乳化沥青水泥稳定碎石施工技术指南完整Word格式.docx
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（4）间接抗拉强度试验仪
（5）基层密度测定设备
（6）标准筛（方孔）
（7）沥青混合料抽提仪
7、下基层碾压完毕后，应及时进行养生，养生结束后应立即铺筑上基层，如不能立即铺筑，仍应按规定继续保持养生。
根据上述目的及内容，乳化沥青—水泥稳定碎石的监理应从原材料准备、配合比设计、混合料拌制、施工准备、机械设备、摊铺、压实、养生及开放交通、施工质量管理等方面综合考虑并开展监理工作。
二、混合料组成设计监理内容
1、材料要求
（1）乳化沥青
参照《公路沥青路面再生技术规范》JTGF41—2021中乳化沥青标准，结合工程实践，乳化沥青—水泥稳定碎石混合料用乳化沥青应具有如下特点：
1）对集料充分的裹覆能力和较好的配伍性；
2）较高的固含量以保证破乳后对集料较厚的沥青膜；
3）形成的乳化沥青-水泥稳定碎石混合料具有较快的早期强度形成和较好的抗水损能力。
乳化沥青应满足表1推荐的技术要求。
（2）集料
应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料.基层的碎石最大粒径为31.5mm，宜按粒径19mm～31。
5mm、9.5mm～19mm、9.5mm~4.75mm和0~4。
75mm或9.5mm～31.5mm、4。
75mm～9.5mm、2。
36mm~4.75mm和0～2.36mm四种规格备料.碎石中小于0。
6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验,要求液限小于28％，塑性指数小于6。
技术要求见表2。
（3）水泥
水泥作为再生结合料或者活性添加剂时，可以采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥。
水泥强度等级可为32.5或42.5,水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求。
水泥的初凝时间应在3h以上，终凝时间宜在6h以上，不应使用快硬水泥、早强水泥。
水泥应疏松、干燥，无聚团、结块、受潮变质。
如采用散装水泥,在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥,要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。
（4）水
预拌用水应为可饮用水，使用非饮用水，应经试验验证，不影响混合料和工程质量时方可使用.
2、组成设计
（1）级配范围
取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表3的规定。
（2）配合比设计
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料配合比设计包括乳化沥青配方选择、混合料配合比（集料、水、乳化沥青用量）设计和混合料性能验证。
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料配合比设计流程如图1所示，其中早期强度评价为可选试验。
图1乳化沥青—水泥稳定碎石混合料配合比设计流程
1）乳化沥青配方配伍性设计
乳化沥青配伍性设计目的是确保乳化沥青的化学活性与集料的物理特性相匹配。
既不会因为两者的化学结合过快导致混合料裹附不充分或施工工作性不足，也不会因为两者的化学凝结过慢而导致胶结料粘结力形成过慢无法及时开放交通或进行下一道施工工序。
按照表3中的级配范围要求进行初步级配合成后，进行配伍性设计，步骤如下：
a.拌和试验（裹覆试验）
采用2-3种乳化沥青配方,每个配方按照0。
5％的变化量确定5个乳化沥青用量，在各乳化沥青用量下与合成级配的矿料分别进行试拌，观察混合料的工作性、拌和均匀性、与集料裹覆状态及混合料的浆态。
如果拌和完成后集料表面颜色接近乳化沥青本身颜色，且裹附均匀全面，基本无花白料，和易性好，有少量浆体，但浆体不流淌、不聚集，粗细料不分离,则混合料达到理想拌和状态。
其中3个以上乳化沥青用量下均能实现理想拌和状况的配方即可推荐为配伍性试验的初选乳化沥青配方，对应的流体组合（乳化沥青用量和预湿水用量）即为该乳化沥青用量下的最佳流体含量。
b。
早期强度试验
根据初步选定的乳化沥青配方和最佳流体含量，旋转压实方式成型试件,在25℃条件下进行养生4h，养生结束后立即进行混合料早期强度试验（粘结力试验、磨耗试验和钻芯试验）。
粘结力试验（配合钻芯）和磨耗试验分别测试混合料表面和内部的粘聚力早期形成状况。
表面的粘聚力形成状况，表征最早交通开放时间。
内部粘聚力状况，表征混合料整体性的初步形成和化学凝聚作用的基本完成.相关
推荐指标如表4所示。
2）配合比设计方法
参考《沥青路面再生应用技术规范》（JTGF41—2021），乳化沥青-水泥稳定碎石混合料试件成型宜按马歇尔击实法，设计技术要求见表8，试件养生方法如下：
在常温下放置12h后，在60°
C的通风烘箱中养生48h,试件完全冷却至常温后按照《公路沥青路面再生技术规范》中路用性能的评价方法。
养生后试件分两组，一组直接浸泡于25℃水浴中23小时,再在15℃恒温水浴中完全浸泡1小时，然后取出试件立即进行40℃马歇尔试验或15℃劈裂试验；
另一组浸入15℃水浴中1小时，然后取出立即进行40℃马歇尔试验或15℃劈裂试验.根据马歇尔稳定度或劈裂强度,干湿劈裂强度比或残留稳定度等，综合确定最佳乳化沥青用量,该乳化沥青用量对应的拌和用水量即为最佳拌和用水量.
3）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料性能评估
乳化沥青—水泥稳定碎石混合料的指标要求如表5所示。
四、施工阶段监理内容
1、施工准备
（1）材料质量检查
对进场的乳化沥青、集料、水泥及其它材料按质量标准和批量频度进行试验，以防不合格的材料入场。
（2）下承层表面清理
在乳化沥青—水泥稳定碎石混合料铺筑前,应清扫下承层表面的杂物、浮料和泥土等.
（3）检查下承层的施工质量
除几何线形外，重点检测基层的强度和平整度。
达到合格标准后方能进行乳化沥青—水泥稳定碎石施工作业。
2、拌和
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料拌和是将集料、乳化沥青、水泥、水等按照试验确定的配合比，应用专业拌和设备对混合料的拌和加工，以得到高性能乳化沥青—水泥稳定碎石混合料的过程。
所有料斗、乳化沥青添加装置、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，并经计量标定后方可使用,现场标定使之满足生产控制精度要求。
乳化沥青—水泥稳定碎石混合料应均匀，呈褐色、无花白料、无液体流淌、无粉料结块成团等现象,施工和易性良好。
拌和后的混合料不宜进行储存，须立即运送至施工现场.
乳化沥青-水泥稳定碎石混合料的拌制生产中,注意事项如下：
（1）生产前12小时通知试验室进行料场取样，实时检测料场旧料及新集料的含水量,从而根据总用水量计算出应加水量.
（2）生产前应预留足够时间进行乳化沥青转罐、水泥、水等原材料的准备工作.
（3）水泥钢制罐仓罐仓内应配有水泥破拱器,以免水泥起拱停流.
（4）开机生产后,首先在一级拌合后观测混合料的加水预湿情况，根据现场预湿情况进行水量的微调.保证一级拌合后原材料基本湿润并无明水泌出为宜。
（5）二级拌和后，乳化沥青—水泥稳定碎石混合料应基本裹覆,表面呈现褐色,无明水流淌，均匀分散无结团。
（6）拌和时间及搅拌频率应合适,拌和后的乳化沥青-水泥稳定碎石混合料应均匀一致，无结团成块现象。
（7）有可能出现拌和过程中的预湿或裹覆的不稳定情况出现,因此应有专门技术人员现场进行实时观测，随时根据拌和情况进行水量及乳化沥青用量的微调，保证出厂料的质量。
（8）生产过程中全程记录上料、拌和及调整的各项数据参数，包括配比参数及机器运行参数，以便进行后期分析和对设备评估。
同时，在必要的环节记录影像资料，检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据，并注意保存记录.
（9）在向运输混合料的车内卸混合料时，不宜超载，不宜集中堆积，防止混合料中粗细集料离析。
当拌和设备中途发生故障时，应立即通知汽车将已卸入汽车内的混合料送到工地,不可等装满再走。
（10）生产乳化沥青—水泥稳定碎石混合料时，从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径颗粒。
检查冷料仓有无串仓。
目测混合料拌和是否均匀、颜色是否正常、有无花白料。
油石比、加水量是否合理,检查混合料的离析情况。
（11）拌和机停机前，应用水冲洗拌缸。
（12）完整填写好设备运转记录、生产过程记录、事故处理记录；
统计各种材料用量，对混合料实行总重量控制。
（13）试验室在生产中取样两次以上,若过程中有配比的微调，即时取样，也可以根据情况增加取样次数，取样至试验室后成型试块做规范要求的各项性能指标试验。
3、运输
（1）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料拌合后应直接运至现场，不允许存储。
运输车的数量，根据拌和机生产能力、运输距离、道路状况、车辆吨位综合确定，应保证装载运输车辆有足够的时间将拌合料运送至现场，混合料宜在拌合后1小时内使用,最迟在乳化沥青破乳前使用.
（2）运输车辆的车厢内应清洗干净，防止污染混合料。
每辆汽车在装料前在车厢侧板和底板喷洒少许水进行润湿，避免混合料粘结车厢板，但不得有余液积聚车厢底部。
（3）拌和机向车厢内卸料时,应从车厢前部、后部、中部分三次装料，每次汽车应至少移动两次位置,以减少混合料离析现象。
（4）汽车运输混合料时，必须用不透光的棉被或厚帆布严密覆盖住车厢，防止混合料见光破乳、污染、中途遭受雨淋,影响混合料施工质量或造成浪费。
装满混合料的汽车，不得随意中途停留，必须保证直接将混合料送到现场，等候摊铺。
（5）汽车在卸料前方可撤除覆盖物，在等待其他车辆卸料的过程中,不能撤除覆盖物。
（6）卸料时，汽车在后轴轮胎与摊铺机接触前10~30cm处停车，严防撞击摊铺机.此时汽车应挂空档等候摊铺机推动前行。
（7）严禁向运输混合料的车厢内乱扔杂物,在装料前务必清除干净.一天工作结束后，应及时清扫车厢。
4、摊铺
（1）上道工序验收合格、质量符合要求、清扫表面干净的条件下方可施工。
雨天和气温低于10℃禁止施工。
（2）摊铺前，不必将熨平板加热,只需涂少量防粘剂即可，其他小型工具可用水洁净。
（3）用自行式摊铺机将拌合料摊铺开，乳化沥青—水泥稳定碎石混合料应连续地按照确定的线路和坡度摊铺,不允许有离析。
（4）在摊铺过程中,应合理选择熨平板的振幅和夯锤震动频率.一般情况碾压冷拌混合料采用“低频高幅”的方式（与热沥青混合料正相反），以提高混合料的初始压实度。
熨平板加宽铰接处的缝隙应仔细调节紧密，防止摊铺后路表面留有痕迹.
（5）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料的松铺系数和松铺厚度必须从实际施工中测得。
在试验段施工中确定，在开铺后，必须进行虚铺厚度的测试，以确保路面摊铺厚度和横坡度得到准确控制。
每次测试应不少于两个横断面，每个断面上不少于三个点。
在摊铺过程中，技术员应随时检查摊铺的松铺厚度，并及时通知操作手。
（6）摊铺机在施工过程中，起步速度要慢，平稳匀速前进，不得随意变换速度或者中途停顿。
摊铺速度宜控制在2~4m/min范围内.
当发现摊铺后的混合料出现明显离析、波浪、裂缝、拖痕时应分析原因，予以消除。
（7）应指派专人指挥运料车辆在合适的时间掀起车厢顶的覆盖物。
（8）当采用半幅摊铺导致纵向接缝时,中央部分宜加设挡板或切边处理；
对接触的纵向剖面，应涂刷粘层油。
新摊铺宽度与已铺部分重叠20~30mm，在碾压前应仔细清除。
碾压时压路机应多在已铺面上行走，开始只在新铺面层上碾压5～10cm，充分使接缝压实紧密，随后进行新铺层的碾压.
（9）摊铺机在摊铺过程中，一定要控制好料位传感器的高程，使螺旋布料器始终埋入再生混合料不小于3/4的高度,以减小摊铺过程中混合料的离析。
当摊铺机不能连续作业时，摊铺机的盛料斗中应该保持有足够的再生料，严禁摊铺机送料刮板外露,人为造成开机后摊铺面上粗集料集中现象发生。
5、碾压
（1）合理选择压路机组合方式和碾压程序，是保证乳化沥青-水泥稳定碎石混合料尽快达到最佳碾压效果的手段。
一般情况下，碾压宜分为初压、复压和终压三个阶段,必要时可以安排补压.应在摊铺完成30分钟内开始碾压，终压应不晚于摊铺后1小时.
（2）碾压步骤
初压：
采用1~2台双钢轮压路机静压1～2遍。
复压：
采用大吨位（22吨或更高）单钢轮压路机高幅低频碾压4~6遍,然后用低幅高频碾压3~4遍。
采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全面碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
终压：
用胶轮压路（25吨或更高）碾压4~6遍，若胶轮压路机碾压后有明显轮迹，可用双钢轮压路机静压1~2遍，以消除轮迹。
（3）碾压速度：
压路机应以慢而均匀的速度碾压，初压速度宜为1.5~3km/h，复压、终压和补压速度宜为2~4km/h。
（4）严禁压路机在刚完成碾压或正在碾压的路段上掉头、急刹车及停放。
在回程过程中，要做到慢起步、慢回程、慢停。
振动压路机必须先停振回程后再起振，防止再生料在碾压过程中形成推移、印痕和拥包等病害.
（5）直线和不设超高的平曲线段,应由两侧路肩向路中心碾压;
设超高的平曲线段，应由内侧路肩向外侧路肩碾压。
（6）压路机不宜在同一断面处回程碾压,每次回程前后错开不少于1m距离。
初压、复压和终压的回程应都不在相同断面处,前后相距应在5~10m以上.本次碾压长度应与前一段碾压段搭接重叠不小于10m。
压路机改变进退方向，应在已完成碾压的路面上进行.
（7）施工缝碾压：
纵缝碾压：
应以1/2轮宽进行跨缝碾压以消除缝迹。
当分成两个半幅施工形成接缝时，应先在已压实路面上行走，只碾压新铺层10～15cm,随后将压实轮伸过已压实面的10~15cm、压实新铺层的10~15cm，充分将纵缝压密实。
横缝碾压：
用钢轮压路机垂直于路线进行横向碾压，开始压路机多在已铺面层上，按间隔15cm逐渐重叠压实至新铺面层1.5～2.0m宽后,再顺路方向进行正常碾压，此时边碾压边用三米直尺测量和人工用细料找补，直至平整度、压实度等指标符合要求。
（8）为防止压路机在碾压过程中有粘轮现象，可向碾轮喷洒雾状水液，但不宜过多或流淌，不宜向碾轮涂刷柴油。
严禁在新铺面层上停机、加油、加水,杜绝在加油时把柴油滴在已铺基层上.
6、养生及开放交通
摊铺的乳化沥青—水泥稳定碎石混合料在碾压后,至少2个小时内不允许任何车辆通行。
2小时后，少量的轻型车辆可以通行。
在开放交通后，路表面应进行养护，以使车辆可以安全行驶，路面上得松散颗粒都应扫除。
乳化沥青—水泥稳定碎石基层的养生过程应注意的事项如下:
（1）在封闭交通的情况下养生时，可进行自然养生，一般无需采取措施;
（2）在开放交通的条件下养生时，乳化沥青-水泥稳定碎石基层在完成压实至少3d后方可开放交通，但应严格限制重型车辆通行，行车速度应控制在40km/h以内，并严禁车辆在再生层上掉头和急刹车。
为避免车轮对表层的破坏,可在基层上均匀喷洒慢裂乳化沥青（稀释至30％左右的有效含量）喷洒用量折合纯沥青后宜为：
0.05~0.2kg/m2；
（3）工地现场须根据具体情况配备足够数量的彩条布或PU薄膜类防雨卷材,在下雨前必须将养生路段再生层覆盖严密，并做好路肩排水.
乳化沥青—水泥稳定碎石混合料基层在加铺上层结构前必须进行养生，养生时间不宜少于3d。
当满足以下两个条件之一时，可以提前结束养生.
（1）乳化沥青-水泥稳定碎石基层可以取出完整的芯样；
（2）乳化沥青-水泥稳定碎石基层含水率低于2%。
六、现场施工检测和质量控制标准
（1）检测中发现问题应及时处理。
施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录,不得丢弃.
（2）乳化沥青、集料等原材料检测每批来料检测一次，均应符合原材料相应规范要求。
（3）乳化沥青—水泥稳定碎石混合料碾压过程中外观检测:
随时进行目测观察乳化沥青混合料是否破乳；
摊铺碾压面应平整密实不松散，粗细颗粒均匀，不离析、无轮迹，无推移、无花白料等现象。
（4）乳化沥青-水泥稳定碎石混合料碾压过程中及时用三米直尺检测接缝、停机处是否紧密平整顺直。
（5）碾压结束后，用150mm或更大的灌砂筒检测压实度、总含水量；
检测基层压实厚度；
检查基层宽度、平整度、标高等指标，养生期结束后钻孔取芯检查基层完整性。
施工过程质量控制要求和检查频率如表6和表7所示。
乳化沥青就地冷再生
施工工艺技术指南
（ROADTEC—RX900）
无锡德宝道路养护工程
二OO八年二月
就地冷再生施工工艺技术指南
1施工机械
（1）就地冷再生机RoadtecCIR900
（2）料堆提升机CarlsonWP800
（3）乳化沥青罐车
（4）水车
（5）单钢轮压路机≧20t
应配备振动钢轮压路机1～2台。
（6）胶轮压路机26—30t
可配备胶轮压路机1—2台
（7）摊铺机
应根据路面再生的宽度、厚度，平整度要求选用合适的摊铺机械（沥青或水稳摊铺机）
（8）装载机
用于石料、水泥及不均匀再生料的短驳和进行接缝处治。
（9）卡车
运输集料、水泥和矿粉等.
（10）碎石撒布机
2施工工艺
2。
1前期准备
（1）对原路面用人工、森林灭火鼓风机等将浮尘吹净，确保表面干净、无浮土和杂物；
（2）根据道路实际状况，选择首次再生的车道（行车道或超车道），根据设计宽度及再生宽度,标好再生的两条边线。
按配合比根据用量计算好每包水泥撒布的面积,标好方格（纵向宽度尽量取整）。
将水泥均匀撒布在路表面，注意撒布时两边各空20CM左右.
注：
水泥总用量计算时，不应按照总平方和水泥计量来计算（偏少），要根据水泥撒布的方格长度计算包数并考虑搭接部分的水泥重复量。
（4）采用CIR900系统（再生机、料堆提升机、乳化沥青罐车和水车等）进行就地冷再生的应用，再生机和摊铺机之间的距离可根据现场再生料的拌和工作时间来确定,一般不宜过远,以避免发生由于意外情况而造成混合料破乳无法碾压的情况.
（5）料堆提升机将再生料提升到摊铺机内，摊铺后按照如下的碾压工艺进行碾压。
摊铺机在摊铺过程中做到匀速平稳连续作业，并尽量减少料斗的合开次数，减少材料离析，摊铺机不能作业的死角采用人工摊铺，连续稳定的摊铺时提高路面平整度最主要的措施。
摊铺速度可控制在2—4米/每分钟,做到缓慢、均匀和不间断地摊铺。
下雨立即停止摊铺,并对已摊铺好的路面采取覆盖措施。
注:
摊铺过程中一定要注意再生机再生厚度、横坡与摊铺机的配合,再生机的出料数量必须尽量保持均匀一致，主要是避免出现与原路面搭接处过高或过低（因为原路面损害后路面厚度不会均匀），同时摊铺机在调整（摊铺厚度的增加或减少）过程中，一定要注意横坡的控制,避免出现出现反坡。
另一方面，行车道的横坡必须要大于等于超车道的横坡,以免出现路面内中间积水,造成路面损害。
对于误差比较大无法由摊铺机来调整的情况可以通过调整再生的厚度和采用装载机进行短驳的措施。
2碾压工艺
碾压主要分为初压、复压和终压，每个碾压段落长度控制在40米左右。
碾压方案如下：
（1）对于摊铺机摊铺好的再生混合料，最好在混合料表面破乳之前由紧随摊铺机后面的钢轮压路机碾压，以防沥青粘度增加,钢轮压路机产生严重的粘轮现象；
（2）初压采用单钢轮压路机进静退振碾压或静压2遍,如表面水分蒸发过快，应及时补充适量的水分；
（3）复压采用胶轮压路机碾压，碾压次数通常由混合料性能、压实厚度、压路机类型及环境状况等决定，一般需要4－6遍;
（4）终压采用钢轮压路机碾压2遍，可以采用静压或振动模式，以消除轮迹和获得一定的压实度，只有当振动不会对路面造成损坏的情况，才可以使用振动模式；
（5）摊铺的再生料在碾压后，至少2h内不允许车辆通行，这个时间由现场决定，以保证足够的养生,避免车辆造成路面松散。
压路机碾压时可喷少量的水雾,以防止压路机轮粘结冷再生料。
碾压时不得随意刹车、掉头，碾压位置不能停留在同一断面上，而应呈阶梯型。
碾压速度，初压2-3Km/h，复压3-6Km/h，终压2.5—5Km/h。
3养生
在铺筑罩面层之前，冷再生下面层应养生一段时间，使混合料中的水分进一步挥发或蒸发，路面强度进一步逐渐增强.在较好的气候条件下，一般养生期为3～7天，养生期间应封闭交通。
在养生过程中应每天及时检测路面中的含水量，当含水量降至2.0％以下或钻芯取样芯样成型完整时，加铺封层和罩面层。
4接缝处理
（1）纵向施工缝：
摊铺机摊铺混合料部分中间接缝处5－15cm，作为后高程基准面，并有留至少5cm的重叠量,第二幅再生时重叠范围内的水、乳化沥青、水泥按原数量继续喷洒，集料数量可以不添加。
最后跨接缝碾压以消除缝迹.注:
第2（甚至更多）幅再生时在纵向搭接处的厚度要严格控制,以免出现高差过大,造成碾压无法消除接缝。
同时在采用2.1（5）方法调整时特别要注意本幅摊铺的横坡。
（2）横向接缝：
每天的工作横缝用三米直尺测平方法确定再生起步位置.每天摊铺前，摊铺机停在横缝终端，摊铺机熨平板对准摊好路面，然后开始摊铺。
碾压时，在接缝处采用压路机横向由老路面向新铺路面逐步往返碾压。
横缝碾压结束后，再进行纵向碾压.
3施工中需加强注意的问题
3。
1原材料质量控制
（1）要注意水泥、乳化沥青和矿粉的质量，对不满足技术指标要求的,不能进入施工现场；
（2）铣刨的RAP要避免有大的团块；
（3）应采用干净、无杂质的水。
3.2乳化沥青就地冷再生混合料的拌和
目测检查再生混合料的均匀性和裹覆性,如发现裹覆不均匀、有过多的花白料和粗细集料离析等现象，现场确认该现象产生的原因,并及时分析问题、解决问题。
3乳化沥青就地冷再生混合料的摊铺
当发现摊铺出得混合料出现明显离析、波浪、裂缝和拖痕时，应降低再生和摊铺速度。
乳化沥青就地冷再生下面层摊铺厚度采用铝合金梁控制标高。
在机械摊铺的混合料未压实之前，施工人
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