事故水池施工方案Word格式文档下载.docx
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设计使用年限
50年
场地类别
Ⅲ类
基本风压
0.4KN/m
混凝土结构环境
二b类
钢材及焊条
钢筋
HPB235、HRB335
焊条
Q235B焊接采用E43型
混凝土强度
基础垫层
C40防腐防渗
池底板
池壁板
2.3设计依据
1、本工程设计依据业主提供的《潍坊滨海弘润石化工业园400万方重质液体化工原料储备库（事故水池）岩土工程勘察报告》（工程编号：
2011-019）。
2、设计院提供的给排水专业所提供的条件要求。
3、采用有关规范及文件
（1）建筑结构荷载规范（2006年版）GB50009-2001
（2）工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-2008
（3）建筑地基处理技术规范J220-2002
（4）建筑抗震设计规范GB50011-2010
（5）混凝土结构设计规范GB50010-2002
（6）石油化工钢筋混凝土水池结构设计规范SH/T3132-2002
（7）石油化工构筑物抗震设计规范SH/T3147-2004
3工程难重点及对应措施
难点一：
深基坑坍塌，安全隐患巨大。
对策一：
严格按照建设部建质200987号文组织深基坑的设计、专家论证和施工。
详6.1章节。
难点二：
超长结构混凝土极易产生裂纹，控制难度大。
对策二：
正确对待混凝土无害裂纹和有害裂纹的产生原因，采取合理施工方法，减少无害裂纹出现概率，防止出现有害裂纹，并制定处理措施，减少裂纹影响。
详6.5章节。
难点三：
水池之间双墙缝隙宽度仅仅30mm，结构施工受操作面影响，增加了施工难度。
对策三：
对双墙专门设计施工方法，提高工程质量。
详6.4章节。
难点四：
大面积混凝土因温度应力易导致危害性裂纹的产生。
对策四：
优化混凝土配合比，减少水化热的产生，采取保温措施，确保混凝土内外温差在规范允许范围内。
难点五：
整个水库分9个水池，后期施工的水池受前期施工水池阻碍，材料运输组
织难度大。
对策五：
组织大型机械，进行合理施工组织，减少相互影响，使材料运输由二维平面运输变为三维空间立体组织。
详第4章。
4总平面布置
4.1临建布置
由于本工程是边设计边修改边施工的三边工程，进场之初没有图纸，所以现有临建已经占据了事故水池的场地。
水池施工之前，应建设单位要求，我司将临建移至现场东北角。
详下图：
4.2场内大型机械布置
为确保施工水池模板材和钢筋的水平和垂直运输，前后累计在四处布置QTZ5510塔吊，其中各个塔吊的定位如下图：
塔吊基础和筏板合二为一，故塔吊只能待相应区域的筏板完成之后才能安装，筏板混凝土浇筑前需安装好塔吊的预埋件。
先同时安装一号位和二号位的塔吊，再分别安装三号位和四号位的塔吊，当一个区域水池的结构完成之后塔吊立即拆卸移动至另一个区域。
塔吊拆除时，须在已施工完成的水池内外侧墙修筑一条坡道，将拆除的塔吊运出。
拆卸完毕后再将坡道挖除。
具体安拆按照施工组织流程执行。
流程：
修筑坡道→塔吊拆卸→坡道挖除。
坡道大样：
本坡道上口宽度为4米，下口宽度为8米，高度为6.5米成梯型状。
塔吊拆除时修筑，提供吊车出入水池内部拆卸塔吊。
拆除塔吊坡道示意图：
5工程计划及施工组织流程
5.1分区图
根据结构图纸设计的结构缝，将整个事故水池分为9个区域，图纸已经将其分别命名为1#池至9#池。
5.2组织流程
受现场客观情况限制，正式施工之前有基坑支护和坑底土方换填需要施工。
因此，施工组织流程还需要结合上述两个工序，我司的组织思路如下：
1、先进行基坑支护工程，顺序为：
从北至南，从1、2、3#池开始，至6、7、8#池结束。
2、当基坑支护完成，确保安全无忧之后再组织事故水池施工。
当1、3#池边的基坑支护完成，坑底土方换填完成之后立即组织该两池垫层浇筑，同时插入该两池的施工，随着该两个池的施工，其他部位的支护和土方换填也逐步完成。
垫层施工顺序为：
2#池→1、3#池→9#池→4、5#池→6#池→7#池→8#池；
底板和池壁施工顺序为：
1、3#池→2、5#池→4#池→6、9#池→7#池→8#池。
3、池壁分两步进行施工：
9个水池的外墙在底板完成后即插入施工，待外墙施工完成后再进行内墙和扶壁施工，内墙和扶壁的水平筋均通过植筋再进行绑扎。
5.3工程计划
6施工工艺
6.1深基坑支护工程
6.1.1深基坑设计
根据建设部建质200987号文关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知》规定，开挖深度超过5米（含5米）属于深基坑，本工程基坑达到8米，必须按照深基坑进行施工组织，并另行编写深基坑施工方案。
基坑工程主要包括基坑支护体系设计与施工和土方开挖，是一项综合性很强的系统工程。
深基坑工程必须由有专业资质的单位进行设计和施工，我司将为此专门引进资质齐全的专业施工单位。
本工程基坑工程具有以下特点：
1）基坑支护体系是临时结构，安全储备较小，具有较大的风险性。
基坑工程施工过程中应进行监测，我司计划在基坑东西两侧，即三区东侧和五区西侧每隔50米设置一观测点，在施工过程中一旦出现险情，及时抢救。
2）基坑工程具有很强的区域性。
如软粘土地基、黄土地基等工程地质和水文地质条件不同的地基中基坑工程差异性很大。
本工程属于盐渍土，根据进场年多施工经验，该土质在雨水冲刷下极易发生坍塌。
因此该深基坑设计必须采用有潍坊滨海地区深基坑施工经验的专业队伍，进行有针对性的专业设计，绝对不能简单搬用其他图纸和经验。
3）基坑工程综合性强。
基坑工程不仅需要岩土工程知识，也需要结构工程知识，需要土力学理论、测试技术、计算技术及施工机械、施工技术的综合。
4）基坑工程是系统工程。
基坑工程主要包括支护体系设计和土方开挖两部分。
土方开挖的施工组织是否合理将对支护体系是否成功具有重要作用。
由于前期开挖本水库基坑取土以及施工三区东侧和五区西侧道路的时候没有水库图纸，当图纸到位后经比对，由于筏板较水库侧壁各外伸5米，导致基坑底距离路边西侧为3.72米，东侧为2.72米。
考虑工作面后，基坑东侧和西侧的坡度将十分陡峭，届时基坑喷锚和土方开挖的配合相当重要，必须严格控制土方的开挖步骤和速度，防止支护结构过大的变形，甚至引起支护体系失稳而导致破坏。
基坑东西侧边坡支护另详专业图纸。
基坑北侧和南侧工作面较大我司考虑采用1:
1自然放坡的施工方案，基坑上表面设置排水沟和挡水墙防止雨水流入基坑内部。
基坑南北侧放坡示意图：
5）基坑工程具有环境效应。
本基坑受外界最大的影响还是降雨。
根据进场2年多的经验，基坑已经发生了多次坍塌，每次降雨，基坑周围就变得千沟万壑。
基坑喷锚完成后周边还必须采取专门的措施防止雨水渗透，绕过喷锚面，从内部渗透，造成塌方。
所以在基坑顶部和底部都必须设计挡水墙、挡水土丘或者是截水沟，详细大样详相关章节和图纸。
6.2土方挖填工程
6.2.1土方开挖
因九区和十区原地貌标高较低，故土方开挖后运往九区和十区。
土方开挖必须和《深基坑专项施工方案》紧密配合，分层分阶段开挖，配合喷锚。
大面采用机械开挖，底层留20cm采用人工配合清理。
开挖完成后需进行钎探和地基验槽，并做好相应的隐蔽工程验收记录，验槽合格后即进行混凝土垫层施工封闭基底，以防雨水对基底造成侵蚀或破坏。
6.2.2土方回填
一、施工流程
1、超挖部分回填流程：
清除表面植被和腐殖土→验槽→材料准备→砂石拌合→分层铺土、耙平→夯打密实→修整找平验收
2、基坑外回填流程：
基础、结构施工完成→±
0.00以下环氧煤沥青防腐层施工→机械运土→分层铺土、耙平→夯打密实→修整找平验收
二、施工方法
回填土取土位置跟业主商定。
回填之前，应先清除基底杂物、淤泥。
回填土中不得混入杂物、有机物等。
回填采用机械夯实，个别部位回填可采用铲车和推土机转运，再用压路机和打夯机配合分层夯实，直至相应的设计标高。
施工过程中注意不得破坏防腐涂料和结构。
回填时应夯夯相连。
填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；
凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
6.3钢筋工程
本工程钢筋施工采用A级直螺纹套筒连接、绑扎搭接和电渣压力焊三种方式。
直径≥20mm的水平钢筋采用A级直螺纹套筒连接，竖向钢筋采用电渣压力焊，直径＜20mm的水平钢筋采用绑扎搭接。
钢筋工程的重点是钢筋的定位和连接以及基础和剪力墙的下料、安装，确保钢筋工程质量满足相关规范要求。
6.3.1钢筋采购和堆放
钢筋进场必须附有出厂证明（试验报告）、钢筋标志，并根据相应检验规范分批进行见证取样和检验。
钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。
堆放时，钢筋下面要垫设木枋，离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。
另现场准备彩条布，下雨及时覆盖，防止钢筋被雨水锈蚀。
6.3.2钢筋运输
钢筋从料场加工完成后，采用拖车将钢筋运送至施工现场。
6.3.3钢筋的检验
钢筋出厂时，应在每捆（盘）上都挂有二个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记），并附有质量证明书且物证相符，钢筋进场时应进行复验。
热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。
每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。
对容量不大于30t的冶炼炉冶炼的钢锭和连续坯轧制的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号组成混合检验批，但每批不多于6个炉罐号。
每炉罐号含碳量之差不得大于0.02％，含锰量之差不大于0.15％。
检验内容包括外观检查和力学性能试验等。
6.3.4外观检查
从每批钢筋中抽取5％的钢筋进行外观检查。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。
6.3.5力学性能试验
从每批钢筋中任选两根钢筋；
每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。
如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。
热轧钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。
6.3.6钢筋下料长度计算
钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料；
必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。
各种钢筋下料长度计算如下：
1、直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度
2、弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度
3、箍筋下料长度＝箍筋周长＋箍筋调整值
上述钢筋需要搭接的话，还应增加钢筋搭接长度。
6.3.7钢筋配料的注意事项
在设计图纸中，钢筋配制的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。
配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下有利于加工安装。
配料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。
例如，墙板双层钢筋中固定钢筋间距的钢筋撑铁，柱钢筋骨架增加四面斜筋撑等。
6.3.8钢筋制作
1、受力钢筋的弯构和弯折应符合下列规定：
HPB235级钢筋末端应作180°
弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分不应小于钢筋直径的3倍；
当设计要求钢筋末端需作135°
弯钩时，HRB335级级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
钢筋作不大于90°
的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
2、当设计无具体要求时，应符合下列规定：
箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足以上的规定外，应不小于受力钢筋直径；
箍筋弯钩的弯折角度为135°
；
箍筋弯后平直部分长度为箍筋直径的10倍。
钢筋调直采用冷拉方法，调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率控制在4％。
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应以下符合表格1。
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±
10
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
5
3、钢筋翻样时，要在熟悉图纸的基础上进行，以下几方面应引起充分注意：
（1）按照施工质量验收规范的有关规定，确定底板、暗柱和剪力墙的钢筋相互穿插，避让关系，在准确理解设计意图，执行规范的前提下，认真进行钢筋翻样。
（2）应严格按照图纸规定和施工规范要求确定钢筋的锚固长度及钢筋搭接长度。
（3）钢筋加工要注意首件半成品的质量检查，确认合格后方可批量加工。
批量加工的钢筋半成品经检查验收合格后，按照规格、品种及使用部位，分类挂牌堆放。
（4）受力钢筋加工应平直，无弯曲，否则应进行调直。
各种钢筋弯钩部分弯曲直径、弯折角度、平直段长度应符合设计和规范要求。
（5）箍筋加工应方正，不得有平行四边形箍筋，截面尺寸要标准，这样有利于钢筋的整体性和刚度，不易发生变形。
6.3.9A级直螺纹套筒连接
施工流程：
下料→剥肋→套丝→检查丝头质量→套塑料保护帽→连接→检查验收。
施工部位：
≥20mm的筏板筋和池壁水平筋。
施工方法：
钢筋下料用钢筋切断机或砂轮锯，严禁使用气割下料。
为确保钢筋连接质量，操作人员必须持证上岗作业，在施工过程中逐个检查丝头的加工质量，达到质量要求的丝头，拧上塑料保护帽或拧上连接套，做好记录。
连接前先回收钢筋连接端的塑料保护帽，检查丝扣牙形是否完好无损、清洁、钢筋规格与被连接规格是否一致。
确认无误后把拧上连接套的一头钢筋拧在被连接钢筋上，并用管钳拧紧，连接好钢筋接头丝扣。
质量要求：
钢筋连接接头的混凝土保护层厚度不得少于15mm。
连接套之间横向净距不小于25mm。
接头试件静力拉伸试验：
钢筋套丝加工时，按接头数量每500个接头作为一批，做三根接头的静力拉伸试验。
6.3.10电渣压力焊
由于水池侧壁较高，故无法一次插筋到顶标高，我司计划至少分两次进行此部位钢筋，第一次随着筏板仅仅施工插筋，筏板混凝土浇筑完成之后剩余的采用电渣压力焊连接到设计标高。
所以电渣压力焊的部位为池壁竖向钢筋。
如下图：
电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源，焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
焊接夹具应具有刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利。
电压表、时间显示器应配备齐全。
1、电渣压力焊焊接过程应符合下列要求：
焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；
钢筋一经夹紧，不得晃动；
引弧宜采用钢丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法；
引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面于液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压钢筋，挤出熔化金属和熔渣；
接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；
四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
焊接参数应满足插表3的要求。
2、电渣压力焊焊接时产生的缺陷及消除措施（详表格2）：
表格2电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施
焊接缺陷
措施
轴线偏移
1．矫直钢筋断部；
2．正确安装夹具和钢筋；
3．避免过大的顶压力；
4．修理或更换夹具
接头弯折
1．矫直钢筋端部；
2．注意安装和扶持上钢筋；
3．避免焊后过快卸夹具；
咬边
1．减小焊接电流；
2．缩短焊接时间；
3．注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位。
未焊合
1．增大焊接电流；
2．避免焊接时间过短；
3．检修夹具，确保上钢筋下送自如
焊包不均
1．钢筋端面力求平整；
2．添装焊剂尽量均匀；
3．延长焊接时间，适当增加熔化量
气孔
1．按规定要求烘焙焊剂；
2．清除钢筋焊接部位的铁锈；
3．确保接缝在焊剂中合理埋入深度
烧伤
1．钢筋导电部位除净铁锈；
2．尽量夹紧钢筋
焊包下滴
1．彻底封堵焊剂筒的漏孔；
2．避免焊后过快回收焊剂
3、电渣压力焊质量检验
电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。
当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且应按规定抽取试件。
电渣压力焊接头外观检查应符合下列要求：
四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；
钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
接头处的弯折角不得大于4°
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。
电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
当试验结果有一个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复验。
复验结果，当仍有一个试件的抗拉强度小于规定值，应确认该批接头为不合格品。
6.3.11钢筋绑扎
1、板钢筋绑扎施工
施工顺序：
弹板钢筋位置线→板短向钢筋→板长向钢筋→洞口附加钢筋→板负弯筋→塑料垫块固定
先在模板上弹出钢筋分隔线和预留孔洞位置线，按线绑扎底层钢筋。
板上部负弯矩筋拉通线绑扎。
下层钢筋网与模板之间加混凝土垫块，每平方米布置一个，呈梅花状布置。
2、墙钢筋绑扎
为保证墙体截面和钢筋网定位尺寸，墙内设置Φ14（二级钢）撑铁，撑铁长度同墙厚，间距按模板施工图设置，与墙筋纵横钢筋网牢固绑扎。
墙钢筋绑扎图：
6.4模板工程
6.4.1模板体系选型
本工程全部采用木模现场散拼体系施工，材料为2.44米*1.22米*15毫米厚双面覆膜胶合木模板作面板，100毫米*50毫米木枋和48*3毫米钢管作背楞。
6.4.2模板工程施工
1、垫层模板
2、筏板模板
筏板基础模板由两部分组成，第一部分为筏板侧面模板，第二部分为外墙上翻部分的吊模。
受斜向加强筋和止水钢板宽度的影响，随筏板一次性施工混凝土的上翻部分高度达到700mm，其施工难度颇大。
经过总体设想，结合后期施工墙体加固需要，在距离筏板500mm的高度延水平方向间距600mm设一排对拉螺杆，该螺杆先用于拉结700mm高吊模，在用于拉结墙身，待墙身施工完毕后再割除。
该螺杆长度为墙厚+460mm，中间设止水片，两端设钢筋限位，采用1号螺杆。
筏板模板图如下：
3、筏板后浇带模板
后浇带部位的两侧模板通过上下两道长800mm、水平间距1.8m布置的￠48钢管及配套顶托进行支撑。
其模板支设图如下：
4、池壁模板
水池四周的池壁和池顶走道处双墙采用带止水钢板的对拉螺杆。
为避免割除螺杆时在池壁留下痕迹、影响混凝土效果，封模时在螺杆两端穿上18厚40*40楔形木塞。
螺杆采用乙炔割除，割除后再用高标号防水水泥砂浆填坑（为避免乙炔割除时烧坏模板，先割除约15cm长，然后小心拆除模板，剔除楔形木塞，再采用乙炔割除剩余螺杆，并采用防锈漆将螺杆端部涂刷两遍，最后再用水泥砂浆填坑）。
对拉螺杆图如下：
对拉螺杆水平间距均为600mm，竖向间距如模板支撑图所示。
池壁的撑铁（即模板图中的顶棍）长度同池壁宽度，水平和竖向间距均同对拉螺杆。
对拉螺杆外的￠14PVC套管（双墙部位均为钢套管）长度为：
池壁宽度+40mm。
事故水池池壁模板的对拉螺杆分9种规格，分别如下：
1号螺杆：
水池四周的池壁和池顶走道处双墙采用带止水钢板的对拉螺杆，该螺杆长500+460=960mm，一次性投入使用；
2号螺杆：
池顶走道双墙处一侧墙体施工完成后，另一侧的螺杆（带止水钢板）长度为500+230+30=760mm，一次性投入使用；
3号螺杆：
300厚池壁处螺杆长度为300+460=760mm，周转使用；
4号螺杆：
300厚双墙一侧墙体施工完成后，另一侧施工时，螺杆长度为630+460=1090mm，周转使用；
5号螺杆：
250厚内墙的螺杆长度为250+460=710mm，周转使用；
6号螺杆：
400厚扶壁的螺杆长度为400+460=860mm，周转使用；
7号螺杆：
水池四周池壁顶部的变截面处，所用螺杆（带止水钢板）的长度为650+460=1110mm，一次性投入使用。
池壁模板支设图如下：
双墙部位采用钢套管，待一面水池池壁施工完成后，将模板拆除。
在1号螺杆上焊接2号螺杆，再将钢套管安装好加固模板。
水池施工完成后在钢套管中填充发泡剂，最后采用50×
50×
4mm钢板将螺杆眼双面封堵（与钢套管焊接）。
4、螺杆眼图：
6.5混凝土工程
本事故水池外轮廓南北长179.76米，东西宽168.56米，工程量较大，事故水池由9个小池组成，小池之间设有沉降缝。
该缝将原水库分割为9个相对独立的小水池，其结构尺寸大大缩短，根据我司多年来施工经验，此类工程采用普通混凝土结构发生裂纹现象是不可避免的，但是当采用了合理的施工方法和技术优化之后却是可以大大降低裂纹的概率的。
有害裂纹则必须防止产生，事故水池因混凝土体量较大需连续浇筑，如何避免冷缝的发生是工程的重中之重，在施工期间要准备足够的施工材料及机械防止不必要的人为造成的有害裂缝。
若出现此类情况需对产生裂缝部位采用注浆的施工办法进行处理。
截止目前本工程尚未出现此情况，若需了解，可查询相关文献，本方案不在赘述。
6.5.1搅拌站控制
本工程所设计的防腐防冻防渗混凝土要求高，成分多，国产的砼搅拌设备计量传感器少、容器少，故我司将矿物掺合料、粉煤灰、阻锈剂、防腐剂进行复合，将减水剂与防冻剂复合，减少了传感器和容器的需用量，复合完成之后直接供应到施工现场，简化了施工流程。
本工程建立了两套现场搅拌站，其生产能力为400~500立方米/天，其生产过程受材料供应速度，材料供应稳定性等影响较大，因此在对该水库进行混凝土浇筑过程中，我司将要求主要外加剂供应商派驻现场代表。
砂石提前储备，确保含水率相对稳定。
事故水池分9个小池，每个小池的底板混凝土方量在2500~2800立方米之间，侧墙约500~600立方米。
每个小池又由东西向和南北向后浇带分成四部分，这四个部分的底板和侧墙各浇筑一次。
底板连续浇筑时间约6天，侧墙浇筑
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