CO2N2联合压缩厂房施工方案.docx

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CO2N2联合压缩厂房施工方案

同煤集团年产60万吨甲醇项目

CO2/N2联合压缩厂房（土建）施工方案

编制：

审核：

批准：

中化二建集团同煤甲醇工程项目部

二O一一年七月二十五日

目录

一、编制依据

二、工程概况

三、施工部署

四、主要项目施工方法

五、质量保证措施

六、安全保证措施

七、文明施工、环保措施

八、雨季施工措施

九、本工程主要采用执行的规范标准

十、主要机具一览表

十一、主要劳动力配备

十二、组织机构图

一、编制依据：

1.1同煤集团年产60万吨甲醇项目CO2/N2联合压缩厂房施工图纸

1.2国家颁发的现行施工规程、规范及质量验评标准

1.3中化二建集团有限公司的质量管理体系文件、环境管理体系文件、职业健康安全管理体系文件

二、工程概况

2.1工程内容：

本工程是同煤集团年产60万吨甲醇项目CO2/N2联合压缩厂房，工程地点位于山西省大同市南郊区东肖河村。

本工程为四层钢筋混凝土框架结构，长43.5m，宽24m，顶标高为22.57m。

钢结构屋架，墙体采用彩钢夹芯板进行围护。

厂房内有CO2压缩机及N2压缩机两设备基础。

（另见压缩机基础专项施工方案）

本工程±0.00米绝对高程为黄海高程1025.55米。

2.2环境概况：

山西省大同市南郊区东肖河村所在区域属温带大陆性气候，一年四季分明，春旱多风，夏暖多雨，秋凉霜早，冬冷少雪。

年平均气温为6.5℃，最高气温37.7℃，最低气温-29.1℃，年平均降雨量为384mm，年均蒸发量为2010.6mm，年平均气压895.2Kpa，年主导风向为北风，年平均风速2.9m/s。

2.3目前施工具备条件：

现场“三通一平”工作已完成。

现场文明施工已按要求进行了布置。

三、施工部署

3.1施工组织与管理：

本工程实行项目经理负责制，按照项目管理法进行项目管理，建立完善高效的项目管理组织体系，施工时统筹考虑，科学组织，合理地安排施工顺序，优化施工方案。

3.2施工安排：

先根据地基土情况确定方案，成立后立即组织连续作业。

3.3施工程序：

施工顺序确定为：

测量放线→土方开挖→破桩头→混凝土垫层→基础回填土→主体框架→彩钢板墙面围护→装饰装修工程→其它工程→工程扫尾。

3.4施工准备工作：

3.4.1技术准备：

a、做好施工图纸的审核、会审工作，编制和审定各单位工程及专项工程施工方案。

b、编制施工图预算、材料预算计划。

c、加工及委托各种半成品、预埋件计划和准备工作。

3.4.2施工现场准备工作：

该项目施工现场平整场地，施工道路已具备开工条件。

在厂房南侧设钢筋制作场地及木料加工场地。

拟建有关生活、生产临时设施。

3.4.3施工用水：

施工用水已通过打井方式接入，用水量按Q=5L/S考虑，实际选用50MM钢管。

3.4.4施工用电：

为保证施工需要两路供电，除生活照明用电架空线路外，现场动力采用地埋电缆，地面设置配电箱。

现场施工用电300KVA。

四、主要项目施工方法：

4．1施工测量放线：

4.1.1根据工程总平面及单位工程施工图纸定位图，采用直角坐标法对本工程进行平面测量控制定位。

4.1.2测量仪器的管理：

所有仪器必须经过检测部门检测并且具有合格证和检测单方可使用。

全站仪、经纬仪、水准仪，钢尺及其它仪器，每年校验至少一次，未经检验，不允许投入使用，仪器用完后，应经常保养，存放地点应干净、防潮，各种测量仪器必须专人使用。

4.1.3根据施工图纸所示的轴线位置和水准点用全站仪仪进行引测，经闭合后在建筑物周围设置龙门桩。

控制线分别作护桩，用混凝土加固桩，作为永久控制桩。

4.1.4高程控制：

标高以基准水准控制点为依据，将高程引测到基坑边的临时水准点。

待框架结构完成至±0.00结构以上，及时将标高引至±0.00结构上。

4.1.5建立复核制度，每次施测完，需经工程技术负责人、监理单位复核。

4.1.6现场施工准备期间，应会同监理工程师及有关人员共同合对建筑总平面图、定位基准点、水准基点及高程，并逐项交接。

4．2土石方工程：

4.2.1土方开挖前先用水准仪测量自然土标高,并让业主与监理确认后方可进行土方开挖。

4.2.2根据本工程的实际情况，土方开挖为机械大开挖。

在开挖部位用白灰撒线。

4.2.3根据本工程现场土质实际情况，采用宜台反铲挖掘机进行开挖，放坡系数1:

0.7。

如果在开挖时有不良现象发生就要全面进行基坑支护。

采用边开挖边支护一点点推进。

4.2.4机械开挖至基底设计标高100mm时，采用人工开挖。

开挖人员应随机清底，弃土及时由挖掘机挖出，确保原土层不受扰动。

4.2.5开挖的基坑边不宜堆放过多的土方，如需外运,利用自卸汽车运至甲方指定地点，回填用土存至场地四周。

雨天施工时，应在场地四侧，围以土堤或挖排水沟，用人工或潜水泵抽水。

4.2.6土方回填应先利用就地开挖的原土，严格控制含水率，分层夯实。

外运土方计算要准确，尽量减少二次运输。

4.3破桩头

4.3.1桩间土的开挖结束后，应进行柱头破除，桩头破除、桩荷载实验和应变实验结束后方可进行基础的施工。

4.3.2桩头凿除时采用风镐及人工使用攒子凿除。

4.3.3破除桩头时应在每个桩头打上控制标高，再人工凿除，桩头钢筋伸入基础内40d，不够长的单面搭接焊，焊缝长度10d。

桩头凿除时采用风稿及人工使用攒子凿除，建筑垃圾及时清理出基坑。

4.4钢筋工程：

4.4.1钢筋进场要严把进场质量关，所有进场钢筋要有出厂合格证，而且送有资质的试验室复检，严禁使用未复检或复检不合格的钢筋。

4.4.2工程需要的所有钢筋在现场设置的加工场集中下料制作、加工成型，按品种规格、使用部位挂牌集中存放，根据施工需要分批运至施工部位。

4.4.2钢筋表面应洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。

4.4.3进场的φ10以下的盘条调直，采用钢筋调直机调直；φ12以下的盘条调直采用卷扬机调直，级钢的调直冷拉率不大于4%，级钢级钢的调直冷拉率不大于1%。

4.4.4钢筋切断采用机械切断，钢筋切断机型号为，切断最大钢筋直径为32mm。

将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料。

断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料用的挡板。

钢筋的断口不有马蹄形或起弯现象。

钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm。

钢筋弯曲采用机械弯曲，Ⅰ级钢末端制作180°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍的d，Ⅱ级钢末端制作90°、135°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的4倍的直径。

4.4.5钢筋弯曲完成后要形状正确，平面上没有翘曲不平现象，弯曲点没有裂缝。

钢筋弯曲成型后的允许偏差为：

全长±10mm，箍筋内净尺寸±5mm。

4.4.6框架柱钢筋及梁通长筋均采用直螺纹机械连接。

A、工艺流程：

套筒准备→套丝机准备→钢筋平头→加工丝头→丝头检验→带帽保护→连接施工→接头检验。

B、钢筋连接：

拧下钢筋和套筒保护帽→钢筋就位→接头拧紧→对已拧紧的接头作标记→施工检验

a、钢筋就位：

将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。

b、接头拧紧：

每种规格的接头连接时先用力矩扳手进行样板拧紧，按到达下表的拧紧力矩时进入套筒的丝头数作为后续接头的控制参数。

后续接头使用工作扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧。

拧紧力矩不应小于下表的规定：

钢筋直径（mm）

16-18

20-22

25

28

32

36-40

拧紧力矩（N·m）

160

230

270

300

320

360

c、作标记：

经拧紧后的钢筋剥肋滚压直螺纹接头应作出标记，与未拧紧的接头区分开，防止出现漏拧现象。

4.4.7在钢筋绑扎施工前，由技术人员进行详细的技术交底，包括钢筋型号、间距、搭接长度、锚固长度、保护层厚度和机械连接的位置等，并检查分段施工的钢筋大样图和配筋单。

绑扎过程中，检查使用位置是否正确，间距是否准确，锚固长度是否满足要求，接头位置是否符合设计和规范规定。

应检查保护层厚度是否符合要求、检查钢筋绑扎是否有松扣、漏扣现象及绑丝朝向是否正确；检查钢筋是否有油渍、漆污和铁锈（片状）；检查钢筋焊接或机械连接质量；如有问题应及时整改。

钢筋现场绑扎,钢筋绑扎前，应核对钢筋材质、规格、形状、尺寸等是否与料牌相符，并与制作人员签字交接。

钢筋绑扎用20、22号铁丝，基中22铁线只用于绑扎φ12以下钢筋。

用水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度，钢筋绑扎前，应划出钢筋位置线。

4.4.8钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程检查记录，同时进行各专业联检，手续应齐全。

4.4.9混凝土浇注过程中设专人监护，确保钢筋位置、形状正确完好，防止位移和倒伏。

4．5模板工程：

4.5.1模板采用木模板进行支设，模板使用前要经过挑选和清理，涂刷隔离剂。

4.5.2模板的支撑，加固采用钢管，扣件构筑确保垂直，水平各面有足够的对角线支撑，防止模板任何侧面移动。

模板其及支撑必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

力求模板的标准化、工具化，尽量减少高处作业量，降低劳动强度，有力于缩短施工工期，提高施工质量、降低工耗和造价，有利于文明安全施工。

4.5.3为防止模板孔、接缝漏浆而造成的混凝土构件表面质量缺陷，采用在模板接缝处填海棉条，在洞孔处粘贴胶带纸等方法进行防范处理。

4.5.4保证混凝土入模不离析，且便于振捣。

同时要用对拉片或穿墙螺栓进行加固侧模。

边角处用密封条粘贴紧密。

4.5.5框架柱、梁为防止跑模，要设对拉螺栓螺栓加固，对拉螺栓采用Ф12钢筋进行加工，每500mm设一根，每根长度为柱、梁厚加400mm。

4.5.6混凝土浇捣过程中设专人负责模板的监控，确保混凝土施工期间安全承受各类荷载而不发生扭曲。

4.5.7模板的拆除因遵守规范规定，必须按预先制定的拆模程序和方法进行拆模确认下层框架混凝土强度足够承受上层框架模板的排架支撑所传递的荷载时，才能拆除下层框架模板支撑，采用隔一层拆模，即第三层框架混凝土浇完后，才拆除第一层框架模板。

侧向模板拆除时要注意对成形混凝土的保护，防止破坏混凝土的棱角。

根据混凝土浇注时制做的同条件养护试块的试压值，做为模板特别是底模拆除的依据。

4．6脚手架工程

4.6.1脚手架搭设部署：

单层高度未超过5m，采用内外单排脚手架，结构架满堂搭设进行。

4.6.2结构和建筑工程中使用的脚手架为扣件式钢管脚手架，结构工程中使用的满堂红脚手架和内、外单排脚手架作为施工作业平台和框架结构模板支撑系统，满堂红脚手架与内外单排脚手架用横杆连成一体。

4.6.3构造材料的技术要求

4.6.3.1钢管杆件的技术要求：

脚手架钢管采用外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管，材质Q235，其性能符合（碳素结构钢GB700-88的相应规定），脚手架管表面应平直光滑，无变形、弯曲、裂纹、分层、压痕、划道和严重锈蚀。

4.6.3.2扣件的技术要求：

扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好。

扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。

当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。

4.6.3.3脚手板的技术要求：

脚手板采用木板搭设，不得弯曲、变形。

4.6.4施工方法

4.6.4.1结构用脚手架随建筑物各层框架逐层搭设，框架和每层板下脚手架为满堂红脚手架，框架柱外侧为单排脚手架；内、外单排脚手架由室外、室内从楼地面一次搭设到顶。

4.6.4.2脚手架地基的要求：

脚手架地基土必须平整坚实、回填土必须分层夯实，压实系数按照图纸要求。

坐在回填土上的脚手架立杆底部铺垫200×50mm厚通长板材。

4.6.4.3结构用单排脚手架立杆间距1.2m，，横杆1.5m，搭设高度为建筑物结构顶标高。

框架梁下脚手架跨度方向立杆间距1.2m，脚手架步距1.5m；单排脚手架立杆距框架柱距离350mm，扫地杆距地面150mm，沿四周满设。

剪刀撑沿支架四周满设，由底到顶通长布设。

4.6.4.4各层满堂红脚手架与单排脚手架一起搭设，满堂红脚手架搭设至每层板底，单排脚手架搭设到顶。

满堂红脚手架与单排脚手架每根横杆相互拉接成一体，建筑物四周的单排脚手架也拉接成一体。

脚手架立杆与横杆用十字扣连接，立杆与立杆、横杆与横杆用对接扣件连接，剪刀撑、斜撑与立杆和横杆用转扣连接。

相临两根立杆和横杆的接头应错开，间距不小于600mm，立杆选用4m和6m两种规格，交替搭设。

4.6.4.5脚手架搭设标准；外观必须整体平整、横平竖直、几何图形一致、连接牢固、平坦通顺。

立杆和横杆间距尺量控制，立杆用线锤吊直，横杆拉通线找直。

4.6.4.6剪刀撑布置

剪刀撑在支架四周满设，由底到顶通长布设，剪刀撑斜杆与地面夹角为45°～60°，剪刀撑沿架高连续布置，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆和大横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣接点。

在框架柱外侧和框架梁底作为模板支撑用脚手架必须搭设斜撑或剪刀撑。

4.6.4.7操作平台布置

结构施工时操作平台在每层框架梁和楼板处均设置。

操作平台标准化搭设，走道满铺脚手板，两侧搭设200mm高的挡脚板和0.6m、1.2m高的二道安全防护栏杆，操作平台外侧满挂安全密目网。

4.6.4.8上下脚手架楼梯布置

在厂房南、北两侧各布置一处，楼梯为两道“之”形楼梯，连接上料平台。

脚手架楼梯在脚手架搭设两步后开始随脚手架一起搭设，休息平台竖向间距2.4m，平面尺寸4.2×2.4m，楼梯布道宽1.0m，铺4块木架板，30×30mm木防滑条间距300mm一道，休息平台2.4×1.2m，木架板满铺，架板之间用10#铅丝绑扎牢固，铅丝头朝下，楼梯与各楼层通道连通，楼梯走道和休息平台两侧搭设二道安全防护栏杆和200mm高的挡脚板，楼梯通体上下全部用安全密目网封闭。

4.6.4.9脚手架安全通道的设置

进出建筑物的安全通道位于各楼地面处，安全通道与脚手架楼梯连通，安全通道由钢架管搭设而成，顶部满铺双层木架板，钢架板顶满铺50mm厚的板材，两侧用钢架板满封，底层进出建筑物的安全通道外伸3.0m，在安全通道的出入口处悬挂安全警示标牌。

4.6.4.10脚手板或其他作业层脚手板铺设

施工用脚手板均为木板，全部采用对接平铺，在对接处与其下两侧支撑横杆的距离应控制在100～200mm之间，所有钢架板必须用12#铅丝绑扎牢固，所有铅丝头全部朝下。

4.6.4.11脚手架安全网和安全密目网的设置

作业面层的孔洞必须防护，小于1.5×1.5m2的孔洞用木板封闭，大于1.5×1.5m2的孔洞四周搭设两道0.6m、1.2m高的安全防护栏杆，中间支设水平安全网；操作平台和走道两侧满挂安全网和安全密目网。

4.6.5脚手架的验收

脚手架施工完毕后，由施工负责人召集工地技术、安监、搭设班组三方人员，进行外观和实测检查，经检查无误后，根据项目部的要求，并会同项目部的负责人、安监员、对照施工交底、技术措施和搭设要求，诼项进行检查和验收，并对检查情况认真进行记录，验收合格后，挂牌才能交给施工班组进行使用，未经验收的脚手架不得使用。

节点应连接可靠，其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N.M。

立杆的垂直度应≤架高的1/300，当架高≤20m时为不大于50mm，当架高＞20m且≤50m时为不大于75mm，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，间距不小于500mm，与相近大横杆的距离不宜大于步距的1/3，。

同一排大横杆的水平偏差应不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm，相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。

上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相邻立杆的距离不大于纵距的1/3。

脚手架的验收和日常检查按以下规定进行，检查合格后方可允许投入使用或继续使用：

搭设完毕后。

连续使用达到6个月。

施工中途停止使用超过15天，在重新使用之前。

在遭受暴风、大雪、地震等强力因数作用之后。

在使用过程中，发现有显著的变形、沉降、拆除杆件和拉结以及安全因后隐患存在的情况时。

4.6.6脚手架的拆除

4.6.6.1脚手架拆除遵循“先搭后拆，后搭先拆”的施工原则，先拆除外架，后拆除里脚手架和满堂红脚手架，拆除顺序：

安全网栏杆脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆，认真做到一步一清。

4.6.6.2拆除时工地必须派安监员现场监护指导，拆除现场15m范围内为警戒区域，挂醒目的安全警戒标志，警戒区域严禁非施工人员进入或在脚手架下继续组织施工以及通过。

地面监护人员必须履行职责。

4.6.6.3仔细检查吊运工具、机械包括索具是否安全可靠，吊运机械不得搭设在脚手架上，应另行设置。

4.6.6.4如遇六级以上大风或恶劣天气应停止拆除作业。

4.6.6.5拆除人员进入施工现场后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾，所有清理物必须安全输送到地面，严禁高处抛扔。

4.6.6.6拆除时应从上到下一步一步的拆，不得上下两步同时拆除，所有连墙杆、剪刀撑、斜撑、楼梯必须随脚手架步层拆除同步下降，不准先行拆除。

4.6.6.7拆除至地面的钢管、扣件等物件必须及时清运至指定地点，按类堆放整齐。

4.6.7质量保证措施：

4.6.7.1脚手架必须由持证的专业架子工搭拆，脚手架的搭设必须经工地技术负责人批准，并经合理设计后方可搭设。

4.6.7.2脚手架的搭设严格按技术措施中规定的方法进行搭设，并应满足规范要求。

4.6.7.3脚手架的质量控制应包括在每个架子工程的搭、用、管、拆中。

脚手架的搭；按照国家建设部规范和行业要求标准搭设，脚手架具体搭、拆，施工前项目技术员应对施工人员进行交底，并通过安监员实施监控，经项目部安全部门和现场安监员会同项目部负责人诼项进行检查和验收。

脚手架的使用：

脚手架搭设完毕交付使用时，项目部安监员仍对其实施监控、督促脚手架使用人员正确使用脚手架，严禁非脚手架施工人员变更脚手架。

脚手架的管理：

项目部实施对施工人员的管理、施工现场的管理、材料堆放的协调的管理、各工种之间的协调管理。

脚手架的拆除：

脚手架拆除遵循“先搭后拆，后搭先拆”的施工原则。

4.6.8安全保证措施：

为正确贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针。

施工现场安全文明施工措施

4.6.8.1施工作业人员的管理

特殊作业人员（如架子工、起重工、塔吊操作人员）必须持证上岗，且合格证在有效期内，操作人员必须严格遵守操作规程。

进入现场的施工人员必须标准佩戴安全帽，高空作业时必须系好安全带，且正确使用，安全带应挂在上方的牢固可靠处。

施工作业人员应服从安全管理人员的指挥。

从事高空作业人员首先必须经过医生体检合格，患有高处作业禁忌病证和惧怕高空的心理或精神障碍者禁止参加高处作业；严禁疲劳作业和带病作业；严禁在天气情况恶劣的情况下进行高空作业，严禁夜间进行高空作业。

4.6.8.2施工现场的管理措施

各施工区域内脚手架必须挂安全标示牌和安全设施，安全设施必须标准化，必须立安全责任牌，施工机械必须挂安全操作规程。

现场施工用脚手架必须标准化搭设，上下脚手架必须有楼梯，操作平台、走道、楼梯必须满铺钢架板和挡脚板，两侧必须搭两道0.6m、1.20m钢管安全防护栏杆，挂安全网或安全密目网。

到场的钢管、扣件、安全设施必须堆放整齐。

4.6.8.3高空坠落、物体打击防护措施

施工高度超过2.0m，属高空作业，必须系安全带，安全带必须标准佩带，必须正确使用，即高挂低用。

作业面必须搭设操作平台，操作平台必须标准化满铺木板，用12#铅丝扎牢，铅丝头朝下，施工作业面杜绝有翘头板，走道及作业层两侧搭0.6m和1.2m高二道安全防护栏杆，满挂安全网，设200mm高通长挡脚板。

上下脚手架必须走楼梯，严禁攀登立杆上下，楼梯必须标准化，必须设休息平台和防滑木条。

进出建筑物必须有安全通道，安全通道顶和两侧必须全封闭，顶必须满铺50mm厚的母板，通道口必须挂安全标示牌

高空作业面层的孔洞必须防护，小于1.5×1.5m2的孔洞用木板封闭，大于1.5×1.5m2的孔洞四周搭设两道1.2m高的安全防护栏杆，中间支设水平安全网。

拆除脚手架时必须设专人监护，四周15m的范围内必须设置硬防护，挂安全标示牌，严禁将脚手架整体推倒，拆除时遵循后支的先拆，先支的后拆，先拆非承重结构，后拆承重结构的原则。

在拆除作业时，对已浇灌的基础、柱、梁等要加强砼的成品保护。

尽可能减少碰撞基础、柱、梁的棱角和在相应部位上满铺木架板进行遮挡。

4.6.8.4脚手架必须接地装置：

接地极选用直径48×3.5的钢架管，接地极埋入土内深度2.5m，按脚手架的连续性不超过50m设置一个，接地极埋入地下的最高点应不小于500mm，回填土应夯实。

接地电阻不得大于20欧姆，且由专业电工检测合格。

接地线选用Ф12的圆钢，与脚手架架管和地极连接标准化。

接地装置应设置在施工人员走不道的地方，且挂明显标

示牌。

4.6.9脚手架的计算

一、各项参数:

1.脚手架参数

立柱梁跨度方向间距l（m）:

1.20；立杆上端伸出至模板支撑点长度a（m）:

0.30；脚手架步距（m）:

1.50；脚手架搭设高度（m）:

5.00；梁两侧立柱间距（m）:

0.90；承重架支设:

无承重立杆，木方平行梁截面A；

2.荷载参数

模板与木块自重（kN/m2）:

0.350；梁截面宽度B（m）:

0.250；混凝土和钢筋自重（kN/m3）:

25.000；梁截面高度D（m）:

0.500；倾倒混凝土荷载标准值（kN/m2）:

2.000；施工均布荷载标准值（kN/m2）:

2.000；

3.木方参数

木方弹性模量E（N/mm2）:

9500.000；木方抗弯强度设计值（N/mm2）:

13.000；木方抗剪强度设计值（N/mm2）:

1.300；木方的间隔距离（mm）:

300.000；木方的截面宽度（mm）:

50.00；木方的截面高度（mm）:

100.00；

4.其他

采用的钢管类型（mm）:

Φ48×3.5。

扣件连接方式:

双扣件，扣件抗滑承载力系数:

0.80；

二、梁底支撑方木的计算

1.荷载的计算：

（1）钢筋混凝土梁自重（kN）：

q1=25.000×0.250×0.500×0.300=0.938kN；

（2）模板的自重荷载（kN）：

q2=0.350×0.300×（2×0.500+0.250）=0.131kN；

（3）活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载（kN）：

经计算得到，活荷载标准值P1=（2.000+2.000）×0.250×0.300=0.300kN；

2.木方楞的传递集中力计算：

静荷载设计值q=1.2×0.938+1.2×0.131=1.283kN；

活荷载设计值P=1.4×0.300=0.420kN；P=1.283+0.420=1.703kN。

3.支撑方木抗弯强度计算：

最大弯矩考虑为简支梁集中荷载作用下的弯矩，

跨中最大弯距计算公式如下:

跨中最大弯距（kN.m）M=1.703×0.900/4=0.383；

木方抗弯强度（N/mm2）σ=383062.500/83333.333=4.597；

木方抗弯强度4.597N/mm2小于木方抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2，所以满足要求！

4.支撑方木抗剪计算：

最大剪力的计算公式如下:

Q=P/2

截面抗剪强度必须满足:

T=3Q/2bh<[T]

其中最大剪力（kN）Q=1.703/2=0.851；

截面抗剪强度计算值（N/mm2）T=3×8