16年L245管线管技术规格书全解Word格式.docx
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本技术规格书是对GB/T9711内容的补充，交货的钢管除满足本技术规格书的要求外，还应满足GB/T9711要求，若两者出现冲突时，按要求较高者执行。
本技术规格书中未提及内容按规范执行。
钢管运输按APIRP5LI最新版本《管线内陆及海上船舶运输推荐作法》执行。
其它未列出的与本产品有关的规范和标准，厂家有义务主动向业主提供。
本数据表作为技术规格书的一部分共同使用，若数据表要求与规格书不一致，以数据表要求为准。
2术语和定义
本技术规格书用到的术语定义如下：
2.1
制造商
表示按合同提供板卷的制造商并包括它的设备。
2.2
购方
表示业主或业主的代理人、检查人员以及其它被授权的代表。
2.3
校准
将仪器调整至一已知的基础基准，通常可向国家标准技术机构或相当机构溯源。
2.4
熔炼批
一次熔炼工艺一次循环所生产的金属。
2.5
熔炼分析
由金属生产方报告的代表一熔炼批钢的化学成分分析。
2.6
可
用于表示某规定是可任选的。
2.7
应
用于表示某规定是强制性的。
2.8
宜
用于表示某规定是非强制性的，但作为好的作法予以推荐。
3标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本技术规格书的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差
GB/T241-2007金属管液压试验方法
GB/T6394-2002金属平均晶粒度测定方法
GB/T4335-2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶体粒度测定法
GB/T4340.1-2009金属材料维氏硬度试验第1部分：
试验方法
GB/T5777-2008无缝钢管超声波探伤检验方法
GB/T7735-2004钢管涡流探伤检验方法
GB/T8163-2008输送流体无缝钢管
GB/T9711-2011石油天然气工业输送系统钢管
GB/T9445-2008无损检查人员资格鉴定与认证
GB12606-1999钢管漏磁探伤方法
GB/T12778-2008金属夏比缺口冲击试验方法
GB/T13298-1991金属显微组织检验方法
GB/T17395-2008无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差
GB17820-2012天然气
4制造
4.1制造方法及材料
制管用的钢材应采用吹氧碱性转炉工艺或电炉工艺冶炼，钢应为细精粒全镇静钢，晶粒度应按GB/T6394-2002第二标准级别图，对非酸性条件下使用钢管达到6级或更细，酸性条件下使用钢管达到7级或更细。
4.2热处理状态
可接受的钢管制造工序及热处理方式见下表：
表1可接受的钢管制造工序及热处理方式
原料
钢管成型
热处理方式
交货状态
钢锭、初轧坯或方坯
轧制
-
R
正火成型
N
热成型
正火
淬火加回火
Q
热成型和冷精整
4.3表面清洁状态
应保持钢管表面清洁,钢管表面上应无油脂，铁锈、焊剂和其他腐蚀产物与污物。
5化学成分和力学性能
5.1化学成分
5.1.1输送非酸性气体钢管用钢的化学成分（熔炼分析）和化学成分范围的允许偏差应符合GB/T9711-2011中表5的规定，其中：
C≤0.2%,S≤0.015%，P≤0.020%，碳当量CE≤0.4%。
输送酸性气体钢管用钢的化学成分（熔炼分析）和化学成分范围的允许偏差应符合GB/T9711-2011中附录H中表H.1的规定。
如供货商有意添加其它元素，应将添加元素的含量、证明夹杂物结构控制和产品均匀性的方法递交给业主，以求批准。
5.1.2熔炼分析
供货商应对每一熔炼炉次进行一次熔炼分析，并提供报告，钢中化学成分应符合5.1.1要求。
5.1.3产品分析
供货商应对每一熔炼炉次进行两次分析（取自隔开的产品上），并提供报告，钢中化学成分应符合5.1.1要求。
5.1.4验收
如果根据GB/T9711-2011中表18的规定，经检验钢管化学成分不符合5.1.1的要求，制造商需与业主协商，应按照10.2.12.1规定进行化学成分复验，并向业主提交产品分析报告以供其审查或认可。
5.2.1拉伸性能
a）每批管子必须进行拉伸性能实验，输送非酸性气田钢管检验频次符合GB/T9711-2011表18中的要求，拉伸试验结果应符合表7的要求。
输送酸性气田钢管每批管子检验频次符合GB/T9711-2011附录H中H.3要求，拉伸试验结果应符合附录H中H.2的要求。
b）拉伸试验应按照GB/T228的规定进行；
c）取样和试样应符合GB/T9711-2011中10.2.3中的要求，如因管径及壁厚较小，无法取横向试样的，同意取纵向试样进行试验；
对于管外径小于60mm或壁厚小于5mm，可不做CVN试验。
5.2.2管体CVN冲击试验
a）检验频次符合GB/T9711-2011表18中的要求。
b）制造商应按照GB/T229的规定进行,-10℃下进行夏比冲击试验，管体的CVN吸收功要求应符合GB/T9711-2011表8的要求。
c）制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交1熔炼炉次管体横向夏比试验的剪切面积和吸收能量的韧脆转变曲线。
韧脆转变曲线至少应包含下列温度的试验点：
20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。
d）根据工艺站场露空钢管使用的外部环境温度条件，制造商应对各种规格的钢管分别做一组钢管的韧性——温度试验曲线，证实钢管的冷脆转变温度低于-30℃。
5.2.3维氏硬度
表2最大允许硬度值要求
适用钢级
最大允许硬度值（HV10）
L245/B
238
L290/X42
240
L360/X52
L390/X56
L415/X60
L450/X65
L485/X70
255
L555/X80
265
若任何硬度测试失败，这根管子将被拒收，并且应从同一测试批中取两根管子进行重新测试。
a）若其中一个或两个测试都失败，该测试批应被拒收或重新加工。
b）若两个测试都通过，该测试批可以接受。
5.2.4抗腐蚀性能试验
用于输送酸气气体的钢管：
应按照要求对钢管母材进行SSC、HIC试验。
前三炉钢的首炉一次以及以后每十炉一次作产品验证试验。
a）抗氢致开裂（HIC）试验
采用NACETM0284-2003标准，试验溶液：
A溶液。
试验时间：
96小时。
每个试样的单个截面的最大允许值不应超过下述指标。
裂纹长度率（CLR）≤10%，
裂纹厚度率（CTR）≤3%，
裂纹敏感率（CSR）≤1%。
b）抗硫化物应力开裂（SSC）试验
按照ISO7539-2或ASTMG39标准采用四点弯曲试件进行，测试溶液：
NACETM0177-2005的A溶液。
测试加载应力：
90%名义屈服强度；
测试时间：
720小时；
验收指标：
在10倍显微镜下观察，试样在受拉力面上不得有任何SSC表面裂纹或开裂。
测试按照GB/T9711规定进行。
对无法加工试样的钢管取消SSC试验。
c）重新测试和拒收
若任何HIC/SSC测试失败，这根管子将被拒收，并且应从同一测试批中取两根管子进行重新测试。
（1）若其中一个或两个测试都失败，则整个测试批（前三炉的一个炉号及三炉后的十个炉号）应被拒收或重新加工。
（2）若两个测试都通过，则整个测试批（前三炉的一个炉号及三炉后的十个炉号）根据业主的审核和验证方可接受。
5.2.5设备的标定
所有测量装置应经计量部门按照标准校准，并在校准有效期内。
6尺寸、长度、重量
6.1外径
管体外径允许偏差及管端外径允许偏差见下表：
表3直径偏差
外径D（mm）
除管端外钢管偏差（mm）
管端偏差（mm）
＜60.3
+0.4
-0.8
+0.6
-0.5
≥60.3至≤168.3
±
0.0075D
+1.6
-0.4
＞168.3至≤323.9
0.005D，不超过±
1.6
6.2壁厚
壁厚允许偏差按下表执行。
表4壁厚偏差
壁厚t（mm）
偏差（mm）
≤4.0
＞4.0至＜25.0
+0.15t
-0.125t
≥25.0
+3.7或+0.1t，取大者
-3.0或-0.1t，取大者
6.3圆度偏差
管端100mm圆度偏差小于0.015D,除管端外圆度偏差小于0.02D。
6.4长度
钢管供货长度7-12m，其中80％的钢管长度应大于10m。
若定单中另有规定，则按定单规定执行。
6.5弯曲度
钢管的弯曲度不得大于0.2%全长，管端3mm/m。
6.6端头外形
钢管外径60mm及以上的钢管应加工为平端，平端钢管焊接坡口角30°
，偏差为0~+5°
钝边1.6mm，偏差为±
0.8mm。
管外径小于60mm的钢管，采用切直＋管端保护。
钢管的两端端面应与钢管轴线垂直，毛刺应从管道终端内侧及外侧完全去掉。
供货商应对端头加外端保护罩。
6.7不允许有接缝。
6.8交货重量
钢管按合同定货长度交货，按合同定货长度的理论重量进行结算，实际重量与理论重量偏差须控制在-3.5％和＋10％范围之内。
7检验
7.1静水压试验
7.1.1每根钢管应按照GB/T9711-2011第10.2.6条在制造厂作静水压试验。
7.1.2在计算静水压试验用压力时，应考虑水压试验机夹具对环向应力的影响。
7.1.3静水压试验应有自动图示或自动记录，静水压试验记录应能追踪到管号和熔炼炉次的编号。
7.1.4静水压试验的稳压时间至少应保持10s,稳压全过程不得出现渗漏现象。
7.1.5试验压力应按照10.2.6.5进行计算，静水压试验环向应力为该钢级规定最小屈服强度的95%，可用最小允许壁厚代替规定壁厚。
外径≥48mm的钢管最高试验压力不超过40MPa；
外径<
48mm的钢管静水试压的最高试验压力不超过50MPa。
7.2无损检测
7.2.1钢管均应进行100％的超声波检测和电磁检测，检验标准遵循GB/T9711-2011中附录E或附录K的规定。
试验表面应当清洁、光滑，即没有污垢、油漆或其它可能使试验无效或可能影响试验结果的外部物质。
所有管段上坡口表面都应光滑并且没有工具痕迹。
7.2.2如自动超声波检测存在盲区，则至少在距管端300mm范围内应用人工超声波检测、自动超声波检测或管端切除。
7.2.3在生产之前应将无损检测方法用书面提交给业主。
7.2.4所有无损检测结果应有正式检验文件报告业主。
7.3剩磁
7.3.1剩磁要求制造商在工厂内进行剩磁检验。
7.3.2剩磁检验符合GB/T9711-2011中附录E中E7中的要求。
8工艺缺陷与修补
8.1缺陷
钢管的表面状况、缺欠和缺陷应符合GB/T9711-2011中9.10中的要求。
8.2缺陷修复
允许通过打磨对管体上的微小圆形残渣缺陷进行修复，打磨后管子壁厚不应小于规定最小壁厚。
管壁应进行超声波探伤，打磨区域应采用原发现缺陷的探伤方式进行复检，不允许进行焊接修复。
将含有缺陷的管段从管子上切除可清除发生在管端部附近的缺陷，切除的管段长度至少应离开缺陷末端的完好材料100mm。
8.3拒收
如果整炉钢的钢管试验失败总次数超过10%或者如果某一天由于其它原因超过10%的产品被拒收的话，业主可要求供应商停止生产，直到问题产生的原因查清并得到纠正为止。
当标定炉号的钢管未满足本技术规格书的要求时，由该炉号生产的所有管子都应被拒收，供应商应立即在被拒绝的炉号钢管之前和之后进行额外试验。
9生产与监督
9.1首批生产的钢管应由业主授权的检查人员在现场按本技术规格书进行检查，合格后方可正式生产。
9.2管子生产期间，业主有权随时根据需要指派专业人员作为驻厂代表，负责管子的监督、检查、验收有关事项，并有权拒收不符合规定要求的管子。
9.3驻厂代表如认为有必要，将对产品质量检验进行抽查，以保证与规定要求一致。
9.4供货商应允许业主（驻厂代表）对管子制造期间为控制生产所进行的全部试验记录及试样进行检查和抽样实验。
9.5业主对供货商生产及检验规程的认可及驻厂监督不能免除供方对钢管质量的责任。
10标记和涂层
10.1标记
钢管标记应符合GB/T9711-2011中11章节的要求，每根钢管都应有一个永久性的，在外表面采用色环涂漆，宽度大于25mm。
在位于管子一端约100mm处，不抗硫的钢管采用白色色环，抗硫的钢管采用黄色色环进行区分。
采用钢管外表面做标记的方式，标记应包括钢级、外径、壁厚、长度等制造条件，在内表面贴标签方式标记，涂漆标记暴露在任何天气状态下应至少保持4个月以上。
在钢管生产之前，标记应获得业主的批准。
10.2涂层
钢管的外表面不应有涂层或油（光管交货方式）。
11提交文件
制造厂应提供GB/T9711-2011中13章节中所列所有文件。
12装卸、存放和运输
12.1装卸
在车间和发货场的装卸应采用尼龙带或带有软金属（不允许用铜及其合金）的吊勾。
装卸时应防止碰撞损伤。
12.2存放
钢管应有足够的支撑以防止变形。
供货商在储存钢管时，相邻之间不应有金属与金属的接触，应采取保护措施，防止钢管被污染、腐蚀以及表面损坏。
供货商在投标时应向业主提交储存程序。
12.3运输
不同尺寸和壁厚的钢管应分别包装。
供货商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。
所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧链带等。
当制造商将钢管按捆交货时，捆与捆之间不容许有直接的接触；
当制造商按根交货时，在钢管与钢管之间不容许有直接的接触；
钢管与系紧链带之间或钢管与隔板之间不允许有直接的硬接触，焊缝不应与隔离块接触，也不能与铁路车厢和卡车或拖车车体相接触。
卡车或拖车在装运钢管之前应予以清理。
13质量问题的确认
在交货三个月内业主可就近对到货钢管按每炉（批）随机抽查5-10％，如业主向供货商提出质量异议，供货商应在10天内确认业主的检验结果，或与业主共同复验或再随机扩验5-10％，由供货商或双方复验或扩验的结果作为该批钢管的质量结论，经双方确认的供货质量问题，业主有权向供货商提出索赔或退货。
在管道施工验收过程中检验、试压和生产运行一年内，因管体本身质量问题发生验收不合格造成的施工返工、拖延和天然气泄漏或爆管造成的经济损失由供货商承担，而管口焊接质量引起的损失由业主承担。
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