单层门式轻钢结构工程施工组织设计1培训讲学Word格式文档下载.docx
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8、对技术工人进行安全、技术交底。
9、根据施工现场实际情况，合理安排工期，科学制定实施施工组织设计，合理安排各工序之间的衔接，进行流水作业和交叉施工，编制周、旬、月施工计划落实实施，确保阶段施工的顺利，以保证质量和工期的要求。
与建设单位和设计单位保持密切联系，落实施工图纸与相关文件资料的到位情况，合理组织有关人员做好施工前的各项准备工作。
10、组织技术人员审核施工图，编制构件需求计划，备料计划；
11、编制施工组织设计，质量策划、质量计划和各项保证施工的措施；
12、组织施工人员进行各种业务学习，提高工人的业务技术素质，强化安全和质量意识；
13、与建设单位和相关施工单位保持密切联系，适当派部分人员配合工作，为工程顺利进行打好基础；
第三章、施工方案
本工程基础为钻孔灌注桩及独立基础，桩基由专业队伍进行施工，详见《桩基专项施工方案》。
第一节、独立基础施工
一、基础施工的准备工作
1、土方开挖顺序：
土方开挖槽→土方挖至设计标高→人工清基槽。
2、材料设备进场计划，根据本工程实际情况提前做好各种设备的检修与维护工作，按时进场。
对自行供应的材料，按时组织进场，要有专门存放地点并标明型号。
要有专人负责，严格进行进场检查。
二、主体轴线、标高、垂直度的控制方案
在施工中，对主体轴线、标高、垂直度控制做以下安排：
轴线、垂直度：
轴线由专职放线员根据建设单位提供的红线图，总平面图将各轴线用经纬仪引至施工场地中，建立控制网以控制精度，各层轴线控制均采用铅锤翻引，施工中从下至上，由底层向上弹出各柱外侧轴线做为上层轴线控制线，相互检核；
垂直度采用铅锤钢尺进行检核和控制。
标高：
根据建设单位提供的水准点将该水准点引测至场中固定位置做施工用引测点，做为本工程的标高控制点。
基础施工时以本工程的标高控制点作为施工控制点，主楼施工时，在架管上测出＋1．000控制线，并用红油漆标出，梁底模、起拱高度、柱高、板底标高均由该控制线控制；
砼浇筑模板拆除后，在柱身弹出＋1．000控制线，以此控制各层砌体施工；
主体完工后用精密仪器，测出工程总高差。
三、基础工程施工方案
经设计人员校核基础埋深和承载力均无误后由勘察设计单位和监理单位签章后施工；
现根据设计图纸编写基础工程施工方案。
本工程基础形式为条形基础
（一）、基础工程施工顺序
基础开挖→验槽→砼垫层→基础钢筋绑扎、支模→基础浇筑砼→土方回填→基础梁钢筋绑扎、焊接、支模→基础梁浇筑砼→土方二次回填
（二）、土方开挖施工方案
定位放线确定基础开挖尺寸后进行土方开挖。
土方采用机械整体大开挖，自卸式装卸车运输弃置于建设单位指定的堆场。
1、基础开挖尺寸：
按地堪资料编制，周边按要求预留施工操作面开挖基础。
2、基础开挖放坡：
土方开挖按1：
0．33放坡，正式地勘资料出来后作适当调整。
3、开挖顺序：
因工程工期紧，土方开挖时间较短，故采取机械开挖，土方分别集中集放于两侧空地。
4、轴线及整个基础基坑外2m范围内不堆土防止遇水垮塌；
5、土方开挖至设计标高20∽30cm时复核开挖位置，确定其正确后
继续开挖至垫层顶标高时及时会同建设、设计、监理部门验槽；
签字认定后及时浇筑垫层砼封闭；
6、土方开挖至设计标高后，及时浇筑砼垫层。
（三）、基础模板施工方案
①、基础模板采用组合钢模板并尽量使用大规格钢模板施工，局部梁连接处采用木模板支护，模板配制根据施工现场不同基础的设计尺寸，选定相应不同规格、模数的钢模；
局部采用5cm厚木模，以确保基础外观尺寸；
②、模板的安装顺序：
竖直方向由下至上，水平方向由两端向中间进行；
③、地梁模板采用钢模，支撑采用φ48钢管支撑。
（四）、基础钢筋施工方案
①、钢筋材料购置及材料检验
钢筋质量是保证全现浇框架结构质量的重要材料之一；
为保证工程质量，每批钢筋进场时出具钢材材质证明及检验合格证，并随机按规范要求抽样检验合格后使用；
②、钢筋加工方案
a、钢筋加工工艺流程
材质复验及焊接试验→下料→调直→除锈→焊接→弯曲成型→成品堆放
b、钢筋配料前由放样员放样，配料工长认真阅读图纸、标准图集、
图纸会审、设计变更、施工方案、规范等后核对放样图，认定放样图钢筋尺寸无误后下达配料令，由配料员在现场钢筋车间内完成配料；
钢筋加工后的形状尺寸，规格、搭接、锚固等符合设计及规范要求，钢筋表面洁净无损伤、无油渍和铁锈、漆渍等；
c、钢筋调直：
采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于4%，II级钢筋冷拉率不大1％；
d、钢筋断料采用钢筋切断机，断料前检查钢筋配料无误后进行断料，断料时按配料严格进行；
e、钢筋焊接：
调伸长度的选择：
I级钢筋＝0.75∽1.2d
II级钢筋＝1.0∽1.5d（直径小的钢筋取大值）
L、焊接注意事项
①、焊接操作由持证上岗操作熟练工人专职操作；
②、焊接前，清除钢筋端部1.5m范围内铁锈、污物，避免在夹具和钢筋间接触不良引起打火，另外对端部有弯曲的钢筋，予以调直或切除；
③、当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不小于2件）进行冷弯试验，合格后正式成批焊接；
④、焊接完毕后，待接头由白色变为黑色后松夹具，平稳取出钢筋避免过热引起接头弯曲。
⑤、钢筋的运输
成品钢筋在地面采用平板车及人工相结合的运输方式，垂直运输依靠塔吊进行。
⑥、钢筋的安装
基础底板钢筋采用人工绑扎的方式安装；
基础底板钢筋网钢筋交叉点每点绑扎，以免网片因顺峰绑扎变形；
⑦、基础钢筋施工质量检验评定标准
按《混凝土结构工程施工及验收规范》进行，达到合格标准。
（五）、基础砼施工方案
本工程砼施工全部采用强力搅拌机搅拌。
A、施工要点：
1、砼浇筑前的准备
a、检查模板表面是否干净，是否用水清洗，检查混凝土标号是否与设计一致。
由建设单位，监理单位签字认可后浇筑砼；
ｂ、准备好足量的水泥、砂、石等材料；
b、检修捣动器、吊车等机械无故障；
c、组织各相关人员到位，班组、施工管理、检查人员、机械操作人员分成两班配备，并做好砼浇筑安全技术交底；
d、砼运输跑道搭设完毕、牢固；
e、搭设好天秤，做好计量、取样准备；
f、准备好雨披、雨具、塑料布、油毛毡等以防雨、防雹；
g、查询气象台，确认浇筑砼时间范围内无大雨等灾害性天气；
h、检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台
安装牢固；
做好隐蔽验收工作，备齐水泥合格证、检验报告；
试验强度报告、配合比，由建设单位、监理部门签字认可。
2、砼浇筑方案：
a、对基础面积在16m2以内采用全面分层浇筑。
b、对基础面积大于16m2以内采用斜面分层浇筑
3、砼浇捣时在基坑周边搭设独立浇捣操作台，避免踩踏基础模板和碰击柱预留插筋；
4、浇筑砼前检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台安装牢固；
试配强度报告、配合比，由建设单位、监理、质检部门签字认可；
5、砼浇筑期间，掌握天气变化情况，避免雷雨天浇筑砼；
浇筑过程中准备水泵、塑料布、雨披以防雨；
发电机备足柴油及检修好以保证施工用电不间断；
6、浇筑砼时，砼自由倾落高度不大于2m；
振动器操作做到“快插慢拔”，防止发生分层、离析现象；
控制振捣时间，一般每点振捣时间20－30S，当砼表面不出现气泡，泛出灰浆时停止振捣；
振动棒插点间隔30－40cm均匀交错插入，按次序移动，以防止漏振，振动棒与模板的距离不大于15厘米，避免碰撞钢筋、模板；
砼浇筑完后，小木锤轻敲模板，检查砼浇捣密实度，杜绝蜂窝麻面及狗洞的出现；
7、砼浇筑基础承台时做到“换人不停机”连续作业；
8、砼浇筑后，在砼初凝时间，及时检查、复核、修正预留插筋位置，保证上部钢筋质量；
9、砼浇筑过程中，严格按规定取样；
10、对基础底板施工时，及时振捣，避免超出砼初凝时出现蜂窝、麻面现象。
11、砼养护：
注意掌握养护时间，砼浇筑后1－2小时左右，或轻轻用指压无印痕时开始养护，新浇注的砼养护采用二层新薄膜。
12、砼浇筑成型后，注意后期养护温度和湿度，防止水份散失过快造成砼内外不均匀收缩，引起砼表面开裂。
第二节、钢结构工程
一、钢结构制作
1、原材料采购
（1）钢材采购时，与钢材供应商签订供货技术条件，钢材符合设计图纸要求和国家标准规定的要求；
钢材进厂后，必须具备生产钢厂的出厂质量说明书，并按照签订的供货技术条件及相应标准进行复验；
钢材进厂后及时在端面上涂上材质识别标志；
如需材料代用，必须事先征得原设计者的同意。
钢材标准
所采用的型钢均为国家标准《碳素结构钢》中规定的Q235B钢。
（2）焊接材料采购进厂时，必须具备生产厂家的出厂质量证明书；
并按照签订的供货技术条件及相应标准进行复验；
焊材进厂后按规格和材质做出标识。
焊接材料标准
名称
型号
标准
标准号
焊条
碳钢
碳钢焊条
GB/T5117-1995
低合金钢
低合金钢焊条
GB/T5118-1995
焊丝
碳素钢、合金钢
熔化焊用钢丝
GB/T1457-1994
低碳钢、低合金钢、合金钢
气体保护焊用钢丝
GB/T14958-1994
碳钢、低合金钢、低合金焊丝
气体保护焊用碳钢
GB/T8110-1995
焊剂
碳素钢
碳素钢埋弧焊剂
GB/T5293-1985
低合金钢埋弧焊剂
GB/T12470-1990
（1）车间制作前，首先进行图纸细化，按设计图进行工艺设计、制定工艺方案，编制技术管理文件和加工工艺文件，设计工艺装备，对设计图的任何修改，征得原设计者同意。
（2）进行量具鉴定，钢结构制作过程中所使用的一切量具、仪表等均应定期鉴定。
为保证各构件尺寸的精度，采用一把经检定合格的钢盘尺作为标准尺，在制作中，采用与标准尺线膨胀系数相同的钢样条作为放样、划线的工具，测量用尺必须经常与标准尺寸校对，确定修正值。
（3）在制定工艺装备设计时，定位和精度必须满足产品制作的要求，生产一批次结束后，工装设备应全面检查。
3、构件制作方案
（1）样板制作
构件加工制作的质量要求及允许偏差与样板、样杆、样条制作质量有关。
样板、样杆、样条制作允许偏差如下表：
序号
项目
允许偏差
1
两相邻孔中心线距离
±
0.5
2
对角线、两级边孔中心距离
1.0
3
孔中心与孔群中心线的横向距离
4
宽度、长度
+0.5,-1.0
5
曲线样板上任意点偏离
（2）号料
对于形状复杂的连接板件，通过1：
1放样校对后确定；
预留制作和安装时的焊接收缩余量及二次切割、刨边和铣平等加工余量，并应注意钢材轧制方向与受力方向一致；
号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；
号料外形尺寸允许偏差为±
1mm。
（3）材料切割
主要零件原则上采用数控火焰机进行切割下料；
火焰切割零部件边缘允许偏差按GB50205-2001中表7.2.2规定执行；
切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
（4）零件矫正
零件矫正可采用机械冷矫正和火焰热矫正两种方法，其偏差应符合GB50205-2001中表7.2.5规定要求；
火焰矫正时其温度应不超过900℃。
（5）组装
钢立柱、主梁、次梁部件采用机器组立，自动埋弧焊，组装（组立）前严格控制钢板的平整度；
必须有定位设施，首件必须经检查合格，方可批量生产；
柱上梁接头部件组装时以腹板孔为基准胎型组装。
（7）编号
构件编号应清楚记录其所在轴线和标高的部位，在构件指定位置用油漆作了明显标示。
（8）预拼装
第一榀主钢架，首先安装的钢柱立面及柱间支撑制作完成后及时进行预拼装，全面检查整个制作工艺是否合理及生产措施是否恰当，经过检验合格再批量生产。
（9）焊接
构件焊接前，首先制定焊接工艺，在钢结构投产前，根据图纸相关要求按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002规定，对各种典型焊接头进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺等。
4、焊接质量保证措施
（1）质量检查人员严格检查焊接工艺的贯彻执行情况，如现场条件和规定条件不符合时要及时反映、解决。
（2）保证焊接设备处于完好状态，并抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则要督促检查、更换，仪表要进行周期鉴定。
（3）焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。
（4）进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有经监理确认有效的二级以上的合格证件，并经监理工程师确认后方准上岗操作。
（5）焊工施焊前必须有彻底清理待焊区有害物，焊后必须彻底清理溶渣及飞溅物，有要求时不需将焊缝打磨平顺。
（6）所有焊缝待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。
所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合GB50205-2001附录A表A.0.1—表的规定。
（7）焊缝施焊24小时后，要求按GB/T11345-1989的规定进行焊缝无损检验。
5、除锈
（1）在工地以高强螺栓连接的构件，在厂内均按抛丸除锈确保除锈等级Sa2.5，工地安装过程中还必须对构件的摩擦面进行清洁处理。
工地摩擦试件要随工地安装进度及时提供。
（2）为确保高强螺栓连接摩擦面粗糙度，对楼层梁间主次梁腹板连接件均实行单件钢板抛丸预处理；
（3）整体杆件抛丸处理是为确保杆件整体除锈等级，采用整体杆件抛丸处理，将表面油污、可溶盐及其他杂物清除干净，以保证车间底漆与钢板表面有足够的附着力。
（1）抛丸机必须符合GB7692-87对施工环境、劳动保护、作业安全的要求，待抛丸件必须经过除油、除盐及补焊打磨处理；
根据除锈部位和工艺添加不同的磨料，对循环使用的磨料要经常进行检查，以降低污染。
杆件补焊、打磨标准
部位
焊缝及缺陷的打磨标准
评定方法
自由边
用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡,最小曲率半径为2mm。
圆角可不处理。
目测
飞溅
用刮刀或砂轮机除去飞溅物。
钝角飞溅物可不打磨。
焊接咬边
超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。
表面损伤
超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。
手工焊缝
表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须有打磨机打磨至表面不平度小于3mm。
6
自动焊缝
一般不需特别处理Hello!
7
正边焊缝
带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。
8
焊接弧
按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理。
9
切割表面
打磨至凹凸度小于1mm。
10
厚钢板边缘切割硬化层
用砂轮磨掉0.3mm.
6、涂装
（1）油漆就存放在5~27℃的通风环境中。
在厂房内喷漆、滚刷油漆应对排风、防爆、劳保等方面进行控制。
（2）构件表面处理检验合格后，应在24小时内完成漆涂装，涂装前应保护涂装整洁、干净；
严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等现象。
（3）涂装后漆膜外观应连续、平整、颜色一致，不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应采取不同方式进行修复，达到规定标准。
（4）每遍油漆涂装后用磁性法进行干膜厚度测量，测量方法和要求参照GB4956-85。
（5）漆膜附着力，应按GB9286-88（划格法）进行附着力的测量；
7、成品出厂验查焊缝检验报告、焊缝重大修补记录（包括质量事故理理报告）和焊接试板破坏性检验报告；
抗滑移系数及高强度螺栓相关的试验报告，涂装试验报告；
竣工图（包括加工图、拼装图等）
8、钢柱制作的质量控制
实腹钢柱制作的质量控制
（1）将实腹式柱采用机器组立预先制成H形单元；
焊接方法以埋弧自动焊为主。
因钢柱的翼缘和腹板采用全熔焊缝，故其腹板下完料后应采用铣边机进行两长边坡口加工，拟定坡口为单边V形，坡口角a=60°
，坡口钝边厚度按焊接工艺评定结果确定；
（2）将梁接头、柱顶板、柱脚板及各种连接板、筋板作为零件，利用划线拼装组焊成整体。
焊接方法以CO2气体保护焊为主。
对杆件的荒料对接采用埋弧自动焊工艺，100%探伤；
（3）机械校正H形单元件；
（4）在划线平台上划实腹柱上下端切头线及梁接头、柱顶板及各种连接板位置线；
（5）采用专用端面铣床加工柱脚端，确保顶紧面平面度；
（6）在专用平台上，组装柱脚板，注意保证顶紧面缝隙公差；
（7）组装检查合格后焊接；
（8）对熔透焊缝进行无损探伤检验；
（9）整体钢柱调直必须在平台上进行调直，修整柱体的扭曲和旁弯，使钢柱做到制造允许公差；
（10）整体钢柱补焊打磨执行补焊打磨允许标准；
（11）钢柱整体抛丸除锈；
（12）整体钢柱涂装按设计要求进行；
（13）成品入库发运。
本工程屋面梁分别由边梁、中间人字双坡梁、边梁组成双坡屋面。
因此屋面梁精度要求高是工程厂内难点。
制作工艺如下：
（1）梁翼板、腹板下料全部采用数控火焰精密切割工艺，采用多割嘴同时切割，切割面精度满足设计规定，切割公差±
1.5mm；
（2）连接板等零件下料采用数控精密切割；
公差要求±
（3）中间人字双坡梁采用先对接后下料工艺以保证制作质量；
（4）对接焊缝采用埋弧自动焊接工艺方法，工艺参数与板厚及坡口尺寸有关，按焊接工艺评定结果确定；
（5）对接的焊缝必须经探伤检验，制定严格的返修措施，相同位置的缺陷返修不得超过两次；
（6）荒料对接后采用火焰矫正法，最高矫热温度不得大于900℃；
（7）连接板等板件采用数控钻床钻孔；
（8）屋面边梁H形部件采用机械组立，自动埋弧焊接，机械校正；
以梁中心为基准划梁长度线及梁端锁口和腹板孔中心线，用专用H型钢火焰切割机精切工地接头翼缘及坡口、采用钻孔样板钻腹板上高强螺栓孔；
在地平台划线组装次梁连接板；
（9）中间人字双坡屋面梁H形部件采用胎型组立，以腹板为定位基准组装翼板，自动埋弧焊接翼缘角焊缝，以梁中心为基准划梁长度线及梁端锁口线和腹板孔中心线，用专用H型钢火焰切割机精切工地接头翼缘及坡口、采用钻孔板钻腹板上高强螺栓孔；
（10）屋面梁的翼板与钢柱翼板采用工地熔透焊缝，在工地安装时焊接，梁上其它板件的焊接优先选用二氧化碳气体保护焊工艺方法。
（11）首件的屋面梁施焊完成后，应及时进行屋面整体预拼装，检验坡度等各位尺寸精度，验正工艺可靠性，在符合质量验收规范后，才能正式进行批量生产环节。
10、彩钢压型板制作
（1）原材料入库检验：
根据材料入库通知单，库管员检验镀锌钢卷的标牌是否与入库通知单的规格、厚度、重量、产地相符。
检验无误后，将钢卷吊至存放地点放稳，钢卷两侧应用三角枕木支护，以免钢卷滚动。
起吊放置钢卷时就轻吊轻放以免钢卷变形及发生安全事故。
彩钢村型板制作生产设备应整洁光亮，严禁有油污存在。
（2）压制
彩钢压型板制作生产时，首先进行开卷进：
把彩钢钢卷吊至开卷机关，认真检查开卷方向是否正确。
无明显标志的，应打开包装，确定其方向，然后吊装钢卷吊之前，应在开卷机卡料部位装上护料圈，以防止对钢卷边缘及内部镀层的损坏。
（3）检验
彩钢压型板制作压制出成品后，立取出进行首检，车间检验员应按国家标准对首件产品进行检验，确定其符合标准后，方可连续生产。
彩钢压型板制作在生产过程中须随进进行抽检，在生产过程中质检员应按每种规格总量的3%进行抽检，以确保产品质量及设备的正常运行。
（4）成品堆放与包装
彩钢压型板制作堆放时，场地地坪必须平整。
楼承板应离地存放，并将其抬高以便于排水。
楼承板必须用防水布覆盖，亲保持其通风。
楼承板堆放不宜过高，以每堆不超过40张为宜。
每堆不得混规格存放，并设置标识牌。
二、钢结构安装
1、施工顺序
（1）钢结构安装
柱基复验——结构定位放线——钢构件进场检验——钢柱中心线测设——特定钢柱吊装——找正临固——钢梁吊装——连系梁安装——水平支撑安装——垂直支撑安装——屋面檩条安装——收尾
（2）围护工程
屋面板安装——墙板安装——外墙包角、屋面包角安装——外墙打胶、堵头安装——门窗安装——收尾
2、安装方案
（1）钢结构安装前，要对钢构件的质量进行检查，复验所附试件抗滑移系数。
钢构件的变形，缺陷超过允许偏差时，要进行处理，达到合格标准时，再进行安装。
（2）本工程钢结构采用扩大组合拼装法，将整个钢结构体系分成多个独立单元，每个单元的全部钢构件完毕后，即形成稳定的刚度单元。
（3）钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，立即进行校正、固定。
当天安装的钢构件一定要形成稳定的空间体系。
（4）钢结构安装、要根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形因素的影响，采根标准柱，其他柱子则根据当时标准柱温差弹性挠曲值进行校正。
柱子安装的允许偏差保证符合规范的规定要求，对长细比较大的柱子，吊装后要增加临时固定措施。
钢梁安装与房屋跨距，柱距的施工质量有关，在吊装钢梁前进行核查，同时对柱、梁连接节点板位置标高、螺栓眼孔的对应情况进行检查，核实无误后
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