xx路桥施工方案.docx
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xx路桥施工方案
xx市xx路
xx路桥梁施工方案
编制：
xx
复核：
xx
批准：
xx
xx市市政建设总公司
xx路南段工程项目经理部
xx年xx月xx日
xx路南段xx路桥梁工程施工方案
一、工程概况
1、工程概况：
xx路南段工程位于xx市xx新区西部，南起xx东路，北至xxxx东门，全长约580m,呈南北走向，具体桩号为南至WK0＋15.5北至WK0＋580。
该路规划宽度为70m，为城市Ⅱ级次干路。
xx路桥为跨xx大桥，长度为100m，采用5×20m=100m简支空心板梁桥。
桥梁为双幅桥，左右幅同宽对称，桥梁布置为：
0.25米栏杆＋3米人行道＋9米机动车道＋1.5米人行道＋0.25米栏杆=14米。
两桥间距12m。
2、地质情况
xx路南段地形基本平整，地貌形态单一，属太湖流域冲-湖积平原地貌形态。
北市河平均水位为1.3m，历年高水位平均值为2.1m，出现在6-9月份。
北市河主要地质层结构为：
淤泥质亚粘土，厚度1-2m；亚粘土2-4m；粉砂3-4m；亚粘土、粘土15-18m；中砂2-3m；底层为碎石。
二、主要结构形式和工程数量
1、桥梁主要结构形式:
基础采用C25水下砼钻孔桩基础，直径80cm；桩长0号、5号台24.5m，1-4号墩23.5m；每个桥墩（台）平均布置5根桩，桩间距3m。
底系梁采用C25钢筋砼，结构尺寸为1-4号墩1.5m×1.6m×15m。
桥墩采用C30钢筋砼，每跨5根墩柱，中间三根采用直径1m圆柱式桥墩，外侧两根采用异形桥墩。
盖梁采用C30钢筋砼，结构尺寸为1m×1.5m×15m。
桥台采用C30钢筋砼L型实体桥台，桥台底承台结构为厚度1m，L型布置，长边15m，短边7.45m。
桥台平均高度4.35m。
上部结构为20m预应力空心板梁。
采用C40预应力钢筋砼。
每片梁宽度1m，左右幅桥梁各13片，其中中板9片，边板4片。
全桥20m板梁共130片。
桥面铺装采用C40防水砼，厚度为8cm。
上铺1mmYN聚合物防水层。
伸缩缝采用RG-80型型钢伸缩缝，人行道设人行道伸缩缝，桥墩处设桥面连续。
支座采用橡胶支座，其中0、5号台采用Φ250×44四氟板式橡胶支座，共104块；1-4号墩采用Φ250×42板式橡胶支座，共416块。
2、全桥主要工程数量
全桥主要工程数量见附表
三、工期安排
xx路桥是xx路南段控制工期工程，按照合同工期要求为xx年6月8日开工，xx年1月19日完工。
扣除路面摊铺及附属工程施工时间，实际工程施工时间为200天。
主要工程施工时间为：
1、施工准备：
时间为xx年6月18日-xx年6月28日,共10天。
主要完成施工前的准备工作，包括施工测量恢复中线，场地平整，寻找筑岛用材料，钢筋加工场地布置及“五通一平”工作。
2、筑岛围堰：
时间为xx年6月20日-xx年7月10日，共20天。
主要完成xx路桥北侧5号台、2-4号墩的筑岛围堰工作。
共完成筑岛围堰200m，填土约1800m3，需要打桩船1艘。
xx路南侧0号台、1号墩筑岛围堰待2-5号完成下部结构，挖除围堰后方可施工，时间为时间为xx年10月5日-xx年10月10日，共5天。
主要完成xx路桥南侧0-1号间筑岛围堰工作。
河道内顺河道方向围堰不拆除，利用作为0-1#台围堰。
3、钻孔桩施工：
钻孔桩施工分为两个时间段，第一次施工时间为xx年7月10日-xx年8月1日，共20天。
主要完成2-5号的钻孔桩，共40根，总长度950m。
按照每天成桩一根计算，共需要2台钻机20天完成。
0号台、1号墩钻孔桩共32根，施工时间为为xx年10月15日-xx年11月1日，共10天。
4、底系梁、桥台施工：
2-5号底系梁、承台施工时间为xx年8月1日-xx年9月10日，共40天。
完成2-5号墩（台）底系梁（承台）共8个。
0号、1号底系梁、承台施工时间为xx年11月1日-xx年11月11日，共10天。
完成2-5号墩（台）底系梁（承台）共4个。
5、墩柱、盖梁施工：
2-5号墩柱、盖梁施工时间为xx年8月15日-xx年10月1日，共45天。
完成2-5号墩（台）盖梁共8个。
0号、1号墩柱、盖梁施工时间为xx年11月11日-xx年11月21日，共10天。
完成0-1号墩（台）盖梁共4个。
6、架梁施工：
架梁顺序为从5号台向0号台施架，共架设空心板梁130片。
采用吊车配合导梁架设，施工时间为xx年10月1日-xx年11月10日，共35天。
7、桥面连续、铺装及附属工程施工
施工时间为xx年10月15日-xx年12月5日，共50天。
详细施工日期见xx路桥梁施工横道图
四、整体部署与施工组织
xx路桥是xx路南段控制工期工程，合理安排桥梁的施工是按照合同要求工期完成的前提条件，因此，项目部根据现场实际情况进行合理的施工场地布置和施工安排，以确保安全、文明、优质完成xx路桥。
1、临时工程
1．1、施工便道
xx路桥梁施工便道利用既有公路及施工便道，北侧便道从已施工完成的xx路引入；南侧便道利用原有修建变电站道路。
道路全部硬化，保证雨季施工能够正常通行。
宽度6米，设置临时排水沟。
1.2、临时用电
根据本工程的特点，从工地附近供电局提供电源接入用作施工用电，施工现场根据施工用电需要，计算出相应线径的导线，沿施工线路架空布设、施工前安装用量计量表。
电缆选用符合用电要求和标准五芯电缆线。
采用三相五线制架设。
为确保用电方便，不影响施工进度，每个桥墩位置设分电箱，所有电箱必须是符合用电要求的标准电箱，工地内严禁乱拖乱拉电线，配电箱一律使用安监站推荐的标准产品。
施工用电遵照有关部门颁发的施工现场用电安全管理规定。
另外准备发电机一台，用以紧急情况下使用。
1.3、临时用水及排水
生活用水采用自来水公司供应水源，就近接入。
生产用水采用北市河水，河水需经检验合格后方可使用。
施工排水不得随意排放，严谨将泥浆直接排入河道。
在施工现场选择合理位置设置三级排放沉淀池，施工废水进行沉淀处理后就近排入市政污水系统。
2、整体部署
xx路桥由于跨北市河，河宽80-100m不等。
施工期间为汛期，为保证汛期防洪需要，采用分段施工。
首先施工北侧3-5号墩（台），施工顺序为筑岛围堰
钻孔桩施工底系梁、承台施工墩柱、台施工盖梁施工。
然后掉转施工南侧剩余0-1号墩（台）。
施工顺序同前。
最后进行架梁和桥面系施工及附属工程施工。
3、施工组织
桥梁施工队共设四个班组，分别为钢筋班组，模板砼班组，钻孔班组，架梁班组。
桥梁队配备队长一名，副队长一名，技术人员两名，测量人员两名，安质人员一名。
钢筋班完成整座桥梁工程所有的钢筋制作、安装工作。
钢筋加工厂分别设置在河南侧和河北侧。
钢筋加工场具体布置图见后附。
人员20人。
模板砼班完成整座桥梁工程所有的模板、砼工作，包括异形模板的制作，支架、工作架搭设，模板安装，砼浇筑及相关附属工作。
人员20人。
钻孔班负责桥梁的钻孔桩施工，包括钢筋笼吊装就位。
施工采用回旋钻机，共2台，作业人员每台4人，现场共10人。
架梁班负责桥梁的架设施工，50t吊车一台。
单导梁一套。
作业人员共10人。
五、主要施工方法及施工工艺
1、筑岛围堰
北市河河道宽度为80—100m不等，为保证河水流通及泄洪需要，施工分为两阶段施工。
首先在2-5号墩（台）之间筑岛，留下0-2号之间流水。
过水断面不小于30m，能够满足泄洪和船只通航的要求。
待2-5号墩（台）下部结构完成之后，挖除2-4号墩河流内围堰，预留4-5号围堰做架梁便道。
恢复河道到原河床底部。
然后开始0-1号墩台间筑岛围堰工作，2-4号墩台流水。
筑岛围堰采用杉木桩加土芯形式，杉木桩长度为6m，直径不小10cm。
采用双排插打，间距50cm。
里面挂网回填河道内沙土。
北市河常水位为1.3m，历年高水位平均值为2.1m，考虑保险系数，围堰顶面标高确定为2.3m。
筑岛围堰完成后，清除里面淤泥，采用合格的材料回填，材料采用建筑垃圾和黄土。
2、钻孔桩施工
根据地质情况，拟采用回旋钻机施工。
回旋钻机共2台。
施工顺序为东半幅2-5号墩（台）西半幅2-5号墩（台）东半幅0-1号墩（台）西半幅0-1号墩（台）。
为了给后序工序施工创造条件，钻机先集中施工2号墩，然后3号墩，以此类推进行施工。
具体施工工艺如下：
2.1、护筒制作及埋设
钢护筒直径为110cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。
护筒长度不小于2m。
护筒埋设施工时，顶端应高出围堰顶0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。
钢护筒的埋设必须认真进行，首先施放出桩位中心，按照中心点布置护筒，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。
在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。
2.2、泥浆制备
泥浆池设置于围堰上桥空间，泥浆池容积为12m3，并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。
采用优质粘土在泥浆池内制备泥浆。
造浆用的粘土符合下列技术指标：
胶体率不低于96%
含砂率不大于4%
泥浆相对密度1.05～1.20
粘度16～22s
含砂率≤4%
胶体率≥96%
失水率≤25mL/30min
2.3、钻孔
根据桥梁工程的桥位地层情况，拟采用正循环回旋钻机成孔。
2.3.1、钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
2.3.2、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
2.3.3、开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
2.3.4、钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时要力求迅速。
2.3.5、桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
2.3.6、钻孔作业的劳动组织：
每台钻机每班配备操作人员4名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣1人。
2.4、清孔
2.4.1、成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
2.4.2、清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
2.4.3、当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。
2.5、钢筋骨架制作与安装
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。
焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。
主筋接头采用对焊。
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。
在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。
钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
2.6、灌注水下混凝土
2.6.1、灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
2.6.2、水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m。
导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。
2.6.3、导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
2.6.4、水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。
混凝土浇筑采用吊斗灌注。
管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。
灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：
使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
2.6.5、为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.5～0.8m。
在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。
若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。
2.6.5、钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法
坍孔
如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。
灌注过程中堵管
当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。
如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。
埋导管
当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。
3、底系梁施工
底系梁设计全部埋于河床底，加上围堰高度，基坑开挖深度为2-2.5m。
因此施工时需要进行放坡开挖，同时采用必要的围挡支护措施。
3.1、基坑开挖
用挖掘机开挖基坑，边坡按1：
1.5考虑，在开挖完成的坡脚采用杉木桩做支档围护，杉木桩间距0.4m，外侧用草袋围堰维护一圈，高度1m。
机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行底系梁施工。
模板采用大块竹胶板拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。
3.2、绑扎钢筋
钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩桩钢筋的预留。
3.3、浇筑混凝土
混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。
其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。
4、墩柱、台身、盖梁施工
L型桥台台身采用大块竹胶板施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。
模板加固采用钢管脚手架，双排布置，设侧向支撑，模板设对拉筋加固，拉筋直径16mm，水平间距80mm，竖向间距120mm，横撑采用10号槽钢。
墩柱平均高度为3.3m左右。
施工一次成型，中间墩柱采用工厂加工定型钢模板，外侧异形墩柱采用竹胶板按照设计图纸制作成型。
施工过程中搭设施工脚手架，脚手架采用双排脚手架，中间设横撑和剪刀撑。
墩柱支立完成后需要加拦风绳，在施工底系梁时在系梁四角提前预埋拉环，作为拦风的连接点。
盖梁施工支撑采用满堂支架，支架直接支立在底系梁上。
支架间距横桥向60cm，纵桥向45cm。
中间用横杆连接，设剪刀撑。
盖梁底纵横向铺设方木，尺寸为10×10mm。
底模采用竹胶板，侧模根据盖梁尺寸制作，设置拉筋和外支撑。
浇筑砼采用泵送方式入模。
4.1、模板支立
4.1.1、模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。
4.1.2、模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。
4.1.3、在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。
在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。
每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。
4.1.4、模板支立完成后紧固各加固螺栓。
4.1.5、墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。
4.2、钢筋
各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。
各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。
4.3、支架
盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm×250cm方木，支架立于方木。
墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。
4.4、浇筑混凝土
4.4.1、墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。
4.4.2、混凝土采用拌和站集中拌制。
砼输送车送至浇筑处，用吊车吊斗浇筑砼的施工方法。
当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。
浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。
4.4.3、混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。
4.4.4、砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。
4.4.5、混凝土的施工缝处理方法
水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。
在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。
在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。
在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到2.5MPa。
同时在老混凝土面上水平缝抹一层10～20mm的1：
2水泥砂浆。
混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。
5、梁体架设
20m空心板梁由专业制梁厂预制，我部采购使用。
板梁预制过程中项目部安排专门人员到预制厂监督施工，原材料使用要求满足规范要求，重要工序全程旁站施工。
空心板梁架设采用一台50t吊车配合单导梁吊装架设，按照边梁重量每片约31t，能够满足要求。
5.1、施工准备
5.1.1、现场准备工作。
根据xx路桥的桥宽及梁重要求，拓宽便道，确定吊车、运梁车的作业位置，铺设移梁轨道，要有技术人员在现场指导。
对施工场地进行地基处理，确保运梁的安全。
5.1.2、技术准备工作。
用全站仪精确放出支座位置，架梁前对墩（台）的垫石标高、桥墩（台）的几何尺寸等都要经过认真的复核，确保板梁架到位后的标高及宽度等无误。
并对进场的支座进行相关的检验，确保进场支座合格后方可用于主体。
5.2、放线和位置控制：
5.2.1、根据线路中心线和墩台中心里程，在墩台上放出每片梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁板端头横线及支座底部轮廓线，在梁端横线上定出各片梁底部边缘的点。
5.2.2、若墩台上布置有移梁滑道或枕木垛时，应将必要的线翻放至滑道或枕木剁顶面。
5.2.3、在每片梁板的两端应标出梁的竖向中线。
5.2.4、落位时，在梁侧面的端部挂线锤，根据墩台顶面标出的梁端横线及该线上标出的梁侧边缘点来检查和控制梁的顺桥向及横桥向正位。
5.2.5、梁板的顺桥向位置，一般以固定端为准，横桥向位置应以梁的纵向中线为准。
5.3、架设第一孔跨
首先架设第5孔板梁，利用既有筑岛便道，2台50吨吊车将板梁直接提放到位，吊装过程中安排专人指挥作业，所有人员听从指挥。
5.4、架设第二孔跨
5.4.1、吊车停在便道上，将钢导梁架设到第4孔的1#和2#板梁的中线位置。
5.4.2、在4#、3#墩盖梁上吊车配合人工铺设轨道，要求轨道底面要高出盖梁的挡块，轨道下采用短枕木。
并布设移梁卷扬机，及安放运梁轨道平车。
5.4.3、在第5孔已就位的1#和2#梁体顶面上铺设运梁轨道，与钢导梁上的钢轨接通。
5.4.4、用2台50吨吊车将运梁汽车上的板梁吊起，并将板梁吊放到第5孔已铺设安装好的运梁轨道平车上。
5.4.5、人工利用卷扬机、轨道平车及倒链将第4孔的板梁纵向移至钢导梁上，此时要注意梁的纵向位置，要将板梁的纵向位置一次定到位。
5.4.6、用千斤顶将运梁平车上的板梁顶起，并在梁底铺设临时横移轨道。
5.4.7、松千斤顶，将梁体落在横移的滑轨上，并利用倒链人工进行横移，将梁体移到钢导梁以外，用再次顶起，抽走梁底下的临时轨道，松千斤顶，分次将梁体放置在已铺设安装好盖梁位置。
5.4.8、横移时先利用卷扬机移到板梁的大概位置，梁体的横向准确定位采用倒链。
5.4.9、板梁横向移到位后，将4个扁担梁用钢丝绳和预埋吊环捆绑固定到梁端头，捆绑4号墩梁端头的扁担梁时，要考虑千斤顶的高度，不能直接将扁担梁捆绑在梁体上，因为在该端的千斤顶要支在已架设到位的板梁上。
5.4.10、在3号墩盖梁的另一半（即在扁担梁的正下方的盖梁）上搭设足够高度的枕木垛，用4台千斤顶将梁体顶起，并设好安全防护支墩，人工抽出梁底的轨道和枕木，根据提前放好的支座位置线安放支座。
5.4.11、松千斤顶，梁体垂直就位，对梁体安装进行自检，自检合格后报请监理工程师检查验收。
5.4.12、重复上述步骤，架设剩余的梁板。
5.5、架设剩余孔跨
按照第二孔跨的施工方法，将剩余第3孔跨完成。
然后转移至河南侧按照同样施工方法施工剩余孔跨。
5.6、桥梁绞缝施工
板梁架设完成后，按设计图纸要求，进行铰缝钢筋的施工。
首先要将底模板提前安装到位，等钢筋施工完成后，再次对模板进行加固和冲洗清理。
浇注铰缝砼前，必须清除结合面上的浮皮，并用清水洗干净后方可浇注铰缝砼，并且要保证铰缝砼密实。
6、桥面系及附属施工
本工程桥面采用10cm厚C40钢筋混凝土铺装（内设D8带肋钢筋网片）+YN聚合物防水层，铺装工艺流程如下：
绑扎铺装钢筋网放出栏杆和人行道边线安放混凝土铺装侧模在钢筋网片上设置混凝土标高控制点浇筑混凝土（控制横向和纵向坡度曲线圆滑）。
主桥桥面铺装施工顺序应遵守先边跨及中跨跨中，再逐步向中墩方向浇筑砼，以免桥面铺装在支点负弯矩处产生裂缝。
铺装施工先要复测桥面标高，若铺装层最小厚度不能满足设计要求时，及时与设计院取得联系进行调坡处理。
为确保白色铺装的质量，所有白色铺装砼采用商品砼，浇捣时要反复用滚筒和3m铝合金直尺提浆、刮平。
7、伸缩缝施工
7.1、先定伸缩缝中线，根据当时施工时气温按照设计图规定定出安装缝宽B，再按实际桥面纵横坡定出型钢顶面的标高，预埋
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