项目质量保证大纲Word格式文档下载.docx
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3.质量保证分级7
4.文件7
4.1文件控制7
4.2记录控制8
5.管理职责8
5.1项目质量目标8
5.2职责、权限和沟通8
5.3管理评审12
6.资源管理12
6.1人力资源12
6.2基础设施13
6.3工作环境13
6.4质量信息13
7.产品实现13
7.1产品实现的策划13
7.2与产品有关要求的确定、评审及与顾客的沟通14
7.3设计和开发14
7.4采购控制14
7.5生产和服务提供15
7.6监视和测量装置的控制18
8.测量、分析和改进18
8.1监视和测量18
8.2不合格品控制20
8.3数据分析20
8.4改进21
9.顾客的职责与权限21
附件1：
项目质量保证组织机构图23
附件2：
主要程序文件目录24
1质保大纲更改表
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审查
批准
A版
新编
2017.9月
（见签字页）
2.项目质量保证大纲
2.1适用范围
本大纲适用于XXX项目的设计开发、采购、制造、检查和试验等过程。
2.2总要求
大纲描述了本项目产品实现需要的过程，规定了实现产品质量目标的措施。
强调质检部的独立性，质检部有权直接向公司的最高层领导报告工作；
且对质量管理体系、生产过程或产品出现的违反合同要求的不符合项，质检部有权建议发出停工令以制止进一步工作，直到做出适当的安排。
公司最高管理层为实现项目目标提供充分的资源。
参与本项目的对质量有影响的人员都应经过培训。
包括质保大纲及其程序的培训、军工质量意识培训、技能培训和技术交底。
本项目的外包过程包括：
锻造、铸件等工序外委。
2.3大纲的编制、审查、批准和更改控制
质检部组织编制。
2.3.3大纲应随着合同范围、项目组织机构、产品和服务提供及质量管理过程的改变及时进行修改。
3质量保证分级
3.1分级原则
A.关键特性：
指如果特性不满足要求，将危及人身安全/或导致产品不能完成主要任务。
关键件：
含有关键特性的零部件。
B.重要特性：
指如果特性不满足要求，将影响产品的外部接口/或影响规定并商定的可互换性/或产品的维修/或影响产品备件的订购。
重要件：
含有重要特性的零部件。
C.一般特性：
除“关键特性”和“重要特性”以外的质量特性。
一般件：
不含“关键特性”和“重要特性”的零部件。
3.1.2过程控制分级
关键过程：
对形成产品质量特性起决定作用的过程。
一般包括：
形成关键特性、重要特性的过程；
加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
一般过程：
不含“关键特性”和“重要特性”的过程。
4文件
4.1文件控制
为了保证从事对项目制造质量有影响活动的所有单位、部门和人员都能够及时得到并使用所需的正确、合适的文件，各单位必须有效执行ZJY/QP-4.2-1《文件控制程序》。
对涉密文件，还应按照国家法律、法规和公司保密制度进行管理和控制。
各部门负责对自己产生和收集的文件进行管理。
质检部负责对项目文件的使用和管理进行检查、监督。
4.2记录控制
产生和保持适量的质量保证记录和报告是证明对项目质量有影响的各项活动均已按照规定要求完成，并已达到和保持所要求的质量的有效措施。
建立并保持质量保证记录和报告的标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理的程序文件，以证实质量保证体系运行的有效性，提供质量追溯及分析。
公司各部门应按照ZJY/QP-4.2-2《记录控制程序》对本项目制造过程中产生的记录和报告的分类与保存时间、格式、填（编）写、审核或批准、标识、收集与整理、建档、归档、编索、贮存与保管、借阅、移交和处置等各个方面进行控制。
记录和报告的控制范围包括实施质量保证体系的三个层次文件和其它有关文件所产生的全部记录（含需要保存的试样和底片）和报告。
各部门负责对自己产生和收集的质量保证记录和报告进行管理，档案室负责对接收的质量保证记录和报告进行归档管理。
质检部负责对记录和报告管理进行检查、监督和监查。
5.管理职责
5.1项目质量目标
产品性能满足产品技术规格书要求，主要技术指标研发一次成功；
关键件原材料采购合格率100%。
5.2职责、权限和沟通
明确各岗位的职责和权限，确保项目实现所需要的过程得到充分识别和控制。
项目质量保证组织机构图见附件一。
a.项目承制的第一责任人，代表XXX公司对该项目的技术、质量、安全和进度、保密等负总责；
b.保证国家有关法律、法令、法规、条例、方针政策和主管部门的各项指示的贯彻执行；
c.决定和组建项目承制的组织结构，配备相关资源；
d.制定项目承制的方针和目标，发表政策声明，批准项目质量保证大纲，并督促员工遵照执行；
e.组织和主持（或授权分管副总经理组织和主持）内部审查；
f.决策处理本项目制造过程中的重大事宜；
g.负责重大不符合项的审批。
总工程师：
a.项目承制的直接责任人，对该项目的质量、安全、保密和进度的具体工作负责;
b.负责该项目制造资源的配置协调；
c.项目制造过程、采购及外包过程的质量控制的策划和组织;
d.负责与外部接口重大事项的沟通和内部单位间重大事项的协调。
a.项目制造技术的直接责任人，负责项目承制的技术协调和重大技术决策；
b.批准标准、规范体系，批准和签发重要技术文件；
c.批准重大技术变更的技术方案；
d.负责重大不符合项报告的审理和较大不符合项的审批；
e.负责重要检验和试验大纲的批准。
a.负责项目实现总的策划和组织、协调；
b.定期主持召开项目技术、生产、质量协调会,并向总经理/分管副总经理报告项目质量、进度情况；
c.负责审查重大技术方案；
d.负责审查对外提供的重要信息；
e.对合同实现进行整体策划，并督促、检查合同完成情况；
f.参与重大不符合项处理，重大不符合项的送外审批。
a.主持内部设计评审；
b.审查对外提供的重大不符合项和较大不符合项处理意见；
c.协调设计、工艺、检验、服务等方面技术问题的处理；
d.审批一般技术文件；
c.审批检验试验大纲。
a.项目执行的归口管理部门，负责项目承制总体策划，负责该项目执行的进度、节点考核，负责协调制造过程出现的问题；
b.负责对外与顾客的交流和沟通以及对外文件的登记、分发；
c.将合同信息及合同更改信息用书面形式传递到相关负责人和相关部门；
d.按合同要求编报合同进度完成情况。
研发部
a.负责复查设计定型产品资料，进行批产前勘误，确保定型技术文件准确率；
b.负责设计变更的提出、组织评审；
c.负责对制造过程不符合物项提出处理方案；
d.协调处理因设计原因引起的问题；
e.负责项目制造的工艺总体策划；
f.组织工艺评审、验证和固化工作；
g.对制造过程不符合项处理方案进行会签，对修理提出工艺方案；
h.协调处理因工艺原因引起的问题。
3质检部
a.负责项目承制过程质量保证活动和质量检验活动的总体策划；
b.组织编制项目质量保证大纲和质保程序文件及其修订；
c.组织开展项目质量保证内部审查；
d.按程序将“不符合项报告”提交顾客或军代表审查,组织对重大、较大不符合项原因进行分析；
跟踪重大、较大不符合项的纠正以及纠正和预防措施的完成情况；
e.组织项目供方评价;
f.负责除设计、工艺原因外质量问题的协调处理；
g.对参与项目工作的人员进行质保大纲、程序文件、军工质量意识及核质保培训；
h.负责项目质量保证协调工作，按合同要求组织军代表机构参加对关键部件制造的见证工作；
i.及时分析产品实现过程出现的各种质量问题，督促相关部门采取措施有效纠正和预防，防止质量问题重复出现；
j.编制项目质量检验和试验计划（ITP）；
制订检验记录格式,负责项目检验记录的归档;
k.按程序、计划完成项目产品制造过程的质量检查、试验工作；
l.跟踪不合格品处理过程，对结果进行再确认。
4企管部
负责项目制造正式技术文件、图样的归档、分发管理，对项目制造过程中文件、图样的版本正确性负责。
5生产部
a.按项目承制总体策划组织编制项目生产进度计划并跟踪考核；
b.协调处理生产过程中的有关进度问题；
c.负责生产设备的维护和保养；
d.对生产过程执行工艺纪律负责；
e.策划人员的培训与教育。
6市场部
a.组织编制项目外购物项采购计划，并监督实施；
b.按照制造工序外包委托申请要求，组织编制物项外包计划，并监督实施；
c.负责采购物项的标识管理，保证采购物项出库时标识清晰、准确，确保出库物项质量；
d.按照项目外购物项采购计划实施采购，审批采购、工序外包合同；
e.协助质检部开展供方的质保监查；
f.负责与供方沟通，传递质量监督信息，配合质检部完成物项的质量监督及见证工作。
7财务部
a.负责项目成本归结及核算；
b.负责提供项目质量成本数据。
公司采用会议、通知、文件等形式，使各岗位及时获得相关信息，达到全员参与质量管理，确保质量体系运行有效。
1）通过对质量保证大纲的评审，使相关部门和责任人知道自己的职责和工作要点。
2）通过定期的生产质量会议，沟通项目的技术、采购、生产和质量动态信息。
3）通过开工前的技术交底，达到设计、工艺与管理人员、操作者、检验员的沟通。
4）通过对项目质量活动的审核及审核结果通报，使项目负责人知道各部门的质量保证活动效果。
其它接口控制要求执行ZJY/QP-6.5-1《质量信息控制程序》。
5.3管理评审
公司的质量管理评审每年至少进行一次，项目需要时可以增加专项评审。
6.资源管理
资源是满足产品和质量管理体系要求能力的重要组成部份，资源包括人力资源、基础设施、工作环境、信息。
6.1人力资源
根据各岗位的特点、工作性质，确定参加此项目的人员资格要求、能力的评价准则、考核方法等。
确定满足岗位能力要求所采取的措施，使员工熟悉自己的岗位工作、提高质量意识。
保证对各级管理者及对产品质量有直接影响的人员按规定接受培训，企管部按培训计划组织实施。
6.2基础设施
依据产品、过程和质量管理体系的要求及管理的需要，识别并提供基础设施。
研发部负责在相应的工艺文件中明确用于该项目生产制造的主要设备及设施。
生产部负责制定制造设备大修计划和方案并组织实施，并负责对制造设备的维修和保养，监督生产过程操作者对设备的维护、保养。
6.3工作环境
确定并管理为达到产品符合要求所需的工作环境。
研发部工艺负责人在进行工艺策划时提出，经总经理审批后，由生产部设备科按相关制度办理提供。
6.4质量信息
信息包括与产品有关的信息及与管理相关的信息。
质量信息的管理按ZJY/QP-6.5-1《质量信息控制程序》执行。
7.产品实现
7.1产品实现的策划
由军工部负责组织该项目的产品实现的策划，策划的结果应形成文件。
包括质量保证大纲、规范、作业指导书等，质量保证大纲由质检部负责编制，并应取得顾客的同意。
公司各有关部门按照策划的结果开展相应的工作。
军工部应在产品实现的某些关键阶段组织进行风险分析和评估，并采取相应的措施，风险分析和评估的结果形成文件并提供给顾客。
7.2与产品有关要求的确定、评审及与顾客的沟通
由军工部负责组织对顾客提出要求的识别，并转化为产品要求，这些要求包括：
顾客规定的要求、对交付及交付后活动的要求、与产品有关的法律法规的要求等，并确保这些要求得到理解和确定。
对确定的与产品有关的要求（如产品规范）应经最高管理者认可。
由军工部负责及时了解产品的信息、顾客反馈的意见（包括抱怨）；
及时向顾客通报产品实现的实际情况。
7.3设计和开发
对设计更改应进行标识。
对已通过设计评审、验证、确认的设计输出的更改，实施前应对其进行评审、验证、确认，并履行批准手续。
对重要的更改应进行系统的分析和验证，严格履行审批程序。
保持更改以及更改的评审结果和任何必要措施的记录。
由项目设计工程师保存设计评审、验证和确认记录。
7.3.2试验控制
机组的试验大纲由研发部负责编制，需经顾客同意。
各单项试验大纲由各承接单位负责编制，并提交研发部会签。
在实施试验前应作好准备状态检查。
对试验中暴露出的问题进行原因分析并采取相应的措施。
对任何超越试验程序的活动应经过严格的审批。
按照规定的要求收集、整理、分析和处理试验数据，并对试验结果进行评价。
向顾客通报试验结果。
7.4采购控制
项目所需的材料、配套产品等外购物资由市场部组织实施。
根据采购产品的重要度，采用不同的方法，对供方及采购产品进行控制。
市场部根据产品外购件明细表、铸锻件订货要求和项目进度要求及库存物资情况进行本项目的采购策划。
制订采购计划。
计划经过审批后组织实施。
按ZJY/QP-7.4-1《采购控制程序》进行供方评价。
新供方的评价由市场部组织设计、质量保证、工艺、质量检验等人员进行。
若顾客要求参与对供方的评价，由质检部通知顾客代表参加评价。
由市场部对合格供方进行年度评价并保存记录，质检部建立合格供方名录。
合格供方名录需经过审批。
采购关键、重要件，提交给供方的采购产品技术协议、采购规范应经过项目技术负责人审查。
材料代用应经过技术负责人批准，并在必要时报顾客批准。
采购一般件，提交给供货商的采购技术协议、采购规范应经过材料工程师或项目设计负责人审查。
对关键件、重要件，我公司应对产品的制造、检验过程进行监视，顾客若要求在供方的现场进行验证时，由我公司通知顾客代表参加。
关键件、重要件需经复验后方可入厂。
一般件，按公司常规程序进行外购物资的验证。
7.5生产和服务提供
7.5.1生产和服务提供的控制
生产和服务提供是按设计提供的有关信息和产品实现策划的安排，使产品得以实现。
对影响生产和服务全过程中的人、设备、实物、工作环境、加工方法、测量等因素进行控制，使生产和服务提供处于受控状态，确保产品质量。
由研发部工艺负责人组织相关专业人员制订工艺总方案，提出生产制造的难点和措施建议。
并组织相关人员（生产、检验人员）进行评审。
由研发部工艺负责人组织相关专业人员提出并确定需要进行的工艺试验项目。
制订工艺开发试验计划。
工艺试验项目应经过验证。
经过验证的工艺才能纳入产品工艺方案、生产试制要点及相关的工艺文件。
合同要求时，工艺评定和人员资格考试过程应经过顾客代表见证，文件提交顾客审批。
在工艺分析的基础上，由产品工艺确定需要重点控制的“关键过程”，明确“关键过程”的控制条件（准则），并在工艺文件中明确“关键过程”名称。
生产过程控制所需的工艺文件必须在产品开工前发放到生产单位。
产品制造所需的工装，由产品工艺提出技术条件，由生产部设计、制造。
新设计的工装必须经过试用验证，加工的产品质量符合要求，工装才能正式用于产品制造。
操作者必须经过培训，考试（理论、实作）合格才能上岗。
生产部按项目总体策划组织编制项目生产进度计划。
部负责按计划组织生产。
1）人员安排要求
操作者应经过培训（包括技能培训、设备操作培训、安全知识培训、质量意识培训），合格才能上岗操作；
操作者的身体状况应与其劳动强度相符；
操作者的精神状态良好，责任心强。
2）现场文件控制
生产管理人员要在产品生产前把需要的图样、工艺文件、技术通知单、质量传递卡、质量控制卡等发到操作者手中。
对改版作废的图样、文件由资料管理员及时撤换。
对于生产过程中使用的计算机软件，如数控加工的软件，在正式用于生产前，应通过对样件的试加工的验证和首件的确认并履行批准手续。
3）生产设备的性能必须满足产品质量特性要求，确保设备能力满足过程的要求，所使用的设备必须处于良好状态。
并组织日常的维护保养。
4）环境的控制
工作场地的环境条件，应符合技术文件、标准的规定，以保证产品质量所需的环境要求。
成品、半成品、在制品，应按不同的要求分别摆放在指定位置；
返修品、废品应分别隔离。
生产现场应符合文明生产的要求。
5）对于使用的代用器材必须确保其性能要求不低于所代用的器材要求并需经过审查和批准。
对于涉及关键或重要特性的器材代用应征得顾客同意。
6）对首件产品进行自检、互检、专检。
填写检查记录，并对首件做出标识。
7.5.3标识和可追溯性
应根据ZJY/QP-7.5-1《生产和服务过程控制程序》的规定，在产品实现的全过程对产品进行标识。
应能识别产品检验和试验的状态，控制和记录可追溯性的唯一性标识并能进行追溯。
1）永久性标识，由质检部人员实施，并记录在产品检验记录中。
2）工艺性标识、加工过程标识转移、包装标识由操作者实施，检查员监督。
7.5.4产品防护
根据ZJY/QP-7.5-1《生产和服务过程控制程序》在内部处理和交付到预定的地点期间，应对产品实施防护措施，包括标识、搬运、包装、贮存和保护（如防潮、防震、防锈）。
1）加工过程和转序过程均应确保精加工面不被划伤或磕碰；
2）按产品防锈规范进行防锈；
3）操作者正确使用起吊设备、吊具、工位器具，作好搬运过程产品的防护;
4）对入库零、部件应进行防锈、防潮、防变形、防损坏处理。
确保帐、卡、物一致。
对贮存期有要求或对温度、湿度和其它环境条件敏感的产品，应有明显的识别标记，尽量做到单独存放，提供必要的环境条件，防止过期或变质。
7.5.5产品交付及交付后的活动
7.5.5.1产品零部件及成品经过检查、试验，确认其符合验收标准后才能提交顾客验收。
7.5.5.2产品交付时应提供由项目质量检验负责人签署的产品合格证和有关检验和试验结果的记录，以及在最终检验和试验中发现的质量问题或故障排除情况的文件。
交付的产品需经顾客验收合格。
7.6监视和测量装置的控制
监视和测量装置的控制执行ZJY/QP-7.6-1《监视和测量设备控制程序》。
8测量、分析和改进
8.1监视和测量
由军工部负责组织收集顾客的需求和期望、对产品质量和服务的意见、投诉、订货量的变化等信息。
对上述信息进行汇总和分析，将分析结果及时通报有关部门及公司领导，并采取相应的改进措施。
由质检部负责组织策划内部审核方案，包括：
规定审核的范围、频次、方法、审核员的选择等。
按程序文件的规定进行内部审核，并保持内部审核的记录。
按照程序文件的规定，选择适宜的方法实施对质量管理体系过程（与顾客有关的过程、设计和开发过程、采购过程、生产过程、有关职能部门的管理过程）的监视和测量。
对发现的问题应采取有效的纠正措施，确保过程能力满足要求。
1）产品检验和试验计划（ITP）由质量检验负责人组织制订（需要时经顾客审核确认），经项目质量负责人审批后发布。
编制设备ITP依据的文件包括：
—产品设计图样和技术标准；
—产品工艺规程；
—设备供货合同及设备技术规格书；
2）ITP应包含以下内容:
—项目名称、设备或部件名称、ITP文件编号;
—设备制造过程中的检查、试验项目；
—确定每一项工艺、检查试验以及其它操作所必须遵循的程序、规程、细则或标准名称、代号；
—确定XXX公司、顾客各方在执行ITP时所涉及的活动,包括文件审查、人员资格审查、现场见证、停工待检等。
—明确需要形成的记录、报告、证书或其它文件。
—外购物资的验收准则、检验方式。
3）分级控制
质量特性
巨源检验控制
顾客见证
备注
关键特性
H
检查过程是否受控；
检查实物质量。
重要特性
W
一般特性
R
见证检验记录。
4）关键和重要零部件的主要工序应编制ITP，ITP必须在产品开工前正式批准发布。
根据批准发布的质量控制计划，工艺和质检部编制更加详细的控制文件,如工艺操作规程、质量传递卡、检查试验作业指导书等，为生产和检查试验活动提供更加详细的指导、规定和要求。
质检部负责ITP的组织实施，根据ITP中的要求，组织对产品检查试验项目的见证或放行。
并根据计划要求形成书面记录。
只有按计划进行了检查试验，并经参与见证的有关各方（包括XXX公司授权检验员、顾客授权代表）在相应栏目中签字确认产品满足要求，产品才能放行。
质量证明文件是由制造商向顾客提供的一份完整的整个设备制造过程中形成的质量记录文件，以证明所提供设备的最终质量满足合同要求。
质量证明文件应包括：
1）设备制造完工质量合格证书；
2）制造过程所用的主要材料清单及其质量证明文件；
3）产品出厂试验报告、噪声振动检测报告及役前探伤记录；
4）产品履历簿；
5）不符合物项项清单，包括不符合物项处理记录及执行情况；
6）其余与质量相关的文件。
质检部应对制造过程中所形成的有关检验记录、试验报告、证书、不符合项报告等及时收录归档，以便在设备制造完工时及时形成一份完整的质量证明文件。
并按计划提交顾客确认。
检验记录应内容完整、数据准确、字迹、印记清晰，满足产品质量状况可追溯要求。
检验印章的发放、更换和回收实行注册管理。
对检验
升级会员 