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第二章湘西金矿沃溪矿区尾砂胶结充填系统-6-

2.1胶结充填系统工艺流程-6-

2.2局部流态化虹吸砂仓结构原理和特点-7-

2.3充填系统其它主要技术设施-7-

2.3.1水泥仓-7-

2.3.2自动检洲和控制系统-8-

2.3.3水泥砂浆搅拌桶-8-

2.4充填系统的工业生产-8-

2.4.1尾砂脱泥及输送-8-

2.4.2砂仓性能试验-8-

2.4.3散装水泥入仓及水泥定给料-9-

2.4.4充填站至井下采场管道输送参数-9-

2.4.5采场尾砂充境和尾砂胶结充填试生产-9-

第三章充填采矿新工艺-10-

4.1盘区机械化细砂水砂充填采矿-10-

4.2全尾砂高水固化胶结充填工艺-10-

第4部分结论-11-

参考文献-12-

第一章充填采矿理论

1.1充填采矿法简述

充填法的主要特征在于充填工序作为回填工序的一环；

充填体起控制采场地压，支撑围岩，减少、延缓和阻止采后空区围岩的破坏和移动作用。

矿柱可以用充填体代替，矿石损失、贫化降低。

在开采贵金属、稀有金属、有色金属富矿及核矿山中，得到较为广泛的应用。

应用条件主要是围岩不稳固，或围岩和矿石均不稳固的有色金属富矿或贵金属、稀有金属矿床。

由于近年来采用了无轨设备，高分层落矿及充填系统自动化等技术，使采矿成本下降，采场生产能力及劳动生产率提高，在一些矿山及围岩稳固的矿山，亦开始使用充填法，并取得了较好的采选综合经济效果。

充填法有利于开采深部矿床，水下、建筑物下和构筑物下的矿床，以及有自燃倾向的矿床。

（1）矿石回采率高，贫化率低，采选综合经济效益好，并可减少地面尾矿坝占地面积，改善矿石环境；

开采地面需要保护的矿床，使用充填法可保护地面不发生陷落；

充填法开采有自燃倾向的矿床，可有效的防止火灾的发生。

（2）使用了全面机械化，采用钻车凿岩，铲运机出矿，锚杆机支护锚杆、锚索护顶等，使充填法成为高效率的采矿方法；

大力开展了充填理论的研究，推广了充填料输送管路化，充填系统的自动控制，寻找了代替水泥的胶凝材料，采用高浓度均质流的浆体输送，从而使充填体强度提高，成本下降。

（3）有些矿床，如我国红透山铜矿及加拿大一些矿床，已处于深部开采，充填法是深部开采的有效方法，可以很好的控制地压和岩爆活动。

从上面的原因可以看出，充填采矿法从某些方面，代表了国内外矿山发展的趋势。

随着我国倡议建设绿色矿山，提高资源综合利用率，节能减排，保护环境，科学发展的模式得到人们的普遍认同，充填采矿法具有这方面的优势。

1.2充填采矿技术现状

1.2.1我国充填采矿技术现状

我国的充填技术经历了从干式充填到水力充填，从分级尾砂、全尾砂、高水固化胶结充填到膏体泵送胶结充填的发展过程。

我国矿山数量多，开发与应用的充填工艺与技术类型多，尤其是近十余年来，在新的充填技术的研究开发和推广应用方面，均取得了长足的进步。

尤其是20世纪90年代以来，我国开发出一种新型工程材料-高水速凝材料（简称高水材料）。

它是由甲、乙两种固体粉料组成。

甲料包括铝酸盐或硫铅酸盐、缓凝剂和调整剂；

乙料由石膏、石灰、黏土配以促凝剂组成。

甲乙料分别加入一定量的水制成灰浆，按1:

1混合后，30后会凝结成固体，1h后强度达15-110；

1d为310-410;

2d终凝强度510-810。

由于高水固化材料的出现，中国矿业大学北京研究生院首先在鹤壁矿物局和开滦矿物局试验应用成功，逐步在焦家金矿、招远金矿和南京铅锌银矿等矿山推广应用，并开展高水固结尾砂充填采矿新工艺的研究，进行上向和下向进路回采试验并取得成功。

此外，山东的河西金矿和金川镍公司从国外引进的泵送膏体尾矿管路输送成套设备，也促进了我国全尾充填技术的发展。

1.2.2主要采矿先进国家充填采矿技术现状

在国外充填法应用较广。

20世纪80年代初，加拿大金属矿山地下开采矿山中，用充填法的比重为35%-40%；

澳大利亚的地下有色金属矿山多用充填法开采；

瑞典的布利登有色金属公司70%的矿山是用充填法开采的；

苏联1981年地下有色金属矿山充填法的比重为24.12%，1970年克里沃罗格铁矿区用充填法开采铁矿仅占地下采出铁矿石的1.8%，到1980年已达61.4%。

日本金属矿山使用充填法的比重亦是逐年上升的:

1956年为24.15%，1967年35.12%，1970年为39%，1982年为43%。

1.加拿大

加拿大矿山相继采用块石胶结充填、高浓度管道输送充填、膏体充填等，不仅提高了矿山的综合生产能力，降低了充填成本，而且改善了井下的生产环境。

目前，加拿大已有12座矿山采用膏体充填工艺，其他几座矿山也正在考虑采用膏体充填工艺进行矿山充填。

到现在为止，加拿大地下矿山几乎都采用充填工艺，主要采用的充填技术有三种类型:

块石胶结充填采矿法、浆体胶结充填采矿法、膏体充填采矿法。

2.德国

德国在过去的几年间，发展了不同的胶结充填采矿系统。

其中比较典型的有:

拉梅尔斯贝格铅锌矿，采用了下向分层胶结充填采矿法结合风力充填，回采了高品位的铅锌铜矿，采用碎石和高炉炉渣水泥的混合物作充填料。

建立了年开采约715万m3的采石场和中央破碎站，将集料破碎到小于70块度后，转运到风力充填站，通过管道运送到各采场。

梅根铅锌矿，根据矿体各部位的情况不同，采用了不同的采矿方法，主要是分层充填法和巷道充填法回采脉状铅锌矿，用带式抛掷充填车输送和抛放含水泥和飞灰的浆液块石充填料。

带式抛掷充填车容量6m3，柴油驱动，可将充填料抛入采厂的水平距离达14m，垂直高度达8m，充填能力可以达到20m3。

格隆德铅锌矿，在20世纪60年代至70代初，该矿采用无底柱分段崩落法采矿，由于矿岩不稳固，采矿条件差，矿石损失和贫化大，故改用分段充填采矿法，其比重占矿山60%，采场沿矿体走向布置，长度为100-200m，宽度随矿脉的厚度而异，阶段高度为50m，分段高度6-7m。

采用凿岩台车凿上向6070b的炮孔，步距3m左右，用铲运机出矿。

同时工作的采场有8个。

采空区用低标号混凝土充填，骨料为地表风化页岩和选矿尾砂，水泥用量为603，充填强度为2-3，充填骨料用下料管道下送到井下，用2m3侧卸式矿车运送到采场充填井。

闭坑前，格隆德铅锌矿采用下向分层进路式胶结充填采矿技术，高浓度浮选全尾砂和重介质分选尾矿作为骨料，在地表制备成膏体混合物，用泵直接输送到井下采场进行充填。

3.南非

南非的许多矿山，在20世纪80年代初期开始应用胶结充填工艺，整个80年代是南非充填工艺发展最快时期，主要有废石胶结充填、脱泥尾砂胶结充填等，并开始进行高浓度管道充填和膏体充填的研究和应用。

目前，南非许多矿山的开采深度已经达到2135m以上，其中有限公司西部深水平金矿，采矿深度达3700m，有的甚至已经达到3800m，随着浅水平矿石储量的耗尽，可开采利用矿石储量的深度不断加大。

进入深部开采阶段，最大的问题就是控制地压，防止和减少岩爆和岩层冒落等灾害性事故的发生，胶结充填可以有效的实现对开采区域的岩层控制，并同时具有环境保护和提高矿石回收率的综合功效。

所以，充填采矿是南非许多深部开采矿山的既定工艺，也是支护矿体顶板围岩的主要方法。

目的在于:

改进矿山安全和工作环境；

减少和取消稳定矿柱，提高金属回收率；

废石留在井下，减少地表废石处理量；

减少采场支护材料的需要量；

减少支护安装的劳动和设备需要量。

1.3充填采矿技术发展趋势

（1）创造新型采矿工艺。

充填采矿技术要结合矿山特点、矿床开采技术条件，发明或创造一些与其他采矿技术相结合的新型采矿法。

对于缓倾斜极薄矿脉开采，可用矿岩分掘，废石抛掷充填空区，即削壁充填和爆力运矿相结合的采矿法。

对于厚大而矿岩较稳固的矿体，可用浅孔和中深孔空场采矿法开采，采后空区用尾砂胶结、块石胶结或高水材料充填，即阶段连续回采快速充填工艺，既降低成本，又增大效率，也作到对采空区的处理。

（2）开发研制低成本、高强度的新型充填固化材料。

高水材料优点是可以使用全尾砂，充填体固结速度快，充填料无重力水排出，因而避免了井下环境污染并节约了排水费用，充填料可以低浓度远距离输送，充填效率高。

但是，充填体强度不高，这种固结材料在应用过程中极易风化，脱水后强度有所降低，另外是材料成本价格高。

在矿山和其他工程应用中，没有长期稳固性证明其有抵抗爆破震动性与冲击性，抵抗各种性质渗滤水腐蚀性，以及抵抗地应力作用变形破坏与地热作用、冰冻作用等特性。

为此，需要加强对高水材料的长期性能研究。

（3）研制高效矿山充填设备和提高矿山充填自动控制与自动化水平。

矿山充填系统的自动化程度的高低，直接影响和制约矿山的发展，但是由于国产的相关设备技术性能稳定性差，遏制了矿山充填技术的发展。

所以，必须加强研制高效浓密设备（如:

高效浓密机、陶瓷过滤机、真空过滤机、盘式过滤机等），为高浓度全尾矿浆的制备提供有效保证；

同时，研究减少或消除充填设备磨损和腐蚀的方法。

更重要的是要研制高浓度输送设备，采用压排设备输送，目的调节各段输送压力，防止输送堵管现象；

对于充填系统卸料浓度和物料流量的自动控制技术正常化，最为关键的是要研制和引进适合于矿山应用的自动化设备和仪表，建立真正意义上的自动控制系统，从而调节充填系统的全尾矿卸料、充填固化材料和清水等物流量来自动调节充填浓度。

（4）深部充填采矿技术。

随着矿床开采的不断延伸，采场范围扩大，地压增高，尤其是高地应力矿区，不仅采场突变失稳风险在增加，而且潜在的危害也加大。

所以，进行深部充填采矿可以解决采场不平衡应力的传递和调整，其传递和调整的结果，可能导致原岩应力场再次处于平衡状态。

第二章湘西金矿沃溪矿区尾砂胶结充填系统

湘西金矿沃溪矿区是一个含有金钨锑等多金属的缓倾斜薄矿体矿山。

地质构造弱面较多，顶板岩石不够稳固，地表有小溪以及大量工业厂房及生产设施需要保护，不允许陷落，空区除用干式充填外，其它需要用尾砂充填和尾砂胶结充填，以控制和减少地表沉降。

目前该矿区的矿体已开拓至24中段（标高-310m），回采已到22中段（标高-260m）。

矿区分上下两个采区进行开采。

上采区（1-12中段）主要进行二次回收老采区中的充填料矿及过去漏采的网脉矿体。

下采区（13-20中段）全部回采原生矿体。

2.1胶结充填系统工艺流程

本充填系统工艺流程最大的特点在于全面采用局部流态化虹吸尾砂料仓代替国内外普遍采用的底卸式料仓，从而改进了尾砂浆的卸料性能。

与底卸式料仓相比，不但卸料浓度高，而且卸料浓度和流量稳定，更有利于进行自动调节和控制。

尾砂胶结充填系统包括尾砂的分级、上料、储存、定量给料；

水泥的上料、储存和定量给料；

水泥尾砂浆的搅拌；

水泥尾砂浆输送和中央控制室等5部分。

右图1为尾砂胶结充填系统流程图。

来自选厂的尾砂经分级站旋流器脱泥后，用砂泵输送到尾砂仓，在仓中靠自重沉降储存于仓内，溢流水从仓顶环形溢流槽通过溢流管自流到三废高位池待处理。

水泥用散装水泥车运至充填站然后借助压气用管道输送入仓内，余风经袋式除尘器过滤后排入大气。

充填时尾砂由卸料管卸出，通过电动夹管阀控制流量流入搅拌桶。

水泥则由弹性叶轮给料机定量给料并经螺旋电子秤计量加入搅拌桶内。

搅拌后的水泥尾砂混合砂浆从搅拌桶流入输送管道利用位能输送到采场。

2.2局部流态化虹吸砂仓结构原理和特点

它的结构原理是在料仓的一定范围内，即卸料口附近形成一局部地区的流化床层，然后通过虹吸管将流化料浆吸出输送到仓外进行卸料。

这一过程是连续进行的，从而造成了流化和输送这两个必要的条件。

湘西金矿沃溪矿区新充填系统采用的尾砂料仓就是根据以上结构原理以及长沙矿冶研究院流态化吸出式砂仓的研究成果设计的。

砂仓满足以下具体要求：

具有较高的有效卸料率，同样尺寸下具有较大的容积；

合理的流化区范围，保证有效的流化和稳定的卸料，合理的流化喷嘴数量和布置方式，保证卸出料浆的浓度及其可调性。

因此在沃溪矿区新充填系统设计时料仓采用半球形底部结构，上部为圆筒形，直径8m，高16m，加上5.5m混凝土底座，总高为21.5m，仓内布置有两根虹吸卸料管（一根备用）由仓底引出到仓体外，虹吸管的吸入端安装在料仓的中心，虹吸管在仓中部分采用新型的弹性减压装置并用多根钢丝绳吊挂固定在料仓中，从而可缓冲和减少虹吸管卸料时产生的振动力。

另外仓底中心布置两圈环形喷嘴（其中一个水环为备用），在仓中下部装有带喷嘴的喷射环以及在仓底部装有中心卸料口，供搭拱和清仓时使用，仓顶设有人行栈桥和环形溢流槽并装有料位计，监测砂仓的料位高度。

由仓底引出的卸料管下部装有手动夹管阀，卸料管进入搅拌桶的管路上装有电动夹管调节阀，电磁流量计，2301型微机式工业密度计以及清洗和调节水管，进行卸料流量和浓度的监测和控制。

采用压力为800的水泵供水，水量可由阀门控制以便调节流化砂浆的浓度。

借助流化和虹吸进行卸料。

为保证料仓正常工作，局部流态化虹吸料仓的作业必须严格按操作规程进行。

2.3充填系统其它主要技术设施

2.3.1水泥仓

水泥仓结构如右图2所示。

其上部为直径4.5m的圆筒，筒高4.5m，下部为中心角60度的锥体，高3.6m，可装水泥120t。

水泥仓顶部装有袋式除尘器，内装24个直径为200，长2m除尘袋。

水泥上料时，可以在中央控制室操作电磁铁的按纽抖动除尘器，以保证脱风效果。

水泥仓底部卸料口与手动插板阀、弹性叶轮给料机及螺旋电子秤相连接。

方型卸料口的两侧装有水泥微孔板，压气从微孔板流出，使卸料口流化，卸料以上1.7m高的锥体上装有环形压风管，当水泥结拱时，可在中央控制室开动电磁，通入高压风流进行松动。

水泥仓顶部装有513B电容物位计，监控仓中的料位以便合理安排水泥进料和防止水泥仓过载时水泥由布袋外溢。

2.3.2自动检洲和控制系统

自控的主要对象是尾砂仓，水泥仓和搅拌桶。

砂仓充填过程中的主要工作参数是卸出砂浆的浓度和流量，水泥仓的工作参数是给料量，为了保证充填体的质量，对充填过程进行监测和控制是非常必要的。

自控方案的选择主要取决于被控对象的工作性能，对控制精度的要求以及检测和调节仪表工作的可靠性。

由于虹吸砂仓卸料浓度高，流量和浓度比较稳定，同时对采场充填不需要严格的瞬时控制，因此采用了单参数定值控制的方案。

这一方案的优点是控制线路简单，技术可靠。

缺点是在调节的过程中各参数的瞬时值不能保证严格的比例关系。

但由于参数变化不太大，其平均值保持了良好的比例关系，因此不会影响充填质量。

在控制系统中，充填前的准备，充填设备的顺序启动和停车采用人工控制，而充填过程中生产参数的调节采用自动控制。

这样既可以达到有效控制充填生产的目的，又能简化自控路线，提高自控的可靠性。

充填站还装有灯光信号和报警器，及时反映出全系统的工作状况。

并采用电话和采场及充填巷道之间进行联系。

2.3.3水泥砂浆搅拌桶

水泥砂浆搅拌桶直径1.5m，高1.5m，电机动率15，叶轮直径650，转速为320。

搅拌桶出口与电动调节夹管阀和4寸充填输送管路相连接，由装在搅拌桶上的液位变送器输出讯号调节夹管阀开度，控制搅拌桶液位。

液位高度控制在0.75-1.10m。

2.4充填系统的工业生产

2.4.1尾砂脱泥及输送

来自选厂的全尾砂经分级站中直径500旋流器脱泥后，其沉砂加水稀释后用渣浆泵经直径70，长170m管道送入立式砂仓储存。

2.4.2砂仓性能试验

砂仓工业试验主要是考核砂仓在工业生产条件下的工作性能。

具体试验内容包括：

考核砂仓卸料流量和浓度的调节性能；

考核砂仓中砂面的运动状态和有效放砂率；

确定砂仓的最小安全卸料流量和最大卸料流量；

标定电磁流量计。

试验结果表明，卸料流量调节范围由最小卸料流量20m3到调节阀门打开60%时的62.5m3，充填2442和2160两个采场平均流量为42.2m3，平均浓度为63.54%，在试验调节的范围内砂仓的工作性能良好，未产生砂仓卸料口堵塞或卸料不畅通的现象，也未造成卸料浓度的显著变化；

虹吸放砂、砂仓中砂面全断面均匀下降，整个卸料过程中砂面各点测得高度差别不大；

当卸料重量浓度控制在65%以上时，有效卸料率为85%，当尾砂浆重量浓度降至60%时有效卸料率为88%；

砂仓在整个卸料过程中都保持了较高浓度，当采用70%的水泥尾砂浆浓度时，有80%尾砂浆试样符合充填浓度要求。

另外从两个采场的尾砂充填和胶结充填试验记录曲线中也可以看出实际生产过程中砂仓的流量和浓度都比较稳定。

2.4.3散装水泥入仓及水泥定给料

散装水泥入仓采用东风牌罐车压气管道输送方法。

这种方法工艺简单、效率高。

试验结果表明，每台车装载5t散装水泥输送风压为200时仅需6-8就可以输送完毕。

水泥仓利用调速电机带动叶轮给料机通过螺旋电子秤称重改变给料机转速实现水泥的定量调节和给料。

对螺旋秤计量的精度进行了法码标定，并与理论计算结果作了比较。

结果表明，瞬时值误差为0.375-7.325%，累计误差值为-2.116%一11.4%。

2.4.4充填站至井下采场管道输送参数

充填管道输送参数是根据湘西金矿充填采场的原始数据，按照长沙矿冶研究院水泥砂浆管道输送参数试验推荐的经验计算公式进行计算的。

试算中首先按光滑管道计算水力坡降，然后按粗糙管进行验算。

按照粗糙管计算的结果与试验资料数据比较接近。

充填倍线是通过计算充填管线自然高差位能压头所能提供的水力坡降与摩阻计算结果相比较的方法进行校核的。

对地表充填管路和各个采场充填管路的验算结果表明，当考虑弯头局部阻力并取安全系数1.2时，大部分采场位能压头都能满足充填能力的要求，仅少数采场采用3寸时管充填量需降至40m3。

2.4.5采场尾砂充境和尾砂胶结充填试生产

尾砂充填和尾砂胶结充填生产在2142和2160两个采场进行，2142采场面积1600—2400m2，管线长1878m，地表段长231m，高差493m，沿充填管路共有7个弯头；

2160采场面积约400m2，管线长1870，高差433m，沿充填管路共有7个弯头。

生产前对充填输送参数作了计算，根据充填物料配比和充填参数，确定水泥和尾砂的给料量。

根据湘西金矿沃溪矿区采后一次充填采场不进设备，只要求尾砂能自立就可以满足充填质量要求，初步选定充填料灰砂比采用1:

20和1:

10两种。

这一配比70%浓度的水泥尾砂浆比重为1.675m3。

尽管采后一次充填可进行大流量连续作业，但由于试生产时充填系统的实际条件（地表段采用4寸塑料管，井下采用的4寸管均为已用过10多年的旧塑料管不耐压而且输送距离长，大流量高浓度的充填有爆管的危险）所限，试生产流量一般均限制在50m3以下，2142和2160采场试生产充填能力定为40-50m3，其相应的流速为2.45，均大于临介流速。

试生产充填工作共进行31h，其中加水泥胶结充填进行3h30，共卸出干水泥约20t，共充填砂浆（饱和尾砂浆）体积约752m3，使用尾砂量约1344t。

其中充填混凝土量为140m3，平均每小时充填量约25.26m3，平均消耗砂量约为43.36。

试生产过程中对尾砂仓流量和浓度，水泥仓给料量，水泥砂浆浓度，混凝土试块强度等各生产参数均进行了全面的测量。

结果表明，实际参数与设计数值相接近。

为了检查充填体强度，在充填过程中每隔1小时取1组3块试块，共取3组9块试块，试块采用70*70*70铁模制作，在保持潮湿条件下养护38天，然后作抗压强度试验。

组试块抗压强度测定的结果表明，本系统的充填质量完全满足生产要求

第三章充填采矿新工艺

4.1盘区机械化细砂水砂充填采矿

一定量的尾砂浆与棒磨砂浆（均采用变频器控制）搅拌混合后经100无缝钢管路自流送至采场。

试验参数如下:

尾砂与棒磨砂配比为1：

3，料浆浓度6070%，砂浆流量110-130m3/h，充填倍线1.5-2.5并在狮岭盘区和顶板矿体10个分层采场进行了试验，充填量约6000m3。

脱水井采用木板顺路架设，与胶结充填基本相同。

由于细砂充填料具有良好的透渗脱水性能，对于300m2的采场，一般布置1个脱水井即可满足脱水要求。

由于料浆充入采场后，颗粒沉降较快，充填水可以随充随脱，因而充填体具有良好的自立能力，人员可立即在充填面上站立行走，对脱水井侧压力较小；

另外，每层胶面都起到固结脱水井的作用，这样，确保了脱水井稳固安全。

此法具有实现了连续充填，满足了设备大型化的采矿工艺要求，具有矿石贫损小，成本低的特点，并且扩大了尾砂使用范围。

4.2全尾砂高水固化胶结充填工艺

　高水固化材料包括有甲、乙料两种成分。

甲料为胶凝硬化组分，主要由硫铝酸盐水泥等和缓凝剂组成；

乙料是速凝剂组分，主要由石膏、石灰、速凝剂、解凝剂、平衡剂、悬浮剂等外加剂共同混磨而成。

这种材料

（1）可用于全尾砂胶结充填。

利用矿山全尾砂砂浆，加上高水固化材料制成料浆，实现全尾砂充填料浆低浓度、大能力输送，充填料井下不脱水，充填体快速凝固，充填接顶效果好，改善了井下的工作环境。

对于尾砂产率高的矿山，使用部分全尾砂，既可省去尾砂分级工艺，又延长了尾砂库服务年限，缓解了细粒级尾砂筑坝难的问题。

在尾砂产率低的矿山，又可以水代砂，从而节省了补充磨砂费用。

（2）用于分层充填法的胶结面，解决采场充填接顶问题。

上向分层充填采矿法，要求充填体表层强度要保证凿岩、出矿设备在上面正常作业行走，其厚度一般为0.13～0.15m。

在现有的水砂或尾砂胶结充填法的矿山，可以在原有的基础上配一套小型的高水材料充填系统专门进行表层胶结面的充填工作利用其低浓度和速凝性能达到易平场、速凝早强缩短回采工作面作业周期。

这与使用水泥胶结面相比工作面上设备待作业的时间缩短到1d以内从而大幅度地提高了生产效率。

利用该种充填料浆的低浓度易流动特性还解决了用传统充填工艺遗留的采场充填体难以接顶问题。

（3）细粒级尾砂胶结充填。

目前，分级尾砂充填法在许多矿山已使用多年，对他们来讲，可继续使用粗粒级尾砂进行水砂充填或传统的分级尾砂胶结充填作业，而以往遗弃的细粒级部分，可使用高水固化剂制成充填料浆进行充填。

这样既可解决尾砂的环境污染问题及细粒级尾砂筑坝难的问题，又可解决矿山充填用尾砂量不足的问题。

（4）除了工艺易控制、设备简单、工艺简化、尾砂变废为用、安全、环境改善、充填成本低等优点外，更为重要的是二次贫化率可大幅降低，资源的回收率增加。

山东一大型金矿算了一笔帐，从该矿的保有储量看，该工艺至少可为矿山多回收l亿元。

此项新充填技术，克服了现有尾砂胶结充填中，自产尾砂供应不足、井下环境污染、采场接顶困难、采场作业循环周期长等许多缺点。

充填体强度足以支撑顶板压力及周围岩石的应力，保障了井下安全生产，提高了劳动效率。

两种料浆严格配比，并且到采场才能充分混合，是保证全尾砂高水速凝固化充填正常运行的前提。

采用全尾砂高水速凝固化充填新技术，代替目前的尾砂胶结充填技术，尾砂不用分级，充填体强度高而且来得快，很好地解决了采场接顶问题，管理方便，效