防冲墙施工Word文档下载推荐.docx
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结合我局多年基础施工成果及本合同段地质情况的特点，采用“四钻三抓法”钻孔成槽；
“泥浆下直升导管法”进行混凝土浇注；
一、二期槽段的连接采用“接头管法”。
2、施工工艺流程图
防冲墙施工工艺流程见下框图。
框图混凝土防冲墙施工工艺流程图
3、导墙施工
场地平整后，进行测量放线，放出防冲墙中心轴线及地面高程，然后进行导墙和施工平台的施工。
导墙采用C15现浇钢筋混凝土墙“L”形结构。
施工时应注意以下几点：
①导墙的纵向分段与防冲墙的分段错开一定距离；
②导墙内墙面垂直，而且平行于防冲墙中心线，两行导墙面间距比防冲墙设计厚度大40～60mm；
③墙面与纵轴线的距离偏差不大于±
10mm；
两条导墙间距不大于±
5mm；
④导墙顶应水平，施工段全长范围高差小于±
10mm，局部高差小于5mm；
⑤导墙背侧需用土方回填；
⑥现浇钢筋混凝土导墙，拆模板后应在墙间加设支撑；
混凝土养护期间，不得有重型设备在导墙附近行走或作业，防止导墙开裂或位移变形。
4、成槽施工
采用“四钻三抓”法，所用设备为CZ-22型冲击钻机和KRC2HD180°
全液压抓斗。
用CZ-22型冲击钻先打主孔，孔径为墙厚。
全液压抓斗抓副孔，基岩用冲击钻机钻凿，入岩深度根据设计要求进行施工。
为确定是否已到达基岩，还应在每一个施工槽段钻一个直径为80mm的勘探孔，至少进入基岩5m。
此勘探孔的型式可由现场确定，但一定要作好岩样的取样与保管工作。
单元槽槽长8m，采用“四钻三抓”的方法施工可充分发挥先进设备的技术优势，提高造孔、成墙效率。
防冲墙造孔采用两期槽孔施工，一、二期槽孔间隔布置，先施工一期槽孔，后施工两个一期槽孔之间的二期槽孔。
槽孔布置及钻抓形式示意图见附图。
（1）泥浆配制及处理系统
根据本工程的地层特点，选用低固相膨润土泥浆固壁。
①制浆材料
a、膨润土：
选用膨润土的质量标准应达到石油工业部部颁标准《钻井液用膨润土》（SY5060-85）的要求。
b、水：
施工用水从供水主管取水。
c、分散剂：
选用工业用纯碱。
d、增粘剂：
选用中粘度酸甲基纤维素（CMC）。
f、絮凝剂：
选用聚丙烯酰胺。
其功能对膨润土护胶，同时提高泥浆的流变性能，提高剪切稀释能力。
e、防漏剂：
选用锯末、水泥等。
（2）新制泥浆配比及性能指标
对于一般砂砾卵石层，选用表内两种配合比制浆，其它地层，可参照此配比，见表。
并根据实际情况加以调整。
（根据我局在多个工程施工经验配比为：
水400kg、膨润土25kg、纯碱1.5kg。
造浆率为16m3/t）
表泥浆配合比
地层
配合比（%）
膨润土
纯碱
CMC
聚丙烯酰胺
水
一般
6～8
～
0～
100
漏失
10
根据上述配合比，泥浆应达到的性能指标如下表：
表泥浆性能指标
性能指标
比重
漏斗
粘度
（s）
失水量
（ml/30min）
泥皮厚
（mm）
塑性
（cp）
10分钟静切
（N/m2）
动切力
PH值
18～25
<
15
2～4
4～8
～10
20
6～15
（3）泥浆拌制方法和质量控制
a、泥浆拌制选用高效、低噪音的高速回转搅拌机（ZJ400L型制浆机5台）制浆能力500m3/日，可满足现场使用。
b、每槽膨润土浆的搅拌时间为3～5分钟。
c、应按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%。
d、泥浆处理剂如纯碱、CMC和聚丙烯酰胺，使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。
纯碱水溶液浓度为20%，CMC和聚丙烯酰胺水溶液为%。
e、新制膨润土浆需存放24小时，经充分水化溶胀后方能使用。
f、储浆池内泥浆应经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。
g、在浇筑过程中，槽孔内上部的泥浆可通过泵经过管道送往沉淀池，经沉淀后再循环使用。
下部泥浆通过砂石泵排往指定地点暂存，最后集中处理。
h、槽内泥浆的性能指标（对一般地层）的控制标准（见表）。
表槽内泥浆性能指标控制标准
试验项目
漏斗粘度（s）
含砂量（%）
失水量（ml/30min）
泥皮厚（mm）
指标
28～35
30
4
>
7<
11
对于漏失地层使用的泥浆不做规定。
在钻进过程中，应在循环浆沟中取样，检测有关指标，如超出表限值，必须进行处理。
上述指标亦可作为清孔换浆的控制标准。
i、泥浆检测和控制要求
每日检测项目：
在搅拌机中取样，经水化溶膨24小时后测定比重、漏斗粘度；
对新浆储浆池内的泥浆取样进行检测，项目有：
比重、漏斗粘度、失水量、泥皮厚度、10分钟静切力、动切力。
在主孔正常钻进时，对经循环浆沟回到孔内的泥浆应取样检测一次，检测项目是：
比重、漏斗粘度和含砂量，每日还须检测失水量、泥皮厚度的PH值一次。
j、其它注意事项
废浆液需排往中易水河下游，因此在排渣平台一侧应设置沉浆池，用泵将废浆排往下游。
在槽孔和储浆池周围应设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥浆。
混凝土浇注时，应防止混凝土洒落泥浆槽内。
被混凝土置换出来的泥浆距混凝土面2米以内的泥浆，因污染较严重，应予以废弃。
成槽过程中，当发现泥浆漏失较严重时，可在槽内投放锯木等堵漏材料止漏；
如遇严重漏失，应向孔内抛填粘土、水泥堵漏。
5、槽段划分与槽段接头的施工
防冲墙槽的划分依据是我局多年防渗墙施工经验划分，每一槽段标准长为8m，特殊槽段长没有8m另作处理。
间隔分为一期槽段和二期槽段。
防冲墙接头孔采用接头管，即在一期槽孔两端下入接头管，待混凝土浇筑后，拔出接头管形成接头孔。
使用液压拔管机起拔接头管（吊车配合），其最佳拔管时间通过试验确定。
接头管各部位的强度必须承受可能出现的最大起拔力，接头管的连接方式应便于接卸操作。
接头管的分节长度，既要考虑减少加工和接卸工作量，又要考虑便于长途运输，一般为3m~6m。
直径600mm的接头管采用厚12mm的钢板卷制，多根短销或门式卡块连接，200t级四缸液压拔管机起拔。
当接头管不能下到孔底或底部不能插入孔底地层时，管底应设置既能防止混凝土进入管内，又能便于泥浆进出的活门，该活门应能自动启闭。
浇筑时在配重作用下活门关闭，混凝土不能进入管内；
拔管时管内泥浆的压力超过配重和钢丝绳向上的提拉力，活门开启，管内泥浆流出。
这种方法施工接头质量好，工效高，对避免接头孔溜钻造成孔底“开裤叉”十分有效。
根据上述槽孔的施工方法和接头类型，对一、二期槽段划分，墙体连接形式见图。
6、各种地层的钻进
结合我局多年的施工成果及设备的性能，对于回填土、砂层、中粗砂层直接采用抓斗成槽；
漂石、卵石混合层、卵石混合土层采用冲击钻加密孔配合抓斗成槽；
基岩段采用冲击钻打连续孔，孔间小墙采用方钻劈孔的方法成槽。
7、混凝土拌制及浇注
（1）混凝土拌制
①材料
a、水泥：
选用普通硅酸盐水泥，水泥品质符合国家标准要求，供应的每批水泥都均附有出厂水泥试验报告，每一批号每200～400t送检一次。
b、外加剂：
减水剂、防水剂和加气剂等的质量和掺量应经试验，并参照DL/T5100—1999的有关规定执行。
c、细骨料：
应选用细度模数～范围的中细砂，其含泥量应不大于3%，黏粒含量应不大于%。
d、粗骨料：
应优先选用天然卵石、砾石，其最大粒径应小于40mm，含泥量应不大于%，泥块含量应不大于%。
e、水：
砼拌和的用水必须新鲜、洁净、无污染，水从供水主管取得。
②材料的抽样和测试
根据施工规范和监理工程师要求对材料进行取样送检及抽检。
③材料的运输和存贮
a、水泥、膨润土：
根据现场施工条件采用袋装运输，确保水泥及膨润土在运到工地时不受潮及不受其他杂物污染。
水泥运到工地后应立刻存放在干燥、具有良好通风的库房内。
贮存必须避免污染、蒸发和损耗，溶液状外加剂则须提供专门设施使之搅拌均匀。
粉剂的存放条件应与水泥相同。
④施工配合比
施工前委托我局中心试验室进行配比试验，并报请监理工程师批准。
施工时严格控制砼中各种材料的实际使用量,每次拌和砼前所加水量根据骨料含水量和级配变化情况作相应调整，同时按要求进行抽样试验并抽做试件。
（2）浇筑工具选择
混凝土浇筑工具配备一套浇筑工具（其中含4个储料斗，快速丝扣连接导管约80m（3m、6m、1.5m不等长导管若干），隔离球、导管夹具、井架等按需配置）。
（3）清孔
墙体（二序成槽）二期槽孔成槽后，采用专用的钢丝刷沿（一、二期）接缝上下提动冲刷，直到钢丝刷上不再带有泥屑，孔底淤积不再增加，方可认为刷洗合格。
清孔换浆1h后孔底淤积厚度不大于10cm。
孔底淤积厚度的检查采用钢丝刷的测锤或带有测针的测饼进行检查。
其指标为：
孔内粘土泥浆的密度不大于1.3g/cm3，粘度不大于30s，含水量砂量不大于10%。
泥浆质量的检查采用专用的泥浆取样器放到距孔底～1.0m的部位取样，然后进行密度、粘度、含砂量三项指标的测定。
（4）钢筋网制作及吊装
钢筋制作集中在钢筋加工车间制作，钢筋笼按槽孔长度和宽度分块加工，每节长度根据起吊设备条件、搭合焊接时间而定，各节之间，随下设随焊接，直至要求深度。
为保证墙体的连接，一期槽孔的宽度应空出接头孔的部分。
钢筋安装时应将水平钢筋安装在外侧，纵向钢筋安装在内侧。
另为防止搬运和起吊过程中钢筋笼变形，宜布置一些斜拉钢筋和承重钢筋。
钢筋笼的底部与槽孔底的距离在30～50cm左右。
在钢筋笼施工中预先确定导管的位置并留有足够的空间；
钢筋笼底部钢筋应向内收拢，以免下放钢筋笼时刮伤孔壁；
钢筋笼与槽壁的保护层在主筋上焊接高度为7cm的钢筋耳环或混凝土块。
钢筋笼下沉前应正确量测主钢筋的长度和接头长度。
利用吊车起吊，在孔口焊接加长，逐节随焊随下，直至下完为止。
钢筋笼下设时应由专人指挥，保证钢筋笼对准槽孔中心位置，垂直下入，钢筋笼下设时受阻严重时，不强行施压，以防止钢筋笼变形或槽壁坍塌。
钢筋笼下沉时间过久，宜下入风管或浆管至孔底，扰动悬浮岩屑减少孔底淤积。
（5）混凝土浇筑
①浆下浇筑混凝土采用直升导管法。
一期槽段的导管距孔端为～1.5m，二期槽段的导管距孔端为1.0m。
具体施工如槽底高差大于25cm，导管应布置在其控制范围的最低处。
混凝土浇筑筑方法见附图。
②注入水泥砂浆。
③导管的连接和密封必须可靠，接头处和管壁严禁漏浆。
导管底口距槽底应控制在15～25cm范围内。
④浇前，导管内应置入可浮起的隔离塞球，开浇时，应先注入水泥砂浆。
⑤即时浇入足够的混凝土，挤出塞球并埋住导管底端。
⑥浇筑过程需遵守下列规定：
导管底口要求始终埋入混凝土内，埋入深度不得小于1.5m，且不宜大于8m。
⑦混凝土浇筑要求连续，不间断一次完成。
a、混凝土面上升速度不应小于4m/h。
b、混凝土面应均匀上升，各处高差应控制在0.5m以内。
c、每隔30min测量一次槽孔内混凝土面深度，每隔2h测量一次导管内混凝土面深度，在开浇和终浇阶段应适当控制浇筑速度，并相应增加测量次数。
d、槽孔口应设置盖板，避免混凝土散落槽孔内。
e、不符合质量要求的混凝土严禁浇筑。
f、应防止入管的混凝土将空气压入导管内。
⑧每浇筑一搅拌车混凝土，进行一次槽孔混凝土高度检测，随时保持槽内混凝土面均衡上升。
⑨混凝土终浇高程比设计高程至少浇高50cm。
⑩泥浆下混凝土浇筑的其它要求按规范的有关规定执行。
5.3.4常见事故的处理
1、塌孔
施工中如果出现了大面积槽孔坍塌，要认真分析、查明原因、谨慎处理。
如果槽口坍塌，导墙断裂，要视情况及时移开钻孔设备，回填槽孔，拆除旧有导墙，加固土体，再重新建造导墙；
若仅是孔内导墙下浅部坍塌，可先掏出坍塌物，然后回填低标号砼（坍塌部位以下回填粘土），重新开孔造槽或就地加入水泥、水玻璃等，与槽内泥浆及坍塌物混合成固化灰浆，凝固后再重新开孔造墙。
2、严重漏浆
该工程地层主要为砂砾石地层，如果施工过程中发现大量漏浆应采取以下措施：
①立即中断槽孔钻掘，停止泥浆循环，迅速向槽孔内加注合格泥浆，保持浆面高度；
②必要时向泥浆中掺加堵漏剂，如粉煤灰、粗锯末、纸屑等；
③向孔底投放浓泥浆或使用泥浆絮凝材料（水泥），当漏浆通道过大，散料堵不住时，需投放砂、整袋水泥、澎润土等，并用钻头捣实以挤入缝隙。
3、孤石、块球体的处理方法
当施工中遇到特大块石及块球体时，采用定向聚能爆破的方法进行处理。
即在当前位置下入聚能爆破筒，炸裂岩石，而后用钻头反复冲击。
常见的聚能爆破筒结构形式如下：
如遇到特别大的孤石及块球体（直径约～1.5米以上），先采用岩心钻机跟管钻进预爆孔，下入爆破管进行爆破，而后用钻头进行冲击，根据爆破后进尺效率测算，一般均可达到预期效果，个别超大型块石及块球体需连续进行2～3次爆破，方可达到目的。
4、成槽（孔）遇有偏斜、弯曲时，一般可使钻头悬空反复扫孔来使成槽（孔）正直，如所成槽（孔）偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，等其沉淀密实后再钻进。
5、当成槽（孔）遇有扩孔、缩孔时，应采取防止塌孔和防止钻头摆动过大的措施。
可能造成缩孔的因素有：
①钻头头部磨损过多，且补焊不及时；
②因地层中有遇水膨胀的软土，粘土泥岩等。
前者应注意钻头的及时补焊，后者应采取用失水率小的优质泥浆护壁。
如已发生缩孔时，宜在缩孔处用钻头上下反复扫孔，以扩大槽宽或孔径。
6、成槽（孔）中遇到塌孔或其它原因造成埋钻时，可使用空气吸泥机或其它吸泥设备吸走埋钻的泥沙，提出钻头，为防止继续塌孔埋钻，吸排埋钻泥沙时不得降低所成槽孔内的泥浆水头高度。
7、卡钻、掉钻、掉物的处理方法
卡钻后一般用特制小锥冲击钻头，把钻头击动后，便可提起。
若钻头在冲击后仍无法提起，则在钻头附近约10～20cm处另行扩孔，然后采用钻机侧向拖动。
掉钻主要是采用打捞工具（铁钩）进行打捞，打捞时，先把打捞工具用钢绳系住，再慢慢放入槽底，然后用手拖住钢绳慢慢在槽孔内试探，如发现钢绳不能拖动，可用钻机慢慢试提，直至钻头捞起为止。
掉物采用冲、吸的办法。
8、砼浇注过程中导管堵塞的处理方法
为了防止这类事故的发生，一定要严格控制混凝土拌和物的质量，对导管下沉位置和砼顶面上升测量记录及导管的提升时间等技术参数进行严格检查。
当出现导管堵塞时，可使用高频振捣器在导管顶部进行振动处理，也可以将导管提起，然后突然放下，此时应注意不能将导管提升过高，以免导管底部升出砼顶面。
9、砼浇注过程中导管漏水的处理
出现导管漏水，主要是拔管超过混凝土面或首批混凝土储量不够的原因。
如果是首批混凝土储量不够造成的，应结束混凝土浇筑，用捞渣筒将灌注的混凝土抽捞后再进行灌注。
如出现在中间段，应将导管内的混凝土倒空，在导管内放隔离球，并将导管打至混凝土埋深100cm左右。
待料斗储满料后，快速灌注。
10、接头管拔不出的处理
当第一批浇筑的混凝土初凝后开始转动或上下转动接头管，待其终凝后开始上拔接头管。
如顶拔接头管设备的能力够，可只转动（或上下微动）接头管，直到顶拔出该接头管。
如拔不出接头管，可在管顶用重锤捶击后再次扭转和顶拔接头管，经过反复处理仍无效时，与设计、监理共同商定处理办法；
其常采用的处理方法是：
用混凝土将接头管内浇灌满，待与其相接的地下墙施工完毕后，在其坑（槽）外用旋喷将该接头管与混凝土地下墙接头外填满水泥加固土，用以挡土截水。
11、浇筑过程中钢筋笼上浮
钢筋笼吊装时，提前将钢筋笼固定在下料平台上，另外保证混凝土坍落度在18-22cm。
5.3.5浮碴及超高混凝土处理
顶部超出部分混凝土和浮碴在混凝土浇筑后24～36h内采用人工凿除。
弃碴用5t自卸汽车运至碴场。
为满足防冲墙上部连接梁施工，防冲墙预留3cm待浇连接梁时再凿除。
5.3.6质量控制
1、槽孔中心线位置上下游方向允许偏差不大于±
3cm。
2、成槽时要注意保证槽段的垂直度，槽孔孔斜率≤%；
3槽段的接头处槽孔中心，在任一深度的偏差值不得大于墙厚的1/3；
4、槽孔嵌入基岩的深度必须满足设计要求。
基岩面应根据地质勘探资料、冲击钻机钻进速度的变化及抽桶提出的岩石碎块，经岩样鉴定确定，取出的岩样按顺序、深度、位置编号，填好标签，装箱，妥善保管。
5、槽孔结束后，应对槽孔质量进行全面检查，包括孔位、孔深、孔宽、垂直度等检查合格后，方可清孔换浆。
清孔换浆结束后1小时，应达到下列标准：
孔底淤积厚度不大于10cm。
孔内泥浆比重≤1.3g/cm3，粘度≤30s，含砂量≤12%。
6、混凝土浇筑过程中严格控制混凝土坍落度，即时掌握混凝土上升的情况。
7、适时控制导管埋深。
8、混凝土严格按实验后的配合比进行拌制，专人控制混凝土拌和的坍落度。
5.3.7质量检测
1、造孔检查
（1）槽孔的位置和轮廓尺寸
墙体施工前，在槽孔两端设置测量标桩，根据该标桩确定槽孔中心线并且自始自终用该中心线校核、检验所成墙体中心线的误差，孔位允许偏差不得大于3cm。
（2）钻孔偏斜
根据设计要求，防冲墙的孔斜率不大于%，I、II期槽孔及接头套接孔的两次孔位中心在任一深度的偏差值不大于设计墙厚的1/3。
该工程成槽孔采用重锤法测量孔斜。
（3）入岩深度
按照设计要求，每槽段施工前，先进行勘探孔（地质钻孔）的施工，勘探孔入岩深度不小于5m。
根据勘探孔提供的地质资料，确定墙体孔底深度，施工优化方案。
2、清孔检查
（1）墙段接头的检查
（2）孔底淤积厚度的检查
按照设计要求，清孔换浆1h后孔底淤积厚度不大于10cm。
（3）清孔换浆检查
按照设计要求，清孔换浆结束1h后，孔内粘土泥浆的密度不大于1.3g/cm3，粘度不大于30s，含砂量不大于10%。
3、砼质量的检查
（1）原材料检验
原材料如水泥、混合料、砂、石子、外加剂等按照规范规定的检测项目和抽样频次进行检验。
拒绝不合格的原材料进入施工现场。
（2）对新拌砼性能的检查
a、严格控制砼拌制配合比、外加剂的掺量指标。
b、按规范要求，认真检查砼的和易性，做好拌制地点、浇筑处取样检查、记录。
c、对硬化砼物理力学性能的检查。
主要检查砼的抗压强度、弹性模量、抗渗标号等指标是否满足设计要求，严格按规范要求在机口随机取样。
d、墙体质量检测。
根据实际情况，墙体质量检测采用钻孔取芯法进行，检查孔的数量和位置由监理单位确定，检查孔回填采用压浆法封闭。
5.3.8防冲墙施工设备配置
防冲墙主要施工机械设备配置表见表。
表主要机械设备配置表
设备名称
规格型号
数量
生产能力
备注
地质转机
SGZ-I300m
2
砼搅拌机
HZS50
1
50m3/h
制浆机
ZJ400L型
5
冲击钻
CZ－22
液压抓斗
KRC2HD180°
砼灌注设备
1套
钻孔配套设备
8套
储料斗
电焊机
5台
试验设备
1套
汽车吊车
1辆
15t
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