电厂技改施工方案Word文件下载.docx
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（5）电气部分：
需拆除原有GGH相关的动力电缆及控制电缆，安装脱硫配电间至改造后设备之间所有桥架并铺设设备所需的动力电缆、照明灯具及检修照明箱。
（6）仪控部分：
安装控制点共179点，DCS卡件安装9块，安装一二次导管、一二次门、室外仪表及仪控电缆、桥架等。
（7）设备安装部分：
冷却器、再热器安装，清洗泵、循环水泵、冲水泵及稳压装置安装，12m³
水箱、8m³
水箱各一座，各专业控制柜、照明箱、检修箱共4面。
（8）防腐保温：
净烟道内部采用玻璃鳞片防腐，面积1256㎡。
烟道外部油漆采用二底一中二面，保温采用岩棉δ100再铺设镀锌钢丝网，用0.75mm厚压型钢板作保护层外壳，原烟道及冷却器外保温面积1700㎡，净烟道及再热器保温面积1283㎡。
以上需改造的设备，外形尺寸大，设备重，安装施工的高度高，加之施工场地狭窄，吊装位置不甚理想。
施工的安全风险高。
4、施工工期
改造总工期75天（计划2014年3月10日土建开工，至2014年5月25日前具备系统通水、打压查漏、整体试运行条件。
5、建设地点及环境特征
建设地点位于油区西侧，工程属于高度防火等级区域且紧邻厂区消防通道，施工区域狭小，预组装烟道及拆除原有烟道设备所需场地无法满足施工需求。
6、施工条件
由于厂内场地较狭窄，所有施工材料均需由临时材料堆放场地倒运至施工现场，大型构件运输较困难。
7、项目管理特点及总体要求
项目总体工期要求于2014年5月25日调试完成，达到交付使用，工程质量达到合格。
8、主要实物工程量
8.1再热器组装后重量80吨、冷却器外壳组装后重量55吨。
8.2烟气系统
（1）新增烟道制作、安装270t；
（2）新增烟道支架（工字钢、槽钢、钢管等）100t；
（3）玻璃鳞片防腐1256㎡、油漆防腐二底一中二面1700m2；
（4）δ100mm岩棉1700m2
（5）烟道及设备防护板（压型彩钢板δ0.75mm）1800m2
（6）旧烟道及GGH设备等拆除575t
9、工程施工特点
9.1特种作业多、工艺要求高。
该工程的GGH施工需进行吊装作业，焊接工作量大，这些属特种作业，在施工中必须按国家关于特种作业的有关要求，严格进行管理，保证施工的安全进行。
SGH内储存的废料大多属于易燃、易爆、有毒介质，需要制定科学合理的施工工艺措施，严格执行有关的规范规程，以保证人身的安全。
9.2露天作业多。
该工程的主要烟道制安、换热器改造等工作，在室外进行施工，进度、质量、安全等工作受天气等环境因素的影响较大，施工条件较恶劣，在施工中必须根据室外露天作业的特点，加强施工管理，保证工程顺利进行。
9.3施工工期短。
该工程相对施工时间短，在极短的时间内，需要投入大量的人力、物力、要求公司各部门大力的支持与配合，工期的长短直接影响建设单位的改造投资效益，也将影响安装单位的社会信誉，在规定的工期内，必须保质保量地完成施工任务，采取强有力的措施，按工期要求必须采取两班作业,加强夜间作业,加强进度管理，树立安装企业的良好形象。
9.4工程量大、交叉作业多。
该工程GGH需拆换，钢结构平台需拆安，烟道需改造等施工同时交叉作业，焊工、铆工、起重工、防腐保温工密切配合，多个班组积极协调，消除交叉作业带来的负面影响，保证工程安全、有序的进行。
9.5根据现场踏勘,本工程设备、材料场内的二次转运工作量大,加大了工程的施工成本。
9.6由于工程工期紧,施工临时通道狭窄,设备的吊装方法的选择受限制。
9.7工程高空作业多,需搭设临时安全防护平台和围栏。
9.8外部协调工作量大,需与业主、监理、设备供应商、大件公司等协调。
二、总体工作计划
1．项目质量、进度、安全及文明施工与环境管理目标
1．1.质量管理目标
本项目施工质量满足合同要求，单位工程竣工验收一次合格率100％，并达到合格。
1．2.进度管理目标
根据招标文件要求，总工期75天（其中停机工期只有40天）。
1．3.安全管理目标
杜绝重大人身伤亡事故，杜绝重大机械设备、现场交通和火灾事故，杜绝重大职业健康安全事故，轻伤事故频率不超过12‰，设备安全使用率达100%，按照《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59—99）的规定实现现场达标。
1．4.文明施工和环境管理目标
（1）创文明施工现场；
废水、噪音、工业粉尘的控制符合国家标准。
（2）强化施工现场管理，建设文明班组，创标准化施工现场。
（3）贯彻重庆市《建筑工程施工现场管理规定》。
2、拟投入的月最高人数和月平均人数
本工程计划于2014年3月10日进场施工，在2014年4月15日（暂定，以业主书面通知为准）电厂停产交付所有的安装工作面。
本工程在2014年3月10日至4月底参与施工的人员约有54人，主要进行桩基基础施工、烟道的制作安装、防腐保温施工和配合钢结构拆除改造工作。
本工程的施工高峰期在停机后至投运前，拟投入的最高人数达到105人，估计改造技改工程月平均人数约为75人。
3、项目施工总体安排
3．1项目施工总体安排
本工程大致分两部分完成，停产前进行桩基基础施工、烟道预制加工、油漆保温，GGH和烟道吊装的施工准备工作，第一期于4月15日前完成。
停产后进行钢结构改造拆除、GGH的拆除，GGH机壳的吊装就位、组对、焊接、安装、换热盘管的安装，GGH防震软管的安装，原烟道及净烟道的安装、碰口，钢结构的改造，需在4月1日至4月7日完成。
其工程难度在于烟道吊装施工，工程工期紧，质量要求高，技术难度大，协调配合多，搞好管理工作各方面的协调配合，至关重要。
因此，本项目规划主要考虑烟道的吊装施工。
以烟道的吊装为重点。
在安装过程中根据不同的施工制定与之匹配的工艺措施。
按照工艺要求控制各工序质量。
特别注重铆工、保温工、焊工、起重工的相互配合，多班组平行作业，根据工艺要求流水施工，焊接检查见缝插针。
其他专业密切配合，各部门综合平衡安排做到目标明确，便于集中人力和物力确保整个工程进度。
3.2项目施工具体安排
在停产前施工阶段，拟安排烟道制作1个大班组，约34人，包括铆工、起重工、焊工、普工进行施工。
1个班组进行桩基施工；
配备1个瓦工班组进行基础及梁的改造施工；
烟道制作平行、流水作业施工，烟道制作焊接完后，进行除锈及油漆防腐保温。
烟道在停产前需先把B1、B2、B3、B4、B5、A1进行安装。
在停产后施工阶段，拟安排烟道安装1个班组，包括铆工、起重工、焊工、普工进行施工；
设备的安装1个班组；
钢结构改造1个班组；
电气及仪控设备安装1个班组；
电缆托架及电缆敷设1个班组。
重点在于停产后的40天时间的具体施工进度安排如下：
停产后的第十天内：
拆除SGH换热器、保温、保温外壳（压型钢板）、吊装
原烟道拆除
拆除部分钢结构梁柱
改造、吊装就位、焊接梁柱
停产后的第二十天内：
烟道场内转运至吊装作业点
临时平台搭设完成
烟道吊装就位
悬挑钢结构平台吊装就位
泵房设备基础施工
停产后的第三十天内：
设备GGH吊装就位、校正、分段组合、焊接
烟道支架安装、焊接、烟道吊装、就位、安装
仪控设备安装、电缆托架安装
循环水管道、冲洗管道安装
停产后的第四十天内：
电缆铺设、DCS卡件安装
泵房结构墙顶施工、泵房内设备就位
系统通水打压试验、准备调试、试运转
施工作业班组配备：
（1）配备施工技术强经验丰富的技工（1个班组）进行安全围栏的搭设施工，1个班组进行GGH、钢结构的拆除施工；
（2）配备1个铆工班组进行钢构的改造安装；
（3）配备1个油漆防腐保温班组进行新增烟道的防腐施工；
（4）配备1个起重班组进行吊装的准备工作；
（5）同时组织其他经验丰富的工程技术和管理人员提前、充分考虑本工程的工期、成本、材料进场时间和其他存在和潜在的风险，提出并考虑解决和规避的方法。
三、项目管理组织方案
1、项目管理结构图
具体如下：
2、项目部主要成员
安装项目部主要组成人员如下：
项目部主要人员名单
序号
姓名
项目职务
职称/资格
工作职责
1
项目经理
工程师
总体协调
2
项目执行经理
负责现场协调、合同管理
3
技术负责人
负责GGH的吊装施工
4
施工负责人
负责施工管理，兼设备施工
5
电仪施工员
助理工程师
负责电气仪表施工
6
质量安全员
负责质量安全管理
7
造价工程师
负责造价管理
8
材料员
负责材料、设备等物资采购
9
资料员
助理馆员
负责资料管理
4、技术措施方案
（1）、桩基施工
1、施工顺序
本工程施工顺序原则：
施工放线—放线验收—凿除原有混凝土地面—二次放线—钢筋笼成型并验收—钻孔—成孔验收—吊装钢筋笼入孔至设计标高—隐蔽工程验收—安装导管—灌注混凝土—检测桩顶标高、起拔导管—清洗机具，设备移位。
1.1施工准备
1.1.1技术准备
施工前，编制工程施工计划，该计划主要反映开工前、施工中必须做的有关工作，内容如下；
1）施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。
2）会同工程技术人员熟悉工程图纸，并和有关方进行图纸会审。
3）施工前，应从甲方处接收轴线基准点、高程测量控制点，并进行复核签证。
轴线的定位点及水准点，应设置在施工场区附近不受施工影响，并在施工现场布设测量控制网。
4）根据设计院和建设单位提供的水准高程（±
0.000）及建筑红线总平面图结合桩位平面图进行施工放线，由建设方、监理单位验线，及时办理验线手续。
5）开工前召开技术交底会，将技术要求及时传达到机台班组及作业人员。
6）根据有关施工标准、验收规范及施工图对施工过程进行全面控制。
7）施工前各项准备工作完毕后，填写开工报告、报送监理、业主批准后方可动工。
1.1.2现场准备
1）设备进场前要求施工场地达到“三通一平”。
2）根据施工总平面图，搭建临时性生产生活设施。
3）熟悉施工现场环境，了解施工区域，地上、地下各种管线及障碍物的位置，施工现场，临时道路、临时供水、供电等管线的敷设。
搭设临时设施，现场照明设备的安装，材料堆放和储放；
消防保安设施的设置等，做好工地安全防护措施。
4）根据现场实际情况，合理布置操作区域，保证桩孔土方有序堆放。
2、主要分项工程的施工方法及质量验收
2.1测量定位
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
定位测量经业主及监理单位验收后，凿除桩基施工区域内的混凝土路面并挖探坑探明地下无障碍物。
进行二次测量放线后确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，复查合格后方可开挖。
施工过程中随时检查桩位尺寸、平面位置及垂直度发现偏差及时纠正。
桩位误差不得大于50mm；
直桩倾度不超过0.5%；
孔径、孔深必须符合设计要求。
2.2钢筋笼制作
1）钢筋笼制作严格按设计图纸进行加工，制作时几何尺寸的允许误差如下表：
项目
误差值
主筋间距
±
10mm
箍筋间距
20mm
钢筋笼直径
长度
100mm
2）钢材入场应具有厂家出厂的合格证、批号和出厂材质检验单。
使用前按规范批量取样做母材抗拉、冷弯试验，符合规定方可使用。
钢筋分别堆放，防止生锈，设标识以示区别。
3）钢筋笼加工由技术负责人按图纸要求进行交底后方可进行。
4）钢筋笼制作，必须由专业焊工持证上岗。
所有钢筋焊件必须符合规范要求，焊缝应饱满无气孔、空洞。
施工中每200个焊接件做一组焊接拉力试验，检验焊接质量是否符合要求。
5）根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别堆放并进行标识防止混乱。
6）在钢筋圈制作台上制作加强筋并按要求焊接。
7）将支撑架按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直放在焊接支撑架上。
工程桩主筋采用电弧焊焊接。
8）将加强筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直，进行点焊。
9）加强筋与主筋焊好后，将绕筋按规定间距绕于其上，采用梅花点焊将绕筋固定在主筋上。
10）钢筋笼隔2m保护层钢筋环，以保证钢筋笼垂直下入孔内。
11）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，其堆放不宜超过2层，防止变形。
钢筋笼经监理检查签证认可后，方可下入孔内。
2.3成孔
1）钻机就位后须调平安装时对正桩位调平，使主动钻杆垂直并保持钻机天轮、动力盘中心、桩位中心三点成一线，使钻杆保持垂直，经质量员验收合格后方可开孔钻进。
2）第一根桩施工时采用低压慢运钻进，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
3）在钻进过程中，为防止超径，保证垂直度，采用小压力慢转速旋挖，不可进尺太快。
一定要密切注意孔壁稳定，预防由于场地局部土层的变化引起孔壁坍孔、缩径等质量问题，若出现类似问题，及时上报甲方及监理，并及时采取相应处理措施。
4）在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。
5）施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。
6）成孔质量是成桩质量的关键，孔形即桩形，本工程要求桩径必须满足设计及规范要求。
7）桩摩阻力随钻孔裸露时间的延长，侧压应力的释放而降低，要求施工中尽可能缩短成孔时间，保持连续作业，保证成桩质量。
8）做好钻孔施工记录，原始报表一律采用钢笔记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。
孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚，经常注意土层变化，特别是持力层处应采取钻渣判断，有条件时对土样编号保存，直至工程验收。
9）钻孔施工中若出现缩径、塌孔、孔斜等情况，应及时有效处理，方可继续施工。
并推测记录原始报表。
10）钻机清孔，在钻进到设计深度后进行孔底清渣，本工程拟采用回转钻进涝渣法。
11）清孔提出钻杆后，将孔口处杂物清理干净并用井盖盖板盖住孔口，防止孔土及物件掉入孔内。
12）到达设计深度后进行验收，验收内容有：
孔号、孔深、孔径、垂直度、孔低沉渣等。
2.4钢筋笼吊放
1）钢筋笼成型验收合格后，方可进行吊装入孔工序。
吊装时采用卷扬机，要轻提轻放。
每段笼子每隔2.0m加纵向保护层使之固定在钻孔中心。
2）吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持笼体垂直，轻放、慢放入孔，防止笼体和孔壁磨檫，，不得左右旋转。
若遇障碍停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛放和强制下入。
3）钢筋笼过长时宜分节吊放，孔口焊接时，上下主筋应对正，保证钢筋笼上下轴线一致。
4）钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。
避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放（可适当转向起下）。
如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。
5）下放钢筋笼时要求技术人员在场，以控制钢筋笼的笼顶标高及钢筋上浮等问题。
6.）钢筋笼安装入孔时，应保护笼体在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。
2.5混凝土灌注
钻孔灌注桩的承载力除地层因素外，主要取桩身砼质量。
其施工质量主要是配合比、首批砼初灌量、导管埋入深度、砼浇注强度、砼表面上升速度等工艺参数有关，混凝土采用业主指定的商品混凝土。
混凝土灌注采用震动灌注法，振动机4台振动棒6根，振动棒长度大于12米，每次浇注高度不得超过1.5米，在离桩顶5米处应随浇注随振捣。
为防止浇注过程中混凝土离析，浇注采用导管导管埋入混凝土深度宜为2～6m。
严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度。
3、质量管理及保证措施
3.1质量控制
技术质量保证措施
在施工过程中，必须严格把好各个环节的质量关，着重作好以下几点：
1.推行全面质量管理，实行工程目标管理，认真贯彻各项技术管理制度和岗位责任制。
实行自检、互检和交接检制度。
2.认真阅读工程地质勘察报告。
熟悉图纸和技术文件，明确设计意图、技术要求和质量标准。
3.技术交底和质量交底要层层落实，建立施工质量管理网络，明确各自的责任，齐心协力抓好工程的施工质量。
4.技术人员负责，加强高程点、桩位点及轴线的控制。
5把好原材料质量验收关。
凡进场的钢材必须有出厂合格证，并经过施工员、质量员验收合格后方可使用。
不合格的材料严禁使用。
对钢筋取样进行物理力学性能检验和焊接试验。
6.严格按照设计图纸、施工组织设计、《建筑桩基技术规范》（JGJ94—94）、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204—92）等规范施工。
7.商品混凝土进场后，按要求做好试块，达到龄期后试压。
灌注桩允许偏差
项次
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
钢筋笼主筋间距
10
尺量检查
钢筋笼箍筋间距
20
钢筋笼长度
50
桩位中心轴线
拉线和尺量检查
桩孔垂直度
3‰L，且不大于50
吊线和尺量检查
桩身直径
桩底标高
注：
L为桩长。
3.2工程控制要点
1）灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2）实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
3）浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4）桩身直径应严格控制。
一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
5）孔底虚土厚度不应超过规定。
扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
3.3质量通病防治措施
1）孔壁坍塌：
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；
操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
2）孔底残留虚土太多；
成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
3）孔底出现积水：
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。
如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
4）钢筋笼扭曲变形：
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中保持骨架完好。
4、安全保证措施
1）安全管理目标：
实施施工现场标准化管理，施工现场无重大人身与设备事故。
2）进入施工现场必须遵守安全生产六大纪律。
3）认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，坚持生产与安全并抓的原则。
4）施工前对全体施工人员进行安全技术交底，并要求职工在生产中严格遵守有关文件的规定。
5）操作工人必须严守岗位职责，遵守安全操作规程，特殊工种持证上岗，禁止违章操作。
6）设专人管理工地的机电设备和电器线路，谨防漏电伤人。
（二）钢结构独立基础施工
2.1独立基础的施工
2.1.1独立基础的施工流程为：
按设计图纸测量放线→清理基底→混凝土垫层→独立基础模板→独立基础钢筋→浇筑独立基础混凝土→人工回填土。
2.2.2基础施工时混凝土采用泵送运输，可以满足施工要求，施工重点如下：
a、基础施工时应采用龙门桩确定基础轴线、边线及标高。
b、混凝土浇筑前将模板杂物清除干净，并浇水润湿模板。
C、独立基础混凝土施工时派木工，钢筋工跟班，随时纠正施工中出现的模板变形和移位，尤其是上部短柱的钢筋，上口一定要加设定位箍筋并注意引出防雷接地线。
D、混凝土施工完毕后24h即开始淋水养护，不少于7天。
2.2基预埋铁件、螺栓的安装
1）技术要求
钢柱基础需要埋设有许多的预埋铁件和螺栓，这些预埋铁件和螺栓要在支设模板的同时安装上，并随基础一起浇筑砼固定。
预埋铁件施工，应搞清预埋铁件的型式、埋设位置、数量，然后按图纸要求制作、安装固定预埋件。
其施工工艺流程为：
钢板、钢筋配料→下料加工→焊接锚筋→支模→安放预埋件→按图纸要求校对预埋件尺寸、位置、标高→浇筑砼→养护、拆模→检查预埋件施工质量→修整处理。
2）预埋件的固定方法
预埋件位置固定是保证埋设质量的一个重要环节，针对预埋件所处位置的不同，选用不同的可靠固定方法。
3）预埋件位于结构上表面的固定方法
预埋件尺寸较小时，可将预埋件用铁丝直接绑扎在上层钢筋网上，在浇筑砼时，随时观测其位置和标高情况，出现偏差，及时纠正。
预埋件面积较大时，除将锚铁固定在上层钢筋网上外，另在上部用角钢或木框固定，以防止预埋件发生位移。
必要时在锚板上钻排气孔或振捣孔，以利排气或振实砼。
对特大特重的预埋件，用钢支承架固定，以保证位置和标高的正确。
对于尺寸较大的高水平度、高密实度预埋件，必须用刚度较大的钢固定架固定，避免走动。
并用精密度0.02mm的水平尺及2～4m长的水平尺检查，全部安装完，复查一次。
最后用电焊点固。
对于水平精度要求略差的大型预埋件，采用将预埋铁件籍槽钢螺栓固定在模板上的方法。
安装时用水平仪检测水平度，根据检测结果调整调平螺栓，直到调平为止。
4）固定架固定地脚螺栓的方法
为保证地脚螺栓的安装位置、标同和垂直度正确，需要采用比较精确、稳妥的埋设方法。
目前应用最为普遍、有效的方法是采用各种固定架固定地脚螺栓，它又称一次埋入法（一次灌浆安装地脚螺栓法），它是在基础支模、绑扎钢筋的同时，用固定架准确地将地脚螺栓在设计位置，和基础一块浇筑混凝土。
施工完毕，部分固定架留在混凝土中，露出基础部分回收重复利用。
这是目前较广泛使用的一种方法，可用于埋设各种类型、直径大小和长短的螺栓，操作简便，能保证螺栓的安装精度要求和施工工期。
根据经验，一般直径大于56mm的地脚螺栓，均宜采用等于或小于56mm的螺栓，可采用一般的固定方法（如利用钢筋固定或模板固定，要预留孔洞埋设等），但宜在地脚螺栓上端预留方形或圆形调整孔，其边长（或直径）为80～150mm，深200～400mm，以便于安装。
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