钢结构制作专项方案1Word文档格式.docx
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3.1.1.2.根据设计总平面图对现场平面位置进行定位放线，并按设计业主提供的永久水准点，引测临时水准点，所设的临时水准点必须经过二次以上的复核，报监理工程师审批后使用。
并选择适当位置设置固定测量点。
3.1.1.3.及时组织技术交底，编制和不断完善各分部施工方案，在开工前审批完毕。
3.1.1.4.钢结构详图转化并经业主和设计确定。
3.1.2.物资准备
3.1.2.1.进一步落实材料货源，并对准备进场的材料进行预测试，获得监理工程师同意，方可采购到工地，并按照进度计划，与供货单位订好正式供应合同，确保施工中不发生停工待料的误工情况，同时在现场做好材料验收和卸料堆放工作。
3.1.2.2.准备足够机械设备，以满足突击施工的需要。
并准备充分的备用机械。
3.1.2.3.对各种设备及机械进行预检修，达到性能良好和安全可靠的标准后，方可进场使用。
并备足常用配件，确保施工中不发生大的损坏和修理，以不影响施工质量和进度。
（四）项目经理及管理机构设置
4.1.项目部的组织体系网络
项目经理
项目副经理
项目总工程师
监控管理部
计划财务部
施工技术部
材料设备部
综合管理部
吊装队
安装队
油漆组
综合组
焊接组
（五）施工总体目标及基本部署
5.1.施工总体目标
5.1.1.项目管理目标
5.1.1.1.质量目标：
本工程的质量目标为合格。
5.1.1.2.安全目标：
上海市标准DBJ-08-903-98《施工现场安全生产保证体系标准》进行现场安全管理，确保无任何人身伤亡事故、设备事故、消防事故、治保事故、交通事故、扰民事故发生。
5.1.1.3.文明施工目标：
遵守上海市文明施工及工地标化管理有关规定，做到业主及设计、监理满意；
领导满意；
广大市民满意。
5.1.2.项目总体设想
5.1.2.1.组织强有力的现场管理班子，做好各项工程管理，协调配合工作。
加强与监理讨论施工组织方案,确保方案的合理性,可行性。
5.1.2.2.按质量贯标文件实施现场管理工作，严格按质保体系进行运作，确保工程质量达到合格。
5.1.2.3.在确保工程质量的前提下，本工程要努力实现集中施工、快速施工、安全施工、文明施工、协调施工。
5.2.施工部署
5.2.1.本工程总体可按钢结构制作和安装二个阶段。
5.2.2.本工程总体遵循“先结构后装饰”的施工顺序。
为加强施工进度，在征得监理工程师及政府质监部门同意的前提下，有关工序可予适当提前和穿插施工。
5.2.3.钢结构件制作：
钢结构在工厂进行制作、拼装、探伤、除锈和底漆涂装。
钢结构构件运输要采取必要的加固和绑扎措施，以防止变形扭曲。
钢构件出厂前应做好拼接标识，以确保现场拼装时一次到位。
（六）施工进度计划及保证措施
6.1.具体开工期限以业主通知为准。
工期为30日历天。
6.2.见《工程总进度计划表》
序号
施工内容
施工周期
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
1
施工准备
5天
2
钢结构制作
天
钢结构安装
10
（七）工程质量管理及质量保证措施
7.1.工程质量目标：
工程质量合格率100％。
7.2.应用质量标准：
7.2.1.《建筑工程施工验收统一标准》（GB50300-2001）
7.2.2.《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）
7.2.3.《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
7.2.4.《钢焊缝手工超声波探伤方法探伤结果分级》（GB11345－89）
7.2.5.《工程测量规范》（GB50026－93）
7.3.工程质量指标：
分项工程合格率100％
7.4.质量管理控制点：
钢构件制作质量、主梁对接焊缝、现场焊接及各类装饰分项工程。
7.5.质量保证措施：
7.5.1.建立建全质量管理体制，按公司ISO9002标准编制项目质量计划并严格执行.
7.5.2.认真执行国家工程质量监督及业主质量监理制度；
7.5.3.强化过程质量教育，设专职质检员跟班检查；
（八）安全管理及保证措施
8.1.安全施工目标：
按安全标化工地、文明工地进行组织管理，确保无伤亡事故、无设备事故、无火灾事故及其它任何事故。
8.2.安全管理制度：
8.2.1.建筑机械操作按《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）；
8.2.2.标准化管理按《建筑事故安全检查评定标准》；
8.2.3.各工种作业按《建筑安装工人安全技术操作规程》施工，特殊工种必需持证上岗。
8.3.安全工作重点部位：
吊装、施工用电。
8.4.安全措施：
8.4.1.强化安全意识，坚持每天的班前会；
8.4.2.设专职安全员，开工前进行安全交底并填卡，加强对安全生产的监督和检查；
（九）各分项施工方案
9.1.钢结构制作
9.1.1.适用范围与总体施工流程
9.1.2.总体施工流程见框图。
9.1.3.主体材料
9.1.3.1.本工程主钢梁、横隔钢梁及节点板采用16Mn，弧形钢板支座采用Q235B级钢，其它次要连接板采用Q235B级钢，其化学成份及机械性能应符合GB700-88的有关规定。
9.1.3.2.各钢材进厂时应附有原生产钢厂商所提供的合格“质量检验证明书”。
根据技术文件规定和对钢材质量有疑义的钢材进行抽样复验。
只有试验结果达到国家有关标准的规定和技术文件的要求时方可使用。
9.1.4.焊接材料及辅助材料
9.1.4.1.本工程所采用的焊接材料应符合有关国标，并与钢材相适应。
9.1.4.2.自动或半自动焊
9.1.4.3.本工程自动或半自动焊应符合国标（GB）1300-77要求的焊接用焊丝。
焊剂其化学成份分别应符合有关规定。
9.1.4.4.若有供应品种不齐，须经设计工程师认可，选用的焊丝应与母材强度相适应。
9.1.4.5.手工焊接
9.1.4.6.本工程手工焊接应符合国际（GB）5117-85要求。
本工程Q235B采用E43xx型焊条，16Mn采用E50xx型焊条。
其化学成份和机械性能应符合规定。
9.1.5.材料检查
9.1.5.1.钢材进厂检查应根据“质量检验证明书”标示的材质、规格、尺寸、生产批号逐一核对，并由质量检查员负责认可。
9.1.5.2.目测检查钢材表面不允许有裂缝、结疤、折叠、气孔和夹渣，钢材表面的锈蚀、麻点、划伤、压痕的深度不能大于钢材负公差的一半。
9.1.5.3.焊丝、焊剂、焊条均应附有合格的“产品质量证书”，并核对生产批号、牌号与规格等。
9.1.6.
制造工艺流程图：
（钢梁制造）
9.1.7.落料
9.1.7.1.落料拼板与划线按下料加工单和排版图进行下料。
9.1.7.2.H型钢长度方向应放焊缝收缩量。
9.1.7.3.在H型钢上分别划出中心线和基准断面线。
9.1.7.4.各部件的坡口形式按焊接工艺要求进行加工，坡口加工方式原则上采用半自动气割和机加工，切割后的坡口应打磨彻底。
9.1.7.5.构件切割的质量应符合下表规定。
构件切割面质量要求一览表
切割面项目
主要构件
次要构件
表面粗糙度
50S以下
100S以下
缺口情况
不得有缺口、裂纹
在1mm以下
熔渣
可有块状熔渣，但应清除干净
误差（与划线）
自动、半自动切割±
1mm，手工
切割±
2mm
表面不垂直度
＜10%板厚但≯2mm
9.1.7.6.未达到上表规定时应进行补焊打磨。
9.1.8.矫正与弯曲加工
9.1.8.1.钢板矫正与弯曲加工可用火焰矫正和机械加工。
9.1.8.2.火焰矫正加热温度应控制在600-800℃之间，并在自然状态下冷却，严禁浇水急冷。
9.1.8.3.矫正后钢材表面不应有凹陷及其它损伤。
9.1.9.拼装
9.1.9.1.在组装前拼装人员必须熟悉图纸、拼装工艺及有关文件的要求，并检查部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可进行拼装。
9.1.9.2.在拼装焊缝区域各50mm内，应在拼装前清除氧化皮、锈、油污、涂料、杂质、进行打磨擦白。
梁的拼装定位点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度大于50-75mm，间距应均匀，最大间距不得超过400mm，定位焊质量应良好。
9.1.10.焊前准备
9.1.10.1.焊工应熟悉所施焊构件的焊接工艺和技术质量标准。
9.1.10.2.在对接焊和钢梁主焊缝的引弧端和熄弧端，必须安装与母材相同材料的引弧板，引弧板的坡口形式和板厚原则上应与构件相同，其尺寸不小于、厚度应满足不致在引弧和熄弧时使电流不正常和焊穿。
9.1.10.3.引弧板的长度，手工焊为30-50mm，埋弧自动焊为60×
120mm。
9.1.11.焊后质量检查
9.1.11.1.所有焊缝必须进行外观目测检查，不得有裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑，焊缝外观检查允许偏差符合规范。
9.1.11.2.焊缝无损检测在施焊结束24小时后进行。
9.1.11.3.焊缝无损检测人员应具有考试合格的持证人员，并具有二级以上资格，方能执行判许工作。
9.1.11.4.对接焊缝的超声波探伤范围及内部质量要求按下列附表进行探伤，其他有关技术要求按《对接焊缝超声波探伤》JISZ3060中的一、二级验收进行。
9.1.11.5.所有电焊应做100%的目测检查，并应按AWSD1.1—84有关规定办理。
9.1.12.焊接的质量标准按前《焊后质量检查》及有关技术工艺文件进行。
9.1.13.构件出厂时向业主及监理提交产品质量证明书和下列资料。
a）产品合格证
b）钢材和其他辅材料质量证明书
c）制造中技术问题处理的协议文件
d）焊缝检验报告
e）涂层检查报告
f）主要构件验收记录
g）预拼装记录
h）构件发运清单
9.2.现场焊接
9.2.1.母材及焊接材料选择
本工程主梁主要材质选用Q345B钢材，现场焊接主要为H型钢梁与H型钢梁对接焊缝（补焊和局部校正）。
9.2.2.焊接方法
a）焊接时，必须遵循平面对称性、节点的顺序性原则，合理安排焊接作业面。
b）施焊前，根据焊接工艺参数调整好合适的电压、电流。
c）焊接时，按照焊接工艺，先用φ3.2mm焊条进行打底，后用φ4mm焊条进行盖面。
d）厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。
预热温度宜控制在100～150℃；
后热温度由试验确定。
预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的二倍，且不应小于100mm。
9.2.3.焊接工艺参数：
采用手工电弧焊，焊接设备采用直流焊机，焊条必须选用与母材相匹配专用电焊条E50系列，按照有关焊条使用规定进行选配。
Ｖ型坡口封底（打底层）选用φ3.2mm焊条进行进行，要求焊透，过渡层至表面层可选用φ4mm焊条进行。
a）条：
3.2mm，电压20～22V,电流100～105A。
b）焊条4mm，电压22Ｖ，电流160～170Ａ。
9.2.4.焊接工艺要求
a）焊工必须具有4级技工等级以上技术等级证书，并具有焊工安全操作合格证，上岗前进行实例施焊，专职部门检验认可后，方可担任施焊球体。
b）焊接工艺、焊接方法坡口尺寸必须在有关技术人员验证后，方可进行焊接。
c）焊条使用必须由焊接技术人员提供牌号、规格、数量，由库房有控制地发放领用。
9.2.5.施工前准备
a）按图纸要求检查坡口尺寸是否达到工艺规范要求。
b）坡口两侧20mm范围内露出金属光泽，50mm范围内不得有水、锈、油污等物。
c）接口高差要求0～0．5mm之内。
d）焊缝外观检查及焊接质量
1.焊缝外型尺寸，应符合相应的国家规范，标准以及图纸设计要求，焊缝表面与母材交界处应园滑过渡，焊缝表面增高量在0．5～1mm之内，过高部分须打磨平整。
2.焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣、咬肉、弧坑等缺陷，焊缝内质必须全焊透，不得存有未焊透等缺陷。
3.焊缝返修不得超过二次。
9.3.高强度螺栓安装施工工艺
9.3.1.到施工现场的高强度螺栓，应按批分别存放，并采取防潮措施。
9.3.2.安装前，应复验制造厂所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装。
9.3.3.螺栓孔不得采用气割扩孔。
9.3.4.钢构件在装配前，应清除毛刺、飞溅、焊接飞溅物摩擦面应保持干燥、整洁。
不得在雨中作业。
9.3.5.钢梁安装时，应先穿入普通螺栓，且每个节点不少于2个。
9.3.6.安装时螺栓应自由穿入，不得强行敲打。
穿入方向宜一致，并便于操作。
9.3.7.高强度螺栓安装后，应按一定的顺序施拧，且分初拧和终拧，终拧应在24小时内完毕。
9.3.8.高强度螺栓的初拧扭矩按下列公式计算：
TO=0.065PC•d
PC=P+△P
式中：
TO-初拧扭矩（N•M）
PC-施工预拉力（KN）
P-高强度螺栓设计预拉力（KN）
△P-预拉力损失值（KN）
d-高强度螺栓螺纹直径（mm）
9.3.9.高强度螺栓的终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉。
9.3.10.质量检验：
以目测螺栓尾部梅花头拧掉为合格。
9.4.吊装后钢结构的焊接涂装等
9.4.1.钢构件在工地的矫正、制孔、组装、焊接以及涂漆等,质量要求均应符合钢结构制造中的有关规定。
9.4.2.钢构件在运输和安装过程中,被破坏的涂漆等,质量要求按照钢结构制造中的有关规定执行。
9.4.3.涂面层漆应在钢架焊接完成后进行。
9.5.涂装
9.5.1.工艺及技术要求
9.5.2.除锈工艺及技术要求
9.5.2.1.钢材喷砂除锈质量应达到Sa2.5级，表面处理后钢材符合表面粗糙度40～80μm为宜，一般不超过100μm。
9.5.2.2.各种散装零件均应事先进行除锈和预涂底漆后方可安装。
9.5.2.3.涂装工艺及技术要求
9.5.2.4.雨天、雾天不能进行室外涂装，当环境湿度高于85%时，不能进行喷漆涂装。
9.5.2.5.涂层表面应力求光滑、平整、不得有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观，色彩均匀。
9.5.2.6.漆膜厚度应符合规定，最低漆膜厚度需达到规定厚度的90%以上，但不允许盲目超厚。
9.5.2.7.为保证漆膜厚度，对于自由边缘等难以涂装的部位，在喷涂前，应先用毛刷或滚筒作一至二遍涂装。
9.5.2.8.各种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。
9.5.2.9.最后一道涂装工作必须在各项装饰工作结束后，进行涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂完成，以求得整洁，美观的涂层外观质量。
9.5.2.10.多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30%范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。
9.5.3.质量检查及验收
9.5.3.1.每一部位的除锈工作结束后，需按规定要求检查验收。
9.5.3.2.每层涂装结束后，在涂下一道涂装前，需对表面质量和漆膜厚度检查验收（同种涂料连续涂装多遍的可合并一次验收）。
9.5.3.3.在检查验收工作中如有缺陷，一经检查人员指出，需立即修正或返工。
9.5.3.4.钢构件的装卸、运输必须在涂漆干燥后进行。
（一十）施工队伍计划和机具配置：
10.1.本工程现场施工力量配置
电工
2名
测量工
起重工
2名
4
冷作工
8名
5
电焊工
4名
辅工
5名
7
合计
23名
10.2.主要机具配置一览表
名称
规格型号
单位
数量
备注
电焊机
BX-300
台
液压汽车吊或起重机
25T
消防灭火器材
只
若干
配电箱
附图
①下料采用多头切割机，②组对采用H型钢组对机
③门型焊机焊H型钢三大片，注意焊脚高度。
④焊缝外观检查。
⑤防止焊接变形
校正
⑦制孔
2008-9-18
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