平顶山天桥厂内制造方案Word文档下载推荐.docx
《平顶山天桥厂内制造方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《平顶山天桥厂内制造方案Word文档下载推荐.docx（64页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
本桥钢箱梁、钢主塔构件均在厂内完成制造、涂装工作，通过公路运输至现场，在现场按照先梁后塔的顺序完成构件吊装工作。
吊装完毕线形调整后完成工地焊缝的施焊及工地涂装工作。
具体工艺施工流程如下图。
钢箱梁施工流程图：
■■■■■■■■■■■X—X-Z-■■■■■■■■■■■
；
材料采购、；
:
面底横腹单；
•J节段总拼胎「」箱梁节段匹［
下料；
T；
元件制造：
耳：
架制造；
7：
配组拼、焊：
/、、一”
县
■■■■■■■■■■■X———————■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■
;
节段调整、;
r:
吊装箱梁节;
/J箱梁节段公;
J箱梁节段厂1
焊接、焊缝：
L；
段：
J：
路运输严；
内涂装：
、z、z、y、z
X———————————
桥面系工地1
涂装：
钢主塔施工流程图:
材料釆购、;
塔壁椭圆板;
锚盒部件制钢主塔节段］
下料：
i；
辗弯加工：
造：
耳胎架制造：
、一/、一一z、yj—/
■■■■■■■■■■JX———————————
钢主塔节段钢主塔节段钢主塔节段:
J钢主塔节段1
吊装：
L;
公路运输：
匚：
厂内涂装；
巳匹配制造：
、/、/、y、y
x—————————————————————
钢主塔节段;
钢主塔1
调整、焊接：
J件工地涂装：
、/、Z
第二章、生产组织设计
2.1.项目组织机构
根据本工程钢箱梁、主塔厂内制作、现场吊装施工的复杂性及特点，成立了以项H经理为组长的项U小组。
项目组织机构图
2.2.拟投入本工程的管理及施工人员
人力资源配置表
序号
工作项目
数量（人）
备注
厂内需求
工地需求
总人数
工程管理人员
（22人）
1
生产调度员
2
3
根据现场情况调配人员
工艺技术员
设备管理员
4
材料管理员
L
质星检验员
6
安全管理员
7
统计资料员
技术工人及其它人员
下料切割工
8
10
装配工
20
S
28
电焊T.
30
打磨工
16
起重T
11
行车匸
/
维修工
运输车司机
12
9
吊车司机
库管
2.3•厂内施工场地布置
考虑到钢箱梁桥面和主塔宽度相对比较小，同时考虑天气等环境因素对工
期的影响，准备全部在车间进行整桥整塔匹配制造。
车间加工布置图
第三章.钢结构厂内制作工艺
2.L采用规范及标准
TB10002.2-2005
铁路桥梁钢结构设计规范
TB10212-2009
铁路钢桥制造规范
GJJ2-2008
城市桥梁工程施工与质量验收规范
JTG/TF50-2011
公路桥涵施工技术规范
TB10203-2002
铁路桥涵施工规范
GB/T714-2008
桥梁用结构钢
GB/T700-2006
碳素结构钢
GB/T5117-1995
碳钢焊条
GB/T5118-1995
低合金钢焊条
GB/T14957-1994
熔化焊用钢丝
GB/T14958-1994
气体保护焊用钢丝
GB/T8110-1995
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T10045-2000
碳钢药芯焊丝
GB/T17493-1998
低合金钢药芯焊丝
GB/T12470-2003
低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T5293-1999
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T12470-1990
GB11345-1989
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T3323-1987
钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级
GB2649-2654
焊接接头机械性能试验方法
GB/T13288-91
涂装前钢板表面粗糙度等级的评定
GB/T9793-1997
金属和其他无机覆盖层-热喷涂锌、铝及其合金
GB/T4956-2003
磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层戸度测量磁性法
GB/T9286-1998
色漆和清漆漆膜的划格试验
GB6463-2005
金属及其他无机覆盖层用度测量方法评述
GB/T1031-1995
表面粗糙度参数及数值
GB/T8923-1988
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
2.2材料复检及管理2.2.1钢材复检
1）本桥钢构件制造所使用的材料应符合下表的规定:
钢材代号
引用标准
用于施工部位
特殊要求
Q345qD
主桥钢箱梁、主塔
无
2）钢材到货下料前应按以下内容复查或验收，并做好检查记录备查。
钢材的复验程序如下图。
投入使用
钢材复验程序
1）钢材到厂后，除有生产钢厂的出厂质量证明书外，还应按钢材复验标准进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉
（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。
2）钢材的化学成分、力学性能等必须符合相关国家规定标准和图纸要求。
每批钢材的检验项H、取样数量、取样部位及试验方法应符合下表的规定。
检验项目
取样数量
取样方法及部位
试验方法
化学成分
GB/T222
GB/T223
拉伸
GB/T2975
GB/T228
冲击
GB/T229
时效冲击
5
冷弯
GB/T232
表面
逐张
（根）
—
目视
尺寸
——
卡尺、直尺
超声检测
根据合同，按需方要求
3）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2o
4）钢材表面锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）规定的A、B、C级。
5）钢板厚度a的偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
2.2.2焊接材料复检
焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，公司对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应达到下表中相关标准的规定，并做好复验检查记录。
国产新型焊接材料或进口焊接材料应按厂家材质证明书的要求并参考标准《碳钢药芯焊丝》GB/T10045-2001进行复验。
实际生产中根据一定的批量，山质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。
焊材名称
用途
标准
标准号
焊条
碳素钢
《碳钢焊条》
GB/T5117-1995
低合金钢
《低合金钢焊条》
焊丝
碳素钢、合金钢
《熔化焊用钢丝》
低碳钢、低合金钢、合金钢
《气体保护焊用钢丝》
碳素钢、低合金钢
《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》
《碳钢药芯焊丝》
GB/T10045-2001
焊剂
《碳素钢埋弧焊用焊剂》
GB/T5293-1985
《低合金钢埋弧焊用焊剂》
焊条和co,焊丝的复验主要考察熔敷金属的力学性能，满足标准的要求；
其中对低温冲击试验的结果要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。
埋弧焊丝化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能，满足标准的规定；
其中对低温冲击试验的结果仍然要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。
2.2.3涂装材料复检
涂装材料进厂时，工厂验证生产厂家的出厂质量证明，对每批涂装材料取样进行复验，复验结果不低于生产厂家质量证明书上的性能指标为合格，复验合格后投入使用，并做好复验检查记录备查。
2.2.4材料管理
1）为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的人员严格按“制造质量保证体系”和公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。
2）负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师备查。
3）材料复验合格后入库，山质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；
在实物指定位置作明显检验合格标识。
4）本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。
5）焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。
领用量不得多于4小时用量，当焊条、焊剂未用完时，应交回焊条房重新烘干。
烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
6）涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。
涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。
7）为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，纳入公司物资供应计算机网络系统进行管理。
2.3施工前期准备
2.3.1放样、下料
1）放样
（1）采用计算机三维放样技术，用计算机辅助设计，建立本工程钢结构的三维模型，对各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。
（2）经计算机放样，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：
下料工艺尺寸二理论尺寸+焊接收缩量+加工余量
（3）放样流程见下图
放样流程图
•工艺性分析：
单元件划分，焊接坡口设计；
•补偿量确定依据：
焊接工艺性试验，零件加工要求；
•成组分析内容：
零件下料方式，零件加工方式，单元件对零件的需求，构件对单元件的需求；
•材料利用率分析：
数控下料零件由数控编程软件自行分析，非数控下料零件以计算机放样面积比例为判断依据，对不符合条件的套料报项LI总工批准后实施；
（4）放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定
放样和样板（样杆）的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离
+0.5mm
对角线差
1.Omm
宽度、长度
+0.5mm,—1.0mm
孔距
±
0.5mm
曲线样板上任意点偏离
1.0mm
2）下料
（1）号料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行号料。
（2）号料严格按工艺套料图进行，保证钢材轧制方向与构件受力方向一致。
钢板及大型零件的起吊转运釆用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度。
（3）钢板采用等离子或火焰切割，零件下料釆用数控切割机、数控等离子-氧乙烘多头切割机、CNC-4A门式数控切割机门式自动多头切割机、半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到Ra25Mm。
（4）焊缝坡口在此阶段釆用刨边加工和切割加工，达到工艺文件确定的技术要
求。
（5）对零件自山边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求。
（6）精密切割零部件边缘允许偏差±
1.0mm。
精密切割表面质量要求执行；
自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合规定。
精密切割边缘表面质量要求
等级
主要零部件
次要零部件
附注
表面粗糙度
25Mm
50um
CB./T1031-1995用样板检测
崩坑
不允许
lm长度内，允许有一处
1mm
超限修补，按焊接修补规左处理
塌角
园形半径W0・5mm
切割而垂直度
WO.05t且不大于2.Omm
自动、半自动、手工气割边缘表面质量
类别
项目
标准范围（mm）
允许极限（mm）
构件自由边
主要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.15
0.30
次要构件
0.50
1.00
焊接接缝边
0.40
0.80
1.50
2.3.2零件加工及矫正
1）零件加工
（1）横隔板人孔及管线孔加劲圈用三芯轨或油压机加工成型；
冷弯曲加工作业均在车间内进行，环境温度不低于-5°
C；
（2）过渡坡口和板边加工釆用刨边机加工；
（3）主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨。
冷作弯曲后零件
（4）创边边缘的加工允许偏差应按工艺规定执行，当无工艺要求时，按下表执
行。
项冃
偏差
说明
零件的长宽L、B
土1.0mm
LBW2・Oin
2.0mm
L^B>
2.0m
加工边直线度
L/8000且1.5mm
（6）工艺规定的加工尺寸允许偏差，应能满足构件成品尺寸允许偏差的规定。
2）零部件矫正
（1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。
矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它损伤。
（2）钢板采用九棍和十一棍校平机进行矫平；
（3）零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12°
C,矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其他损伤。
（4）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5°
C,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者采用热煨，热煨温度控制在900〜1000°
C之间。
弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
（5）热矫的温度控制在600〜800°
C,娇正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。
（6）零件矫正允许偏差符合下表要求。
零件矫正允许偏差
零件
名称
简图
允许偏差（nun）
板
材
平面度
=□
每米范围
f<
l
马刀形弯曲
长围全范
L<
8000
1L
L>
型
钢
直线度
住納轴线
0.5
角钢肢垂直度
联结部位
A<
0.5
其余部位
1.0
角肢平面度
n
2.3.3技术准备（图纸转化、工艺评定）
1）图纸转化
根据设计院提供的设计施工图和技术要求及相关的标准、规范，进行钢结构的三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工图纸转化工作。
施工图纸转化工作程序如下图。
施工图纸转化流程图
2）工艺评定试验
本工程钢结构制造前按《铁路钢桥制造规范》（TB10212）和本工程技术要求进行工艺评定试验。
以此确定适合公司设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢结构工程在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。
A.焊接工艺评定试验
（1）焊接工艺评定试板的材质应与产品的材质一致，根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。
（2）焊接工艺评定试验中对焊接坡口、根部间隙等参数模拟实际工况中可能的极限值，以使焊接工艺评定试验的结果具有广泛代表性。
鴉制焊接工艺评定清册
焊接试验
理化试螢阶段性报告Q理化试脸
工艺评定结鬼
焊接工艺评定试验流程图
B.切割工艺评定试验
工艺评定結束
切割工艺评定试验流程图
（1）工艺评定采用涂有车间底漆的试板，漆膜号度选用上限值。
（2）进行切割工艺评定的试件，根据不同的板号所涵盖的范围，工艺评定
试验结果所对应的适用范圉如下。
切割工艺评定试件的板厚（mm）
工艺评定结果所对应的适用范禺6（mm）
6<
6^12
21
12<
6W24
40
24<
6W40
6>
40mm
按每5mm为一级
（3）切割后的试件，切割面无裂纹；
局部硬度不超过HV（10）350；
不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。
切割边缘表面质量均达到规范规定的要求。
C.涂装工艺评定试验
（1）工艺评定试验采用涂有车间底漆的试板，漆膜厚度选用上限值。
（2）进行涂装工艺评定试验的试件选取尽度为16mm钢板进行涂装工艺评定试验。
（3）压缩空气必须清洁、干燥，不含油和水。
试验环境温度5〜40°
C,大气相对湿度＜85%,钢板表面温度高于大气露点3°
C以上。
1/1
涂装工艺评定试验程序
2.4.钢箱梁制造工艺2.4.1钢箱梁节段划分
钢箱梁梁段的划分必须综合考虑避开结构主要受力部位、制作、运输、现场安装等各个环节的因素。
结合本桥的实际情况及其它桥梁制作的经验，对钢箱梁进行纵横向划分，满足厂内制作、运输和现场安装条件。
桥面钢箱梁节段划分图
二匸口丄1」丄1丄1」」或19II11111河』IIIrnr肯川i□□工i工丽1工匸m市Tim1口卞也口□工口iit〕Ii工ezdjE
全桥共分为28个节段，设计图纸重量约300吨，中间节段估计在13吨左右，两侧节段在25吨左右。
2.4.2钢箱梁节段单元件划分
根据钢箱梁结构形式，以标准梁段为例对梁段进行单元件划分。
面板单元件面板单元件.面板单元件.而板单元件而板单元件
、
1
*
\J\J\J\J\J
\J.\J\J\J
\J\J\J\J
■橄隔板单元件■
-O-
耦隔板单元件J7
■横隔■
r板单兀fl
■横隔板甲元件-
r\r\r\r\
nnnn
r\r\r\r\r\
底板单元件
i.i
亠底板单元件
1底板单元件
L.
［底板单元件_
2.4.3箱梁制作重点及对策
重点
对策
保证钢箱梁装配精度及制造长度
采用CAD三维空间放样统筹考虑纵坡、横坡及预拱度；
采用专用检测钢带（在设计温度刻线）、激光经纬仪划线
提高制造精度控制焊接变形
采用板单元件生产工艺，分散焊接变形，将焊接应力及变形，分阶段矫正释放，减少单元件集中总装的焊接应力及变形
保证U肋的制造精度
采用精确划线，严格检査U肋的装配精度的措施
控制单元件制造精度
采用液压反变形角焊摇摆胎架.横隔板单元件制作胎架
保证梁段端口外形尺寸
采用端口控制装置
梁段制造及组装的焊接质量
釆用成熟的焊接技术、焊工培训持证上岗、加强过程控制，严格工艺纪律
保证梁段组装及预拼装线型与成桥线型一致
采用反变形总装胎架、采用预拼装专用调节钢墩、采用专用检测钢带（在设计温度刻线）、激光经纬仪、全站仪等检测手段
桥而锚盒的定位精度
用钢线绳模拟拉索，确保钢线绳与锚垫板的垂直和居中，同时用全站仪器测量锚固点坐标，与模型比较。
钢箱梁现场装焊质呈:
控制
合理设宜装配间隙；
加放焊接收缩余量、施工过程中泄期进行桥轴线变化的监测.合理安排焊接顺序、设置防风.防雨设施、加强对现场工艺纪律执行的管理力度
2.4.4单元件、部件制作工艺
本桥箱梁中间节段的面、底板单元件均为板零件+U肋结构，单元件制作工
艺相似，下面以中间箱梁节段的面板单元件为例说明制作工艺：
1）面板单元件制作
面板单元件示意图
面板单元件制作流程:
流程示意图
流程简
升级会员 