铁路工程常见质量通病及防治对策表doc 23页Word文档下载推荐.docx
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2、承包人质量意识不强，采取倾填且压实措施不到位。
3、回填范围与路基衔接面太陡、台阶设置不合理。
4、涵渠两侧不对称填筑。
5、台后排水措施不完善，基底泡水软化等。
6、填料选择不合格。
1、严格控制填土厚度，采取人工配合小型机械进行夯压密实。
2、严禁实施倾填。
3、与路基接触面按规范挖台阶。
4、精选台后填料，尽可能使用透水性粗颗粒材料。
5、严格控制分层填筑厚度。
6、严格按设计和规范要求实施超宽填筑。
7、控制碾压工艺，压路机一定要行驶至路基边缘，确保路基全幅碾压到位。
3
路堤密实度不够（尤其是路肩部位）
1、压实遍数不够；
松铺厚度过大；
碾压机械质量偏小。
2、摊铺平整度不佳，局部漏压。
3、填料含水量不符合规定，填料不符合要求、颗粒过大或不同类别土混填。
4、路基填筑宽度偏小，未实行超宽填筑，造成路肩压实度不足。
1、重新进行压实施工试验，采集最优施工参数。
2、确保碾压机械质量和碾压遍数符合规定。
3、压实机械应进退有序，然后左右重叠符合规范要求。
4、调整填料含水量或改良填料。
4
路堤碾压过程中出现“弹簧”现象
1、填料含水量与最优含水量相距较大
2、碾压层下存在软弱层。
3、湿土翻晒、拌合不均匀。
4、透水与不透水土混填，且形成水囊。
1、设法调整填料含水量。
2、对填料进行置换或改良。
3、对软弱层进行处理。
4、尽量避免透水与不透水土混填。
5
路基基面平整度差，路基积水严重
1、路基填层表面不平整，呈“波浪”状。
2、路基表面未按规范设置路拱或出现向路基中心的倒坡。
3、重载车辆碾压（沟槽）。
4、表面平整工作不仔细。
1、严格摊铺平整度检查监控。
2、路基表面应按规范设置路拱。
3、车辆碾压沟槽应及时修补、整平。
6
压实层表面起皮
1、压实层含水量不均匀且失水过多。
2、为调整标高而重新贴补薄层，一般低于10cm。
3、碾压不及时。
1、严格控制填料含水量。
2、认真审核施工计划安排，准确控制各填筑层标高，配足压路机，保证及时碾压，
3、若遇填筑层厚过小时，则将前层翻松共同一并碾压。
7
压实层表面松散
1、施工段偏长，粉碎、压实机具能力不足。
2、填料大颗粒经粉碎改小粒径后失水量严重。
3、压实层含水量偏低。
1、确保压实层土体含水量与最优含水量之差控制在规范允许误差范围。
2、适当洒水后重新拌合、摊铺、碾压。
3、重新调整施工安排，减短施工长度。
8
路基出现纵向裂缝和错台
1、清表不到位，路基基底存在软弱层。
2、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。
3、路基整体压实度不均匀。
4、半挖半填路段未按规范要求设置台阶并压实。
1、应认真清表并认真审查路基基底处理方案和范围。
2、沟、塘淤泥应彻底清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求的压实度。
3、半挖半填路段按规范要求设置台阶并压实。
4、提高路基整体压实度。
9
路堤边坡滑塌
1、路基边坡坡度过陡，路基填土高度过大时未进行稳定性检算，并采取措施（反压护道、砌筑挡墙、土工布包裹）确保边坡稳定。
2、路基填筑时路肩宽度应比设计宽20～50cm，然后削坡成型，新旧路基结合部应挖宽度不小于1米、内倾2%～4%的台阶。
3、坡顶、坡脚没有做好排水设施，地面水渗入或坡脚被掏空。
4、沿河、水沟路基坡脚未防护。
5、过早刷坡而边坡防护工程未能及时跟上且没采取防护措施。
6、雨水冲刷后未及时修补路基。
7、基底存在软土且软土厚度不均匀。
8、淤泥清除换填不彻底。
9、填筑速度过快。
10、填料含水率偏高。
1、路基应按设计要求的坡度放坡，困难时应请设计检算，采取措施（反压护道、砌筑挡墙、土工布包裹）确保边坡稳定。
2、路基填筑时路肩宽度应比设计宽20～50cm，然后削坡成型，新旧路基结合部应挖宽度不小于1m、内倾2%～4%的台阶。
3、坡顶、坡脚做好排水设施，沿河、水沟路基坡脚进行边坡防护。
4、刷坡后边坡防护工程应紧跟。
5、应及时夯填冲沟并修补防护设施。
6、软土处理要到位，并全面清查和掌握软基范围和深度。
7、加强沉降和侧向位移观测，发现问题及时处理。
8、控制填土速率。
9、按最佳含水量填筑路堤。
10
路堑开挖程序不当、边坡坡度超标、坡面平整度差
1、采用掏洞取土方式开挖，易产生“牵引式”滑坡。
2、边坡坡率控制不严。
3、爆破药量控制不准，未实施光面爆破及控制爆破。
4、质量保证体系未落实到现场。
1、督促施工单位加强开挖工序质量控制。
2、加大检查力度，严格遵从自上而下、分层开挖，并严格控制爆破药量、实施光面爆破。
3、加强开挖边坡坡度控制，逐级量测。
4、严格按规范规定对边坡坡面松石、浮石进行清理，并嵌补凹陷部位。
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路堑边坡面冲刷或局部坍塌
1、未先行施做天沟、截水沟等排水设施。
2、边坡挡护工程未跟上。
3、挡护工程施工时未按规定跳槽开挖。
1、按设计规定先行完善坡顶防、排水系统。
2、督促施工单位及时实施坡面防护工程，随挖随砌并跳槽开挖。
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路基防护及排水等附属工程、小型构筑物内在质量不达标，且表面粗糙、外观质量差
1、砼防护工程：
A、模板结构设计不合理，刚度不足，固定不牢。
B、模板未及时整修或整修不到位。
C、脱模剂选择和使用不当。
D、砂、石料质量不合格；
砼拌合、浇筑工艺不规范。
E、沉降缝设置不标准，宽窄不一。
2片块石、砼块砌体防护工程：
A、放线不准，挂线不规范、不牢固。
B、石料未认真修凿，未按规范进行砌筑。
C、砌浆不饱满。
3、“重主体、轻附属”观念影响。
1、对于砼防护工程：
A、选用结构合理、刚度大、组合严密、表面平整的模板以及适宜的脱模剂。
B、严格控制模板安装质量，避免跑浆、漏浆，提高砼外观质量。
C、拉杆要使用套管，并使用物理方法切除。
D、严格控制砂石料质量，砼拌合、浇筑按规范执行。
2、片块石、砼块砌体防护工程：
A、认真放样、挂线砌筑。
B、对石料进行认真的工前修凿，严格按规范砌筑，严格旁站检查，加强过程监控。
C、严格控制勾缝质量，先试勾后铺开。
3、加强宣传教育，主体工程与附属工程同等对待、内在质量与外在质量同样重要。
13
挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范，起不到排水作用或排水效果差
1、施工单位不重视、管理不到位。
2、未按规定施做反滤层或反滤层材料不合格，泄水孔堵塞。
3、泄水孔坡度设置较差甚至为反坡。
4、孔型不规范，孔径尺寸、间距不满足设计要求。
1、督促施工单位转变观念，加强全过程质量管理。
2、对排水孔孔型、几何尺寸及泄水坡度进行严格控制。
3、应把反滤层作为隐蔽工程加以严格控制和检查。
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路基边坡草籽植被不均匀
1、部分漏撒、漏喷。
2、草籽质量差。
3、土质不适合草籽生长。
4、播草后养护不及时。
1、采用机械撒播，防止漏撒。
2、坡面换填适合草籽生长的耕植土。
3、选择较好的草籽。
4、播籽后及时养护。
5、大雨后要及时补种被水冲毁区域。
15
砌石工程
水泥库存方法不当，致使部分水泥受潮变质
1、未定点库存。
2、防雨防潮措施不到位。
3、库存量大，未按进场时间依次存放。
1、水泥进场前，督促承包人完成水泥库房搭建。
2、水泥堆放必须加设垫板，保证离地面20～30cm以上；
做好防雨措施，确保水泥品质。
3、按进场时间顺序依次使用，防止水泥存放过期。
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石料不合格
部分石料表面带泥、风化严重，石料粒径不均匀
1、所有石料砌筑前必须将风化石料、带泥石料全部清洗干净后方可用于砌筑。
2、精心挑选石料并适当加工。
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砌筑用砂浆强度不合格
1、所用砂、水泥等材料质量不符合要求。
2、未按配合比进行砂浆配制。
3、用人工拌合且无灰盘。
4、拌合好的砂浆未及时砌筑。
5、砂浆运输过程中离析。
1、对原材料按要求进行检验，不合格材料坚决清除出场。
2、开工前按要求进行砂浆试配，严格按配合比计量，确保砂浆强度。
3、计量设备必须标定合格，不得采用体积比代替重量比，加强拌合过程监控。
4、圬工砂浆必须采用机械拌合。
5、拌合好的砂浆应及时用于砌筑。
6、合理设置拌合点，砂浆运输线路不能过长。
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砌体工程砌筑工艺不合格（存在通缝、空缝、假缝，砂浆不密实、不饱满，片石未大面朝下）
1、未采用“挤浆法”施工，砌筑时先干砌后灌浆。
2、缝宽严重超标，不满足规范要求。
3、砌筑工艺控制不严。
4、填缝砂浆没捣实或采用小石块填塞灰缝，致使砌体空缝严重。
1、石料应精选和修凿。
严格按规范要求采用挤浆法施工。
2、按规范要求控制缝宽。
3、填缝砂浆要插捣密实，确保砌浆饱满、不留空隙。
4、加强砌筑过程旁站监控，对不达标部位坚决予以返工。
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伸缩缝和沉降缝设置不齐、不垂直、相互交错。
1、沉降缝与伸缩缝镶面石未认真挂线砌筑。
2、石料未认真修凿。
3、砼伸缩缝模板不直、不牢。
4、沉降缝、伸缩缝设置为假缝。
1、砌筑前，对拟用石料认真修凿，经检查后方可正式施工。
2、端头镶面石必须认真吊线砌筑，保证端面平整度、垂直度满足规范要求。
砼伸缩缝模板支立应牢固、垂直。
3、沉降缝、伸缩缝应内外贯通、缝宽一致。
20
砌体未分层砌筑，致使砌筑面平整度差。
1、片石工程未按120cm高分层找平。
2、石料规格太差，未挂线砌筑。
1、分层砌筑前对石料认真筛选，确保每层石料规格大致相当。
2、浆片工程必须严格按规定每隔120cm找平一次。
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浆砌块石丁石量严重不足，影响砌体质量。
1、未按“一顺一丁”或“两顺一丁”砌筑。
2、由于丁石大部分隐蔽在砌体内，对外观质量的影响不大，施工单位不重视。
1、严格控制丁石加工尺寸，确保规格符合规范要求。
2、加强对砌筑工艺尤其是丁石砌筑情况的检查，确保砌石工程整体强度和质量。
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砌石规格尤其是填心石不满足要求
1、浆片砌体腹腔内砌筑石块中部厚度小于15cm。
2、镶面片石边缘厚度不足。
3、填心石风化严重。
分层砌筑前对石料认真筛选，确保片石质量、规格满足规范要求。
23
砌体结构开裂
1、部分石料材质不合格。
2、砌石工程砂浆强度不够、灰缝过大、砌浆不饱满甚至存在空洞。
3、地基不均匀沉降。
4、伸缩缝（沉降缝）设置不合理。
5、砌体强度未达到要求，即开始填土或加载。
1、加强砌体地基承载力检测。
2、对石料严格筛选，确保工程所用的石料材质达标。
3、对石料进行加工，确保石料的规格、强度满足规范要求。
4、严格按试验配合比施工，砂浆采用机拌，随拌随用。
5、加强砌筑工艺监控。
合理设置伸缩缝。
6、加强养护，并防止损坏。
7、砌体强度达到规范要求的强度后方可加载。
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砌石工程基础不均匀沉降致使结构变形、移位、开裂。
1、地基承载力不足或不均匀。
2、排水设施不完善。
3、基础施工质量不满足设计和规范要求。
1、加强基坑承载力检测，认真清理基底尤其是松挖部分，对超挖部位采用与基础相同的圬工进行回填。
2、精心选择砌体背后回填材料，最好采用粗颗粒透水土。
3、做好排水工作，防止基础长时间浸泡。
4、加强砌筑过程监控，确保砌体厚度符合设计。
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勾缝砂浆剥落、勾缝不美观。
1、勾缝前砌缝表面泥土及浮浆没有清除干净。
2、勾缝前未浇水浸润。
砂浆勾缝后没有及时进行养护。
1、勾缝前要将砌缝表面清理干净并对拟勾部位浇水浸润。
砌体勾缝后要及时进行养护。
2、勾缝砂浆要嵌入砌体内2cm以上，缝面平整、缝内密实。
3、勾缝宽度应一致、自然顺畅。
4、勾缝砂浆标号应高于砌筑砂浆1～2个等级。
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砼工程
砼用碎石针片状严重超标、泥土粉尘含量过大，强度不合格。
1、料场未硬化。
2、碎石进料把关不严，未进行筛分。
3、采用不合格岩石加工碎石。
1、对砂石料堆积场地全面硬化。
2、对针片状超标的碎石进行全面筛分或废弃，重新进料。
3、自加工碎石采用规范允许的岩石加工。
4、自加工碎石或采购的碎石必须进行物理化学试验，合格后方能使用。
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砼拌制、运输及浇筑能力不足，不能连续灌注，施工缝多且出现冷缝。
1、砼生产设备老化或缺乏日常保养。
2、无备用设备。
1、砼施工前必须对相关设备和备用设备进行全面检查并加强保养，添置足够的备用设备。
2、掺入缓凝型减水剂，减小分层间断时间。
3、砼浇筑间断时间较长时应对砼结合部进行处理（凿毛清洗）下层砼浇筑前应先铺一层15～20cm的砂浆，必要时应预埋接茬钢筋。
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砼浇筑过程中泡水，影响砼质量
1、砼浇筑部位排水措施不完善。
2、降水设备严重不足。
1、督促施工单位配置足够降排水设备。
2、砼浇筑前对排水设施全面检查，确保砼浇筑过程中不致受水浸泡而降低强度。
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结构砼强度偏低
1、水泥堆放不规范，水泥受潮标号降低。
2、不同规格的砂石料混堆。
含杂质较多。
3、未按审批的砼配合比施工，或实际配合比计量不准。
4、砼浇筑时漏捣、过捣。
1、水泥库房应选择在地势较高处搭设，地面硬化并有防潮处理措施，按水泥进场时间顺序依次使用，防止过期失效。
2、砂石料堆放场地要硬化，砂石料分类堆放并贴好标识牌。
3、砂石料质量必须符合规范规定。
4、定期校核标定的各类计量设备和计量器具。
5、砼浇筑前应测定砂石料含水量。
6、选择合格的拌合及养生用水。
7、严格按审批的砼配合比施工，采用正确的施工工艺，加强过程旁站。
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砼浇筑过程中离析
1、集料级配不合格。
2、砼自由倾落高度过高。
3、砼过振
4、拌合时间过短，方法不当。
5、水灰比过大。
1、采用级配合格的集料。
2、严格将砼自由倾落高度控制在2m以内。
3、避免砼过振。
4、严格控制水灰比。
5、严格控制砼拌合时间，必须采用强制式拌合机。
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砼结构出现裂缝
1、水泥安定性不合格。
2、大体积砼未采用缓凝和降低水化热的措施。
3、同一结构物的不同位置温差大，导致砼收缩产生裂缝。
4、模板、支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。
5、养护时间不够。
1、采用安定性合格的水泥。
2、大体积砼应优先选用低水化热水泥。
3、优化配合比，填加外加剂。
4、采用降温措施降低砼水化热，推迟水化热峰值出现。
5、及时养生。
6、同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。
7、基础与支架应有足够的强度、刚度、稳定性。
8、现浇梁的支撑体系应采取预压措施。
、
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大体积砼表面龟裂
1、收缩裂缝。
2、温差裂缝
3、水泥安定性差
4、养护方法不当，养护不及时，养护时间不够。
1、优选水泥、优化配合比。
2、掺入缓凝型减水剂和膨胀剂，必要时搀入粉煤灰。
3、降低砼水化热。
4、加强砼养护和保温，必要时砼内部埋设降温管。
5、改善施工工艺。
，严格规范施工。
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砼表面有蜂窝、麻面、气孔
1、砼浇筑时局部漏振。
2、模板表面不光滑，板缝漏浆，脱模剂选用不当。
3、砼振捣方法不当、过振，局部砼产生离析。
4、水灰比控制不当。
1、合理控制振捣棒的插入间距、深度和振捣时间。
2、表面振动器移位应能覆盖已振实部分。
3、控制砼分层浇筑厚度。
4、模板拼接紧密、板缝封堵严密，且选用性能良好的脱模剂。
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砼施工缝处理质量差
1、施工缝处先期浇筑砼未凿毛冲洗或处理不彻底。
2、用钢筋拉毛代替凿毛。
3、施工缝凿毛时间过早，导致先期浇筑砼受到扰动。
1、砼强度达到2.5MPa后进行凿毛。
2、严格砼凿毛质量检查。
3、砼凿毛后用水冲洗干净。
4、严格控制施工缝处砂浆铺垫质量或采用高一强度等级砼，并加强振捣。
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砼浇筑过程中表面有泌水现象，且成品色差大
1、砂石料级配差。
2、水泥泌水性大，导致砼保水性差。
3、砼过振突出。
1、确保砂石料具有良好的级配。
2、采用泌水率小的水泥。
4、局部产生泌水时应采取措施排尽。
5、同一结构采用同批同种水泥、砂石料，保证砼颜色一致。
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砼漏浆、表面污染及表面平整度差
1、模板整修不到位，表面不平整。
模板刚度不够。
2、模板缝未做有效处理。
3、模板跑模。
4、砼坍落度过大。
1、采用平整度、刚度符合要求的模板。
2、处理好模板拼缝，采用适合的脱模剂。
3、将模板的榫槽嵌接紧密。
4、严格控制砼水灰比。
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砼工程外观质量差或存在严重质量缺陷，未经检查擅自进行修饰
施工单位对质量缺陷的整改不认真、不重视。
1、对砼配合比进行反复试配，改善砼浇筑工艺，提高砼观感质量。
2、砼拆模后经检查并按经批准的修复方法整改质量缺陷
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桥梁工程
普通钢筋砼梁下缘开裂
1、施工荷载过大致使梁体正弯矩超出设计允许值。
2、梁体运输前砼早期强度不够。
1、梁体安装后，严格控制施工荷载。
2、梁体起吊、运输时机，必须根据与梁体相同养护环境的砼试块之测试强度判定。
3、加强对梁体的养护
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预应力梁体孔道压浆不饱满
1、压浆工艺不当。
2、压浆压力值设置不够。
3、外加剂选用不合适。
4、孔道安装不规范，杂质未清净，排气不畅，封锚不严。
1、优选砂浆配合比。
2、严格孔道材质控制及安装质量检查，及时清理孔内杂质。
3、采用合理的压浆工艺，掌握并适当提高压浆压力，并保持一定的持荷加压时间。
4、水泥浆中才入膨胀吕粉等外加剂。
5、可能时采用“真空压浆法”。
6、可能是，加大扁波纹管的外径尺寸。
7、对压浆设备按规定进行检定。
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梁体预应力损失过大
1、未及时进行孔道压浆。
2、压浆不饱满或水泥浆强度偏低引起沃裹力不足。
3、孔道水泥浆未达到一定强度即进行吊运。
4、使用电弧焊或氧焊割断已长拉的钢绞线。
1、在张拉后及时进行孔道压浆，并保留孔道压浆记录。
2、在孔道水泥浆达到一定强度后再进行吊运。
3、压浆后及时封锚。
4、用冷切割方式切断钢绞线。
41
梁板砼出现空洞
1、钢筋较密处砼振捣工艺不合理，振捣不密实或漏振。
2、配合比设计不合理。
1、调整砼配合比，如减小集料粒径、增加砼坍落度、掺入减水剂。
2、改进浇铸工艺，分层振捣密实，并试用多种方案择优选用。
3、采用小直径的振捣棒加强振捣，改进振捣工艺。
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梁体起拱偏差大或偏小
1、波纹管竖向偏位过大。
2、梁体砼未达到设计规定强度即进行梁体张拉。
3、砼弹性模量不稳定。
4、钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时，弹性模量采用值与实测值存在偏差。
5、未推算初应力伸长值。
6、持荷时间不符合要求。
1、波纹管的安装定位应准确，需加强监理旁站和过程监控。
2、控制张拉时间的试块应与梁体同条件养护。
3、增加钢绞线自检频率，伸长值计算采用同批钢绞线弹性模量实测值。
4、正确推算初应力与伸长值。
5、采用张拉应力值与伸长值指标双控。
6、应按规定要求的时间持荷。
43
1、顶帽、垫石及道碴槽挡墙等未与相邻主体结构同次灌注，未形成整体，易开裂、脱落。
2、墩台预埋件位置不正确。
1、分两次灌注，连接不牢。
2、有的垫石采用砂浆构筑，摸面修饰。
3、垫石锚栓孔位置不对，孔洞倾斜。
4、预埋件每严格按设计图纸预埋或预埋件固定不稳。
1、顶帽、垫石道碴槽按规范要求与相邻主体结构一次灌注成型，确保帽石、垫石及道碴槽挡墙与相邻主体结构连接牢固，成为一体。
2、垫石锚栓孔位置预留应准确，宜采用方形预留孔，减少修凿和损伤垫石钢筋。
3、墩台围篮、吊篮、人行道和道碴槽泄水管等预埋件应按设计预埋准确，固定牢固。
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T型简支梁安装时连接板焊接质量不达标，现浇横隔板外型不整齐
现场施工员电焊不认真，焊缝高度不足8cm。
1、加大监理力度、逐点检查，确保焊缝焊接质量达标。
2、横隔板砼应采用钢模板灌注，连接件及加固要牢固，保证质量。
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支撑垫石不平，支座底面与垫
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