T梁预制施工组织设计文档格式.docx
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在右线0号桥台、3号桥台和左线0号桥台、6号桥台处桥面设伸缩缝；
下部构造：
右线桥台采用桩柱式桥台，左线桥台采用肋板台，桥墩均为双柱墩；
基础采用桩基础，基桩为挖孔嵌岩桩桩基础。
台背回填同主线路基填料，并采用M7.5浆砌片石脚墙和护坡。
四、人员、机械设备配置
主要施工人员配置表
序号
工种
人数
备注
1
钢筋工
10
2
电工
3
焊工
6
4
模板工
5
混凝土工
试验工
7
测量工
主要机械设备配置表
名称
型号
数量（台/辆）
龙门吊
75T
变压器
315KVA
发电机
200KW
罐车
8m3
插入式振捣棒
30型
50型
附着式振动器
40
8
砂轮机
9
智能同步张拉系统
智能真空压浆设备
11
数控钢筋加工中心
LSGJ8-32
12
钢筋调直切断机
GT12
13
钢筋弯曲机
GW40A
14
电焊机
BX1-500
15
高精度水平尺
五、T梁预制场规划
5.1、总体规划
根据我标段路基实际情况，由于挖方段长度不足，综合考虑到预制及运输方便，我项目部拟定在靠近麻窝大桥桥头主线路基YK65+890～YK66+080段上设置制梁场，占地面积约为7600平方米。
根据1#梁场预制梁数量，我标段拟定在1#梁场先设置10个30mT梁台座，进行30T梁的预制工作，待30mT梁预制完成并架设后，将30mT梁台座改造为40mT梁台座进行40mT梁预制。
梁场分别配备30mT梁：
2整套中梁模板，内外边梁侧模各1套（单侧）共3套；
40mT梁：
2整套中梁模板，内外边梁侧模各1套（单侧）共3套。
35mT梁模板与40mT梁模板共用。
35T梁考虑到架设顺序，安排在30mT梁架设完成后预制，并将30mT梁存梁台座向大里程改移以用于35mT梁存梁。
5.2、台座施工
1#T梁预制场前期T梁台座共计10个，均为30mT梁台座，并预留加宽加长空间，后期改造为40mT梁台座。
根据设计位置及挖深，进行台座基坑开挖，对台座范围内的基底要加强碾压，再进行台座基础施工。
30mT梁台座长30.6m、宽48cm、厚30cm，在台座两端2m范围内的基础宽2m，厚60cm；
40mT梁台座长40.6m、宽58cm、厚30cm，在台座两端2m范围内的基础宽2.2m，厚60cm。
台座均采用混凝土实心底板，C25混凝土浇筑，因张拉时台座两端底模需承受全部梁重，所以在底端部2m范围内采用C25钢筋混凝土，以提高承载力，钢筋网片用Φ12按照10×
10cm绑扎。
台座施工时注意在其两端1.1m位置各预留穿兜底所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置。
台座内部横向设预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。
为避免台座基础成型后的收缩裂缝，沿台座纵向铺设一定数量Φ12钢筋，T梁台座钢筋间距为20cm，同时每隔1m设置箍筋一道，箍筋采用Φ10钢筋。
台座顶面四边布置∠30×
30cm角钢与预埋钢筋焊接成整体，并在角钢范围内浇筑C25混凝土，整平、收光形成制梁台座。
5.2.1、30mT梁台座反拱设置
为了防止预制梁上拱过大，根据设计图纸要求，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。
预制梁台座设置向下的二次抛物线反拱。
反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过2cm，桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。
施工设置反拱时，预应力管道也同时设置。
T梁张拉完后，各存梁期上拱度计算值及二期恒载下挠值如下表所示：
位置
钢束张拉完上拱度（mm）
存梁30天上拱度（mm）
存梁60天上拱度（mm）
存梁90天上拱度（mm）
二期恒载产生的下挠度（mm）
边梁
边跨
26.0
44.7
47.3
48.7
-5.8
中跨
21.7
37.6
39.9
41.0
-1.4
中梁
20.7
36.1
38.3
39.4
-4.3
16.7
29.3
31.1
32.0
-1.1
根据反拱值的设计原则，上表中的数据和类似工程经验，取h=25mm。
设置向下的二次抛物线反拱，台座中央的最大反拱值为25mm，反拱的竖标值由下列方程计算得出。
Y=X2/9-25
Y：
反拱值，负向下，单位mm；
X：
距梁中心距离，单位m。
X（m）
Y（mm）
0（台座中心）
-25.000
-17.889
-24.889
-16.000
-24.556
-13.889
-24.000
-11.556
-23.222
-9.000
-22.222
-6.222
-21.000
-3.222
-19.556
15（台座端部）
0.000
5.3、龙门吊布置
预制场场地成型后，可进行龙门吊轨道基础施工。
根据设计位置及挖深，进行基坑开挖，对台座范围内的基底要加强碾压，再进行台座基础施工。
根据预制场施工要求，拟定配置75T龙门吊2台，10T龙门吊1台。
龙门吊轨道基础跨径21m，采用C25混凝土浇筑。
龙门吊轨道采用43kg/m钢轨，采用C25混凝土浇筑，宽0.4m，高0.3m。
全段采用30cm高矩形断面，宽40cm，混凝土布置双层Φ10钢筋网，横向钢筋纵向间距40cm，纵向钢筋横向间距0.8m，并每40cm设Φ16架立内撑钢筋。
制梁龙门吊：
采用电动葫芦门式起重机，主要由桥架、运行系统、提升小车和电气系统组成。
最大起重重量10t，跨度21m，提升高度6m，横梁采用单排桁架，采用地面操作的形式，用于T梁模板的安装和混凝土浇筑。
提梁龙门吊：
采用双主梁吊钩门式龙门吊，主要由桥架、大车运行系统、小车、电器设备组成。
最大起重重量75t，跨度21m，提升高度9.5m，横梁采用双排桁架，全部机构均在操作室内控制，主要用于T梁的提升及存梁。
5.4、给排水系统
5.4.1、给水系统
T梁预制场生产、生活用水通过埋设水管，将就近的居民用水引入，满足生产、生活需要。
并充分利用T梁预制场附近的两座民用蓄水池，在供水不足或断水时，可采用水车拉水的辅助方式，维持梁场正常生产、生活。
为满足T梁喷淋养护需要，在T梁预制场右侧堑顶修建水塔，并根据需要在适当位置设置增压泵。
5.4.2、排水系统
T梁预制场周围开挖排水沟，排水坡度1.5%，排水沟设计为明沟，沟内尺寸40㎝×
30㎝，沟底采用M7.5浆砌抹面。
场地整平和硬化时，设置从中心向外0.5%的横坡，并设置-0.5%的纵坡，将T梁预制场内的雨水和生产污水及时排入预制场周围的排水沟，确保场区内无积水。
在T梁预制场末端修建3m×
3m的沉淀池和2m×
2m的蓄水池，将生产、生活污水通过沉淀后继续投入使用，达到循环利用、节约用水的目的。
5.6、钢筋加工场规划
5.6.1、场地硬化
钢筋加工场填筑至设计标高，并整平碾压达到设计要求后，用15cm片石碾压铺底，面层采用10cm后C20混凝土进行硬化。
向四周有一定的排水坡度，保证预制场内不出现积水。
5.6.2、功能区划分
根据业主、监理《项目管理办法》的要求，钢筋加工场分为原材料堆放区、钢筋加工区、转料区、半成品堆放区、余料区、办公区、生活区；
场地内全部用彩钢棚遮盖。
钢筋棚距离填方边线5m以外，确保地基稳定。
原材料堆放区位于钢筋加工场大里程方向，通过进场便道与主便道相接。
原材料堆放区宽16m、长20m。
钢筋堆放台采用20cm×
20cm素混凝土，防止钢材锈蚀。
钢筋应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志。
钢筋加工区位于钢筋加工场右侧中部。
钢筋加工区宽16m、长20m。
区内配置数控钢筋加工中心1台，钢筋调制切断机1台，钢筋弯曲机2台，电焊机2台。
区内必须标出各种机型操作规程。
半成品堆放区位于钢筋加工场右侧小里程方向。
半成品堆放区宽20m、长20m。
30cm干燥木质材料，防止钢材锈蚀。
钢筋应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志；
堆放层数以钢筋不发生变形、扭曲为原则。
转料区位于钢筋加工区与半成品堆放区之间，长6m、宽20m，用于半成品调运的过渡区。
余料区位于钢筋加工场右侧小里程端头，长4m、宽20m，用于钢筋加工产生的余料和不合格产品存放，并定期进行处理。
办公区、生活区位于钢筋加工场左侧，采用活动板房，满足消防、环保的有关要求，建设面积180m2。
包括值班室、库房、餐厅、宿舍等。
5.6.3、钢筋加工场排水
场地硬化时设置四周向外0.5%的排水坡，并在场地外围设置30cm×
30cm的环场排水沟，排水坡度1.5%，沟底采用M7.5浆砌抹面，将钢筋加工场的污、雨水汇入T梁预制场排水系统。
5.6.4、钢筋加工场用电
钢筋加工场设置配电箱一处，将T梁预制场的电力引入，作为钢筋加工场用电。
七、T梁预制施工工艺
7.1、模板加工与装拆
7.1.1、模板加工
T梁模板均采用大块分体式钢模板，由专业模板厂家统一订做。
模板制作前模板厂家根据T梁设计图纸设计模板图，模板设计要满足翼板可调节、拆装方便的要求，模板制作完成后要进行组装检验。
根据标准化施工“模板准入制度”，T梁模板经监理、业主验收合格后投入施工。
T梁预制施工工艺框图
7.1.2、模板安装
模板安装采用龙门吊吊装，在底座上进行试拼。
根据试拼好的模板，在模板外侧进行编号，以保证T梁模板正式安装时能够准确、快速。
模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从龙门吊上将模板悬空抛落。
模板进场后要认真进行打磨除锈，除锈完毕后采用肥皂水进行清洗，再用清水冲洗并晾干。
晾干完毕后，在模板内表面涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀、不遗漏，并采用塑料薄膜进行封闭防止雨淋生锈。
模板的安装与钢筋工程配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板进场后用小龙门吊吊放于制梁区内，按编号分开堆放，钢筋安装后采用龙门吊倒运至预制台座处。
使用前对模板进行打磨除锈，涂刷长效脱模剂。
安装前模板模数要计算准确，将标准块及调节块数量配齐，加入位置标记清楚。
吊装时由龙门吊提升，人工配合就位进行安装，安装由一段向另一端进行，注意跨中位置位于台座反拱中央。
模板间及模板与台座间用双面止浆带封堵，防止漏浆。
模板连接采用Φ22*26mm螺栓固定，底模用Φ28mm对拉杆与台座固定，对拉杆间距85cm。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
模板安装时，模扇间连接螺栓孔的配合要准确，接缝平直，端模平整，模板安装的精度要求按高于预制梁的精度控制。
在侧模外侧马蹄形斜坡处安装附着式振捣器，间距1～1.5m，左右侧模板交错布置。
边梁侧模安装前须按照图纸上构T梁平面布置图
（二）中的数据调节翼板悬臂，保证桥梁线形及护栏预埋筋及泄水孔的位置准确。
端面安装时，注意预留梁端伸缩装置预留槽和中跨梁体张拉钢绞线工作孔的位置。
模板安装前，检查预应力筋预埋孔的位置，接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏要及时更换，保证接缝紧密、不漏浆。
模板安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
模板尺寸
+5，-0
预埋件中心线位置
轴线偏位
预埋孔洞中心线位置
模板相邻两块表面高低差
预埋孔洞截面内部尺寸
+10，-0
模板表面平整度
7.1.3、模板拆除
拆模好坏涉及到预制T梁的外观质量和模板的周转使用。
非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般要在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。
侧模拆除的基本操作程序如下：
1）拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板下的拉杆等；
2）拆除与待拆模扇相邻的接缝；
3）采用撬棍等撬开侧模，使侧模脱离梁体；
4）吊移存放。
模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。
然后吊运至存放处，清洗、维修、涂刷脱模剂保养供下次使用。
7.2、钢筋加工与连接
T梁钢筋主筋连接采用双面搭接电弧焊，箍筋连接采用绑扎连接。
T梁预制中采用的普通钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1）/《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.1）、《冷轧带肋钢筋》（GB13788）的规定。
钢筋厂家必须在贵州高速公路集团有限公司材料供应厂家入围名单内。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应检查不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验。
以同牌号、同炉罐号、同尺寸的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存，不得混杂，并应设立标牌标示，以利于检查和使用，且应存放于钢筋棚中，露天堆放时，应垫高并加以覆盖，应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。
钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切割机切断。
钢筋弯曲时在弯曲机上搭一个平台，然后按1：
l的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌垫高存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。
用车辆将在钢筋加工场制成的半成品运至T梁预制场，在底座上进行安装。
钢筋骨架绑扎首先在底座上划好钢筋间距线，以控制布筋尺寸，绑扎结束后要检查定位网位置，准确率达到100％。
安装时，注意安装锚垫板、上齿板钢筋及预埋预应力管道。
绑扎横隔板钢筋前，精确定位中横隔板、端横隔板位置。
采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致。
电弧焊接头的焊缝长度不应小于5d,电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。
钢筋的交叉点采用直径0.7～2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用电焊焊牢。
绑扎宜采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采用双对角线的十字形方式扎结。
拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点交错绑扎，绑扎的交叉点占全部交叉点的40%以上。
绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。
在钢筋绑扎时，将边跨伸缩缝预埋钢筋按图纸要求的位置与数量进行预埋。
边梁翼板钢筋绑扎时，按照图纸设计的样式及间距预埋防撞护栏钢筋。
钢筋保护层按设计尺寸用垫块设置，底部采用十字形垫块，侧面采用穿孔式垫块用0.7铁丝牢固绑扎与钢筋上，保证保护层厚度。
垫块相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，垫块数量不少于3个/m2。
检验项目
规定值或
允许偏差
检验方法和频率
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±
尺量：
每构件检查2个断面
同排
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
20
每骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
每构件沿模板周边检查8处
钢筋安装质量标准
7.3、波纹管及预埋件预埋
粱肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋塑料波纹管，波纹管根据T梁反拱同时设置反拱。
波纹管按设计图纸定位筋布置进行固定，曲线位置定位筋缩短一半间距进行固定。
波纹管接头要平顺，外用胶布缠牢固，在管道的高点设置排气孔。
当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固固定在模板上。
锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强筋要严格按图纸施工，喇叭口与波纹管要连接平顺，密封。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
波纹管预埋结束后，严禁进行电焊作业，以防焊渣将波纹管烫穿，引起波纹管堵管。
支座预埋件安装：
T梁预制时，按图纸要求选取合格的预埋钢板，并用锚固U型螺栓在钢筋绑扎前按设计位置安装在T梁底模上，并进行固定，防止因浇筑混凝土时发生移位。
在边梁外侧底边每隔5m埋设R=10cm的铸造泄水孔，墩顶前后5m范围内不设置。
7.4、混凝土浇筑及养护
7.4.1、混凝土浇筑
砼浇注前，要严格检查伸缩缝、锚垫板、预埋钢板等预埋件是否齐全，模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。
砼拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均应符《公路工程质量检验评定标准》的要求。
拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。
对砂石料含水率开盘前进行检测，据以调整砂石料和水的用料。
配料允许误差见下表：
材料类别
允许误差（%）
水泥
砂、石料
水
混凝土自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短拌和时间不少于1.5min，混凝土拌合物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
对混凝土坍落度进行检查，每工作班不少于2次，坍落度宜控制在140～180mm。
砼拌和后用罐车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模。
砼采用连续灌注法，斜向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端。
每层厚度不超过30cm。
灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞。
在钢筋密集处，可短时使用插入式振动棒辅助下料。
砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。
浇筑时应检查混凝土的坍落度，坍落度不在规定范围内的混凝土不得使用。
已初凝的混凝土不得使用。
严禁中途加水或用其它办法改变混凝土的稠度。
夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采取有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。
混凝土振捣使用插入式振捣棒和附着式振捣器相结合的振捣工艺。
每次振捣时间以砼中的气泡完全散尽，混凝土停止下沉，表面出现平坦、泛浆为止，一般为0.5-1min。
T梁钢筋密集区采用30插入式振捣棒加强振捣。
上翼缘板砼用插入式振捣器振捣密实，混凝土表面及时整平、收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。
要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。
在混凝土浇注过程中随机取样制作试件，试件中一组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。
7.4.2、混凝土养护
在砼浇注完毕后，应静置1-2小时，先用土工布等物覆盖砼顶面，然后利用自动喷淋系统自动洒水养生，养生时间不少于7天。
喷淋系统一端连接T梁预制场右侧堑顶的水塔，并根据水压情况设置增压泵，保证出水压力，另一头设置自动喷淋接头，通过旋转喷淋达到混凝土养护效果。
在T梁预制场区布设支路水管和出水口，出水口间距控制在7～8m，每隔喷水口安装二分叉，分别设置喷嘴，通过喷嘴180o旋转达到混凝土养护效果，避免喷淋盲区。
7.4.3、凿毛
在T梁达到设计强度的30%并拆模以后，立即组织人员对梁端面、T梁端横隔板靠墩侧面、中间横隔板端面进行凿毛，凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。
要求凿除表层浆液直至露出粗骨料，凿毛覆盖面应达到100%。
应特别注意露浆出现非密实部分的凿除。
7.5、预应力施工
7.5.1、张拉
1）钢绞线下料编束
采用《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）标准的低松弛高强度钢绞线，起抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm，弹性模量Ep=1.95×
105MPa，松弛率0.035，松弛系数0.3。
钢绞线的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，钢绞线的切割必须用砂轮锯切割，钢绞线束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。
预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。
单根钢绞线不允许断丝。
张拉时采用两段同步张拉法，每根钢绞线的长度按下列公式确定。
L=L+2（L1+L2+L3+L4）
式中：
L——孔道长度；
L1——工作锚长度；
L2——千斤顶长度；
L3——工具锚长度；
L4——预留量，取150mm。
钢绞线应保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。
逐根理顺编号，每隔1.2m用铁丝捆绑紧，防止相互缠绕。
紧密包扎钢绞线的端头以防散股。
穿束前再次检查锚垫板和孔道，达到锚垫板位置准确；
孔道内畅通，无水和其他杂物。
穿束采用人工穿束法进行。
在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附件进行电焊时，对全部预应力筋和金属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损伤。
钢绞线穿束前，用塑料芯棒传入管道，确保管道通畅、线形平顺，并将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。
混凝土浇筑后才能穿预应力筋，钢绞线穿束前要对孔道进行清理。
钢束较短时，可采用人工从一段送入即可。
如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工牵引钢束缓慢引进。
2）张拉设备
本项目预制T梁的预应力张拉采用智能同步张拉系统，智能张拉系统由智能千斤顶、油控系统（控制器）、配套材料三部分组成。
张拉设备在首次使用、使用期超过6个月、张拉次数超过300次、修理后均应进行校验，校验到法定的校验检测单位，以保证张拉吨位的正确性，同时在工地备有鉴
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