中铁二十二局哈佳铁路站前标后高丽沟大桥挖井基础专项施工方案 精品.docx
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中铁二十二局哈佳铁路站前标后高丽沟大桥挖井基础专项施工方案精品
新建哈尔滨至佳木斯铁路工程
中铁二十二局哈佳铁路站前HJZQ-Ⅱ标
后高丽沟大桥挖井基础专项施工方案
、
中铁二十二局集团有限公司哈佳铁路项目部
目录
一、编制依据、范围1
二、施工准备2
三、技术要求3
四、施工方法、施工程序与工艺流程4
五、专项施工方案5
六、劳动组织16
七、材料控制17
八、质量保证措施19
九、雨期施工保证措施20
十、安全保证措施21
十一、环水保、文明施工要求24
一、编制依据、范围
1.编制依据
（1）铁道第三勘察设计院集团有限公司后高丽沟大桥施工图（哈佳施桥-19）；
（2）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003）
（3）《铁路砼工程施工质量验收标准》（TB10424-2010J1155-2011）；
（4）《铁路砼工程施工技术指南》（TZ210-2005）
（5）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
（6）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
（7）国家、原铁道部有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。
2.编制范围
新建铁路哈尔滨至佳木斯铁路工程HJZQ-Ⅱ标段后高丽大桥6#墩、7#墩、8#墩挖井基础。
3.工程概述
本桥位中心里程DK53+661.65，全长305.71m，结构形式为9-32m双线预应力简支T梁。
本桥正线为双线客货共线铁路，设计速度目标值200Km/h,线间距4.40m。
6-8号墩采用挖井基础，满灌混凝土，基础尺寸为11m*6m*6m。
本桥地貌单元为丘陵及丘前缓坡，地势起伏较大、大部分已辟为耕地；桥址区勘探范围内地层为第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl）,下伏白垩系下统（K1）砂岩及砾岩。
6-8墩挖井基础施工计划30工天完成，2014年9月25日开工至10月25日完工。
二、施工准备
1.技术准备
⑴详细掌握场地的工程地质和水文地质资料。
⑵进行设计图纸会审，制定施工专项方案，进行技术交底，组织人员、机械进场，各种原材料进场、送检和混凝土配比申请。
⑶了解场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布。
⑷准备施工用的各种报表、规范。
2.现场准备
⑴进行精确的测量放样。
⑵放出开挖边界线，并标示清楚。
⑶检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致。
⑷检查钢筋规格型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸是否与设计图纸相符合。
3.主要机具设备
挖掘机、自卸车、混凝土运输车、吊车等（具体详见机械设备配置表）。
序号
机械设备名称
单位
数量
备注
1
挖掘机
台
1
2
空压机
台
6
3
风镐
台
12
4
砼运输车
台
6
5
潜水泵
台
3
6
手风钻
台
9
三、技术要求
1.钢筋
⑴原材料
钢筋进场时必须对其质量指标进行全面检查。
钢筋保护层垫块材质应符合设计要求；垫块的抗压强度不应低于本体混凝土的设计强度。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片壮老锈。
⑵钢筋连接
纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工验收补充标准》的规定。
表1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
⑶钢筋安装
安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。
表2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
项目名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各部处
2
同一受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置
30
尺量
6
保护层厚度
C≥35mm
＋10，-5
尺量，两端、中间各2处
25mm＜C＜35mm
＋5，-2
C≤25mm
＋3，-1
2.混凝土
混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
表3基础的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
1
尺寸
±30
2
顶面高程
±20
3
轴线偏位
15
4
前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸
±30
四、施工方法、施工程序与工艺流程
1.施工方法
挖井采用竖直开挖，钢筋混凝土护壁分节支护地表，松软地层深4m以内软石地层采用挖掘机直接开挖，使用破碎锤清边。
4m以下吊车吊放小型挖掘机到坑底，到位人工手持风镐清边到设计位置。
2施工程序
每个施工单元（具体桥墩挖井基础）为一个完整的作业区，施工工序为：
施工准备→锁口施工→开挖及支护→井内排水→地基检查及处理→基础钢筋及预埋墩身钢筋采用现场直接绑扎成型→混凝土施工。
3施工工艺流程图
施工工艺流程图见图1
图1施工工艺流程图
五、专项施工方案
1.施工准备
施工前根据工程地质和水文地质条件以及安全施工要求、提高开挖速度和因地制宜的原则，护壁采用现浇砼。
其它施工准备如下：
平整场地，铲除松软的土层并夯实；定出挖井基础准确位置，设置护桩并经常检查校核；井口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水；安装提升设备（上部用人工配合挖掘机出渣）；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加井壁压力、影响施工。
测量放样：
基坑开挖前，先放出挖井基础四个角点桩位、基础轴线，并将其引致基坑范围以外，放出基坑边线，并用白粉标识清楚。
2.锁口
锁口高1.5m，保证高出开挖地面0.5cm。
锁口采用钢模板一次整体浇筑，锁口厚度0.5m，锁口坡度2%，锁口内壁尺寸较设计结构边线扩10cm。
锁口立面图
第二节以下护壁分节高度采取1m高度。
即每开挖1m深度并整修坑壁后及时进行护壁砼浇筑。
并须在上一节护壁砼终凝后再进行下步开挖。
开挖时横向分3段，每挖1米及时绑扎钢筋、支模进行浇注砼防止侧壁坍塌。
在基坑长边一侧预留人位
锁口以下立面图
3.基坑开挖
挖井基础采用垂直开挖，基坑开挖在4m以内时采用机械开挖，局部人工用风镐进行处理，并用挖掘机直接出碴，装15t自卸车运至弃碴场；挖井采用竖直开挖，钢筋混凝土护壁分节支护地表，4m以下吊车吊放小型挖掘机到坑底，到位人工手持风镐清边到设计位置。
并用卷扬机配和人工出碴，装载机装15t自卸车运输至弃碴场，底层基础基坑开挖时严禁超挖，要求最下层基础不得立模，应满灌混凝土。
基坑有水时，在基底中间设集水坑，集中将水排出坑外，保证工作面处于干燥环境下施工。
为保证设计结构尺寸，基坑开挖时较设计结构边线扩挖混凝土护壁厚度，采用20cm厚C30钢筋混凝土护墙对边坡进行支护，并保证护墙上部露出原地面50cm作为截水埂，以防止地表水流入基坑，兼做挡碴墙防止地面碴料滚入基坑，对坑内施工人员安全造成伤害。
开挖至基底预留10-20cm保护层时，用风镐开挖至设计高程，基底出碴结束后找设计地质工程师现场确认地质情况并进行地基承载能力试验。
基础现场确认后，找监理工程师验收，验收合格资料完善后，立即浇筑一层50~100mm厚混凝土垫层，垫层强度符合规范要求后进行基础砼施工，避免基底外露时间过长而降低地基承载力。
井口平面图
4.护壁
（1）护壁钢筋：
采用机械开挖时，每下挖1m出碴结束后，立即采用20cm厚C30钢筋混凝土对边坡进行防护，护墙的厚度及配筋不变，当进入稳定性更好的岩层时，为保证护墙的整体性，同层护墙四周混凝土须整体浇筑，不同层护墙钢筋上下搭接15cm。
钢筋采用φ12间距15cm×15cm的钢筋网片，钢筋网片用φ22×2m锚杆固定，间距1.5m梅花型布置。
（2）护壁模板：
护壁施工时模板的安装应符合铁道部现行标准《铁路组合钢模板技术规则》（TBJ212）的规定。
护壁模板采用竹胶板，并用φ48架子管进行加固。
模板要求具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中可能产生的各项荷载，保证混凝土构件设计形状、尺寸和相互间位置正确。
模板与混凝土的接触面应平整光滑，控制模板接缝不漏浆，可采用优质胶带粘贴模板缝隙。
模板安装自检合格后，按照检验批填好验收表格，经监理工程师检验合格后进行护壁砼浇筑施工。
下见模板支撑图
（3）护壁混凝土浇筑：
护壁混凝土浇筑前对岩体进行洒水润湿，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输至浇筑现场进行浇筑作业，混凝土入仓采用串筒入仓，台阶法浇筑。
为避免混凝土因施工不当发生离析现象，浇筑时混凝土自由落差必须小于2m，振捣器作业时其移动间距不允许超过其作用半径的1.5倍，为保证混凝土层间结合质量，振捣棒应插入下层混凝土5cm左右，同时避免碰撞钢筋、模板，浇筑结束后采用无纺布覆盖并洒水养护。
护壁立面图
5.基底检验：
开挖到位后，应对基坑进行如下检查
⑴基底平面位置、尺寸大小和基底高程。
⑵基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。
⑶基底排水情况。
6.制作、绑扎基础钢筋
⑴钢筋在加工场地按设计及规范要求加工成型后，平板车运至现场，按施工图纸进行编号并分类排列，准备绑扎。
⑵钢筋绑扎采用梅花型绑扎，绑扎时根据图纸要求，按顺序绑扎。
⑶绑扎成型后的钢筋，要对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。
其受力钢筋间距偏差控制在：
排距为±5mm，同排钢筋为±20mm。
钢筋表面必须洁净，如有油污锈蚀等要立即清除。
⑷墩身预埋钢筋经测量定位后，点焊在基础钢筋上，并设临时定位支架予以定位，预埋长度应符合设计要求。
墩身钢筋预埋深度不小于3m，钢筋接头采用搭接焊，焊缝长度满足相关规定。
钢筋接头必须分散布置，且同一截面上钢筋接头的截面面积不得大于截面总面积的25%。
钢筋接头避免设在基顶以上3m范围内。
7.综合接地
（1）在基底底层设一层钢筋网作为水平接地极，水平接地极应满布基地地面；钢筋网格间距宜按照1m-1m设置，钢筋直径一般采用16mm。
水平接地极钢筋网格的外缘距混凝土表面不大于70mm；水平接地极钢筋网格中部十字交叉的钢筋结点均采用“L”形焊接，其他接地钢筋十字交叉的钢筋结点绑扎或点焊即可。
并将基础的接地钢筋与墩柱的接地钢筋用“L”形焊接。
（2）钢筋焊接要求：
钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊接长度不小于100mm，双面焊接长度不小于55mm，焊接时，焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，咬肉深度、焊缝气孔及夹渣数量和大小满足规范要求。
具体焊接如下图：
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表规定：
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
8.浇筑基础混凝土
（1）在接地钢筋、基础钢筋、墩身钢筋绑扎绑结束及护壁混凝土达到一定强度，经监理工程师验收合格后方可进行基础混凝土浇筑。
混凝土浇筑前，准备好混凝土振捣器、水泵等施工设备，并确保其能正常工作；仔细检查钢筋保护层是否合格；对冷却水管要先进行通水试验。
混凝土浇筑采用对称溜槽方法施工。
混凝土浇筑过程中，要严格控制混凝土的坍落度和流动性，避免混凝土的坍落度损失；混凝土浇筑要分层连续进行，每层灌注要在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工“冷缝”。
为了减小混凝土表面温度裂纹，挖井基础混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。
浇筑中控制好每层的浇筑厚度，混凝土振捣采用插入式振捣器。
振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。
振捣中既要防止漏振，也不能过振。
混凝土在浇筑振捣过程中可能会产生泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。
浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。
（2）控制好混凝土浇筑速度，避免大体积混凝土的水化热造成混凝土内外温差过大（不得超过20℃），而使混凝土表面产生裂缝。
采用埋设水管通水降温的方法。
挖井基础布设两层冷水管，水管的水平间矩为100cm，水管上下层间距为250cm。
采用Φ40薄壁钢管，每层水管沿挖井基础中线对称设置，冷水由挖井基础侧面中心通入（中心砼温较高），两边流出。
冷却水管布置见下图。
（3）浇注完毕后及时将混凝土裸露面用土工布进行覆盖养生。
混凝土浇水养护的时间不少于14天，具体时间根据混凝土的水胶比、当地的日平均气温按《铁路混凝土工程施工技术指南》选用。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，养护用水应与拌合用水相同。
混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板支架。
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
（4）测温点的布置
浇筑砼时直接在砼内进行测温，浇筑后设置测温孔进行测温，测温孔的布置应根据平面形状尺寸、厚度等不同情况，合理、经济地布设。
测温孔布置见下图。
1）测温监控
混凝土浇注完毕后即开始抹面收浆，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，混凝土终凝后即开始覆盖养护。
2）通水冷却
①每层冷却水管被浇注的混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层冷却水管内通水。
②一般地，冷却水的流量可控制在1.2～1.5m3/h，使进、出口水的温差不大于6℃。
③冷却管排出的水，在混凝土浇注未完以前，应立即排出基坑外，不得排至混凝土顶面。
在承台混凝土浇注全部结束后，也可视具体情况排至混凝土顶面，形成保温层，蓄水保温养护。
3）测温监控，指导养护
①混凝土温度监控
a测温时间：
自混凝土覆盖测温点开始测温，直至混凝土内部温度与大气环境平均温度之差小于20℃以下时止。
b测温频率：
一般在温度上升阶段2～4h一次，温度下降阶段4～8h一次，同时应测大气温度，并做好记录。
另外：
1～3天，每2小时测温一次；4～7天，每4小时测温一次；8～14天，每8小时测温一次。
c测温点布置：
每个测温管内沿高度每50～100cm设测温点一个；每个测温管内距承台顶面、底面各设测温点一个；每个测温管内近冷却管网处设测温点，以观测冷却通水对混凝土中心的冷却效果。
d通过对测温数据进行计算、分析，及时指导现场混凝土养生。
一般地，
可通过调节冷却水流量、进水温度等方法来调控混凝土内部温度；通过改变混凝土表层养生手段调控混凝土表层温度。
e测定混凝土温升峰值及其达到所需的时间，定期记录冷却水管进、出水的温度，绘制混凝土内部温度变化曲线。
根据观测结果确定冷却水管通水量、通水时间和蓄热养护时间等，以降低混凝土内外温差。
②水流监控
a一般地，冷却水流量的大小会影响进、出口水的温差，影响冷却水和混凝土的热交换。
因此，有必要对冷却水的流量、流速、进出水口的水温进行监控。
b水流监控时间及监控频率均与承台混凝土温度监控同步。
⑷冷却水管压浆
管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。
压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。
压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。
管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，方可关闭进出口阀门封闭保压。
浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不得超过.60MPa。
管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行，严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于同级混凝土强度并满足图
纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。
3）测温时应随时做好下列记录：
砼入模温度
每次测温时间，各测点温度值
各部位保温材料的覆盖和去除时间
有异常天气，如雨、大风等发生时间
9.施工注意事项
⑴堆放土方时注意环保水保，严禁在基坑范围2～3米内堆土。
⑵开挖时在基坑周围做好施工围挡，保证人员及车辆通行安全。
⑶搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他电器设备，防止钢筋在回转时碰撞线路而发生触电事故。
⑷钢筋除锈时，要带好口罩、风镜、手套等防护用品。
⑸电焊机的电源部分要有保护装置，避免操作不慎使钢筋和电源接触，发生触电事故。
10.沉降观测
沉降观测控制点埋设方法：
在挖井基础的两个对角埋设两根Φ20的钢筋，钢筋距挖井基础边均为50cm，钢筋长7cm，伸入挖井基础5cm，高出基础顶面2cm，顶端要磨圆。
六、劳动组织
单个挖井基础施工配备的劳动力数量表
序号
工种
单位
数量
备注
1
电焊工
人
2
2
钢筋工
人
8
3
模板工
人
6
4
混凝土工
人
4
5
挖掘机操作手
人
1
6
技术员
人
1
7
安全员
人
1
8
质检员
人
1
9
工班长
人
1
10
领工员
人
1
11
起重工
人
1
12
修理工
人
1
13
测量员
人
1
14
普工
人
8
七、材料控制
㈠水泥
1.水泥应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。
水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。
有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水泥。
2.水泥的技术要求除应满足国家标准的有关规定外，还应满足«铁路混凝土工程施工技术指南»（TZ210—2005）混凝土工程7.2.1的规定。
㈡矿物掺和料
1.矿物掺和料应选用品质稳定的产品，其产品宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、
磨细矿渣粉或硅灰。
2.粉煤灰的技术要求应满足«铁路混凝土工程施工技术指南»（TZ210—2005）混凝土工程7.2.2－1、7.2.2－2和7.2.2－3的规定。
㈢细骨料
细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门磨砂机组生产的人工砂，不宜使用山砂，在不具备可靠冲洗条件的情况下不得使用海砂。
㈣粗骨料
1.粗骨料应选用级配合理、粒径良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。
2.粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋混钢筋保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。
3.粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度不应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率宜小于2%（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1%）。
4.当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5。
施工过程呢中碎石强度可用压碎指标进行控制。
5.粗骨料的坚硬性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验。
6.粗骨料的碱活性首先应采用岩相法进行检验。
若粗骨料含有碱－硅酸反应活性矿物，砂浆棒膨胀率应小于0.1%。
㈤外加剂
1.外加剂应采用减水率高、塌落度损失小、适量引气、能明显改善混凝土耐久性能的稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
2.外加剂的匀质性应满足国家标准«混凝土外加剂»（GB8076）的规定。
㈥水
1.用拌合水和蒸馏水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
2.用拌合水配制的混凝土的28d强度不得低于用蒸馏水拌制混凝土强度的90%。
3.拌合用水不得采用海水。
当混凝土处于氯盐环境时，拌合水中Cl-含量应不大于200mg/L。
㈦非预应力钢筋
非预应力钢筋应符合国家现行«钢筋混凝土用热轧光圆钢筋»（GB13013—91）和«钢筋混凝土用热轧带肋钢筋»（GB1499—91）的规定以及«低碳钢轧圆盘条»（GB701—97）有规定，并应满足设计要求。
对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于0.5%的规定。
钢筋外观要求无裂纹、重皮、绣坑、死弯及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行«铁路混凝土工程施工技术指南»（TZ210—2005）的要求抽样取试样，分别作拉、弯复查试验。
如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。
八、质量保证措施
㈠砼搅拌质量
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能砼搅拌符合【铁建设（2003）13号】的规定。
夏季搅拌砼时,采取加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。
对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
㈡砼的运送
运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。
夏季
对运输车采取保温隔热措施。
㈢砼浇筑质量
浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有砼的各项性能符合本技术条件要求时方可入模浇筑。
砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
㈣砼振捣质量
砼振捣可插入式高频振动棒。
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
预应力砼梁采用底振加侧振,确保振捣质量。
砼振捣按事先规定的工艺和方法进行，砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防
漏浆。
砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
㈤砼养护质量
砼振捣完毕，及时采取保湿措施对砼进行养护。
当新浇砼具有暴露面时，先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护7d以上。
当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。
当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模（混凝土内部开始降温前不得拆模）。
拆模后，迅速采用养生布对砼进行后期养护。
砼养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定砼芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。
九、雨期施工保证措施
合理调整施工计划和施工工序，安排不受季节影响的备料、钢筋加工及场地道路、排水等工作。
作好充分的材料储备工作，以防雨季材料短缺而停工。
针对本施工区段降雨量
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