚注浆。
注浆前，对钢花管进行封口处理，注浆时，使用水泥净浆机搅拌水泥浆液，使用注浆泵注浆。
管棚施工采取分区间隔施工，先钻孔施工奇数空位管棚，待注浆完成后再施工偶数空位管棚，以便检查奇数空位注浆效果。
管棚注浆压力：
初压0.5～1.0Mpa、终压2～2.5MPa；
注浆结束后在钢管内放入由三根Φ22钢筋制成的钢筋笼，然后用M30号水泥砂浆充填，以增强钢管的强度和刚度。
⑤施工注意事项
a因地质条件差，为保证钻孔顺利，有必要导管跟进。
b作好钻孔记录，钻孔记录包括：
工点名称、里程、日期、仰角、钻孔起止时间、分节钻进深度、累计深度及地质描述。
⑥质量控制要点
a钻孔的质量关键是对孔位角度的控制，包括方位角和仰角（其打设外插角为1~2°），钻孔前用经纬仪和水平仪精确定位，采用钻杆两端高差来定位，孔口离钻机间的钻杆长度不小于3.5m长度，否则误差比较大。
b清孔时一定要把孔内的残碴用高压风吹出来，否则钢管不易下去。
三、上、下导开挖及支护
1上、下导开挖
本隧道V级围岩地段采用上、下导坑开挖施工，开挖完成后检查断面尺寸。
采用人工风镐配合长臂挖掘机开挖，自卸汽车装碴运输。
必要时采用风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆，每循环进尺1.2m。
形成超前地质预报、开挖、支护、装运、辅助、防水衬砌等多条主要生产作业线，实现机械化施工。
坚持“预报超前，治水先行、管超前、严注浆、短进尺、强支护、勤量测、速反馈、控变形”的施工原则。
洞身开挖采用钻爆施工作业时需注意以下事项：
⑴钻眼前应根据钻爆设计图准确的定出各炮眼的位置。
⑵爆眼方向要与线路纵向平行，周边眼则以5°的外插角略向外扩散，掏槽眼则略向内倾斜。
⑶采用毫秒雷管微差顺序起爆。
⑷爆眼眼底应位于同一垂直面上，如开挖面凹凸较大时，可适当调整钻眼深度及其用药量。
⑸钻眼完成后，详细记录实际爆眼布置图，有不符合要求的爆眼应重钻，所有炮孔经检查合格后才能装药。
2隧道初期支护
隧道初期支护施工工艺流程为：
开挖、清理—开挖尺寸检查—初喷2cm厚混凝土—钢拱架及联接钢筋施工—钢筋网施工—锁脚锚杆施工—中空锚杆施工—复喷混凝土至设计厚度。
⑴喷射混凝土
在开挖完成后，需在掌子面初喷2cm厚混凝土，在完成型钢拱架、系统（锁脚）锚杆及钢筋网后再复喷至设计厚度。
喷射混凝土采用湿喷工艺，混凝土采用自动计量配料、强制搅拌机拌和，混凝土搅拌运输车运输。
①喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理，采用测量仪器进行开挖断面净空尺寸检查。
再喷射混凝土，一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。
喷射前应设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。
②混凝土材料的进场必须进行检验，除应符合国家、公路现行的有关标准外，水泥应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于42.5MPa，水泥用量不宜小于400kg/m3。
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，或两者混合物。
严禁选用具有潜在碱活性骨料，喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。
细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。
砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20％。
含泥量不应大于3％，泥块含量不应大于1％。
③喷射混凝土时，喷射相关作业（初喷、钢架、锚杆、钢筋网、复喷等）应连续进行，喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。
喷层平均厚度≥设计厚度，最小厚度≥0.5设计厚度且≥50mm。
④初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后4h内不得进行爆破作业。
⑤当喷射混凝土有钢筋网时，钢筋网一般应在喷射一层混凝土后铺挂；开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度；钢筋保护层厚度不得小于1cm。
⑥当喷射混凝土有钢架时，钢架与围岩间的间歇必须用喷射混凝土充填密实；喷射顺序应由下向上对称进行,先喷射钢架与围岩间的间隙,后喷射钢架与钢架间的混凝土；各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于20mm。
⑦喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。
养护一般采用洒水养护，养护时间不小于7d。
当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
⑧喷射作业中，应加强通风、照明、采取防尘措施降低粉尘浓度。
作业人员必须配带必要的防护用品，如口罩、眼罩、雨衣裤、长统胶靴和乳胶手套等，机具设备应置于安全地段。
喷射机、灌浆机、水箱必须装置压力表和安全阀，定期进行耐压试验，合格方可使用。
⑨发生堵管时，应尽快疏通。
处理堵管时喷嘴前方严禁站人。
⑵钢拱架施工
钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，同时考虑开挖预留量的尺寸，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，在加工过程中须严格按设计要求制作，做好样台、放线、复核和试拼，并作上号码标记，确保制作精度。
加工后进行试拼检查，拼装偏差为±3mm，平面翘曲应小于2cm，严禁不合格品进场。
①每榀钢架安装时，先准确测量定位，放控制桩点，钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：
横向安装偏差为±5cm，安装间距偏差±5cm，倾斜度偏差±2°，保护层厚度≥2cm。
②钢架的下端设在稳固的地层上，应清除底脚下的虚渣和杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。
③安装后利用锁脚锚杆定位。
超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,钢架与初喷混凝土务必紧密接触。
但应留3～4cm间隙作混凝土保护层，控制其变形的进一步发展。
④钢架与钢架之间采用φ20钢筋纵向连接，间距严格安设计要求施做，钢架应与设计径向锚杆的尾部焊接牢固，以便形成整体受力结构。
⑶中空锚杆施工
首先按设计要求在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位，采用空压机配合风镐钻孔。
检查导管孔达到标准后，机械配合安装锚杆并按设计比例配浆，采用注浆机注浆，注浆压力符合设计要求，保证锚杆孔浆液注满。
最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。
中空注浆锚杆施工工艺见4.1.3章节。
中空锚杆施工注意事项：
①孔位布置：
孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，孔位允许偏差为±150mm；
②锚杆孔径：
符合设计要求；
③钻孔方向：
锚杆孔宜沿隧道周边径向钻孔，但钻孔不宜平行岩面；
④钻孔深度：
钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm；
⑤锚杆孔应保持直线；
⑥灌浆前清孔：
钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。
因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎悄等杂物。
⑦锚杆杆体应调直、除锈、清除油污，外端标准螺纹应有效，逐根检查并与标准螺纹试装配；锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
⑧中空锚杆注浆采用注浆机注浆，浆体应拌和均匀，随拌随用。
一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。
注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。
⑨中空锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。
锚杆安装后，不得随意敲击。
安装垫板和紧固螺帽应在水泥浆体初凝后进行。
⑷钢筋施工
①钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外（标牌齐全。
勿丢失），尚应按照不同的钢种、等级、牌号、规格和生产厂家分批抽取试样进行力学性能试验，钢筋进场检验合格后方能使用。
②钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染和被压弯；在工地存放时，应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志，存放的时间不宜超过6个月。
存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用篷布予以覆盖，防止水浸和雨淋。
③钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮等清除干净，带有颗粒或片状老锈的钢筋不得使用，当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点、裂纹和夹层等，已伤蚀钢筋截面时，不得用于主体工程施工。
④联接钢筋长度应根据进尺深度和预留焊接长度综合考虑，建议采用双面焊接，不方便操作时采用单面焊接，焊接长度不小于10d。
⑤钢筋网在钢筋加工场加工好后运至洞内人工安装。
安装过程中采用钢钎或木柱将网片顶至密贴岩面，然后将网片焊接在锚杆上固定。
钢筋网表面保护层厚度不小于1㎝，不允许将锚杆、钢筋头外露。
⑥钢筋网片搭接长度不得小于30d，并不得小于一个网格长边尺寸。
⑦钢筋必须安装顺直，紧贴初喷砼表面，钢筋网成形后，网片每根钢筋都应焊接牢固。
⑧喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。
⑸锁脚锚杆施工
锁脚锚杆采用空压机配合风镐成孔，清孔后安装锁脚钢管，注浆采用专用注浆泵施工。
施工中严格按照如下顺序进行：
清理开挖面、设置锁脚锚杆孔、清孔、放入锁脚锚杆、注浆、封口、焊接至钢拱架。
成孔和注浆与中空锚杆施工方法相同。
四、仰拱施工
1施工工艺流程
仰拱施工工艺流程为：
明洞仰拱开挖、基础清理—开挖尺寸检查—基底承载力检查—绑扎仰拱钢筋、基础钢筋—立挡头板—浇筑仰拱混凝土—填充混凝土施工。
2仰拱开挖
仰拱开挖首先测量放线，标识出仰拱两端标高和中心标高，确定开挖深度。
仰拱开挖一般采用挖掘机开挖，石质地段采用风枪钻眼，光面爆破。
爆渣采用挖掘机配合自卸汽车运至弃渣场。
在开挖成形后进行断面检测，验收深度、弧形、净空应符合设计要求，石质坚硬岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）入侵衬砌应小于5cm。
⑴仰拱开挖采用钻爆作业时需注意以下事项：
①钻眼前应根据钻爆设计图准确的定出各炮眼的位置。
②爆眼方向要与线路纵向平行，周边眼则以5°的外插角略向外扩散，掏槽眼则略向内倾斜。
③采用毫秒雷管微差顺序起爆。
④爆眼眼底应位于同一垂直面上，如开挖面凹凸较大时，可适当调整钻眼深度及其用药量。
⑤钻眼完成后，详细记录实际爆眼布置图，有不符合要求的爆眼应重钻，所有炮孔经检查合格后才能装药。
⑵仰拱开挖结束后，在隧底基面做地基承载力试验，当基底承载力不足350kpa时应进行地基加固处理，防止出现沉降超标或不均匀沉降。
3仰拱钢筋
⑴仰拱钢筋施工
明洞仰拱钢筋环向主筋采用Ф22螺纹钢筋，钢筋纵向间距200mm，仰拱两侧端头外露钢筋长0.5m和1.5m，露头钢筋应注意前、后错开接头，左、右错开接头。
纵向分布筋采用Ф10光圆钢筋，钢筋环向间距300mm，箍筋采用Ф8圆钢，钢筋间距为300mm。
主体结构钢筋连接采用双面焊接，双面焊缝长度不得小于5d。
相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1000mm，同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1500mm。
主筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致。
钢筋与模板之间设置混凝土垫块，混凝土垫块应具有足够的强度和密实性。
垫块相互错开，分散设置在钢筋和模板之间。
垫块在构件侧面和底面所设置的数量不少于3个/m2，重要的位置适当加密。
⑵仰拱钢筋施工注意事项
①所有钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，对轻微浮锈油污等应清除干净。
②钢筋保护层厚度应满足设计要求，间距均匀布置。
③所有焊接必须为双面焊，焊缝长度大于5d（d为钢筋直径），焊缝饱满，无漏焊及假焊现象，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1000mm，同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1500mm。
④两侧仰拱钢筋外露长度应
升级会员 