建筑工程施工组织设计方案说明书.docx
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建筑工程施工组织设计方案说明书
施工组织设计
第一章施工组织方法
我公司将该工程纳入2012年重点工程，重点管理，信守招标文件中工程合同规定的各项条款，并认真组织兑现，做到重合同，守信誉，我们的主要措施是：
（1）、我们将本着科学管理、合理安排的原则注重施工准备工作，注重计划管理，注重全过程管理，用施工进度表控制工期，加强施工作业的约束与控制，做好施工平行流水与立体交叉，确保合同工期兑现。
（2）、公司在人力、物力、财力上预以保证，落实项目经理部责权利，充分调动项目经理部人员积极性。
（3）、以健全的质量保证体系，实行施工全过程质量管理。
（4）、施工中采用先进的技术措施，推广应用新技术、新材料、新工艺及环保材料、严格施工工艺及操作程序、完备的文明施工及环境保护措施。
（5）、工程竣工后公司实行积极的售后服务，对该工程实行终身保修，及时进行回访，主动征求业主意见，及时解决问题。
第二章、施工部署
一、工程目标
1、质量目标
严格执行ISO9002质量保证体系，建造精品工程，确保工程达到优良质量标准。
2、工期目标
2012年6月8日开工，2013年5月1日竣工，总工期为328天3、安全生产、文明施工目标
创省安全生产、文明施工样板工地，杜绝死亡、重伤及火灾事故。
执行ISO14000环保标准，现场园林式布置，做到施工无污染、低噪音、不扰民。
4、成本管理目标：
规范管理，精心施工，采用先进的施工工艺和大量的新技术，力求降低成本。
二、专业技术力量配备
我们将充分发挥我公司专业队伍齐全、技术力量雄厚的优势，保证施工出一个信誉工程、满意工程、良心工程。
公司已将该工程列为重点工程，同时为加强该工程的监督管理，整个工程由公司直接管理、监督施工，并配备职能完整、功能齐全的项目组织机构。
我公司曾建设许多类似工程无论在施工上还是在管理上都积累了丰富的经验，完全可以出色地完成本工程的施工任务，保证该工程达到预期目标。
对于这项工程的项目经理、技术负责人、技术员、质检员、工长等公司将选派优秀的工程专业人员，他们业务精通、自身素质高、施工经验丰富，多年从事本专业工作，其强有力的组织机构将确保施工全过程的有效控制。
三、工程特点
各工种交叉作业、工序繁多，所以必须合理安排工序、精心组织施工。
四、施工组织部署及作业方式
（一）、施工部署原则
工程施工过程中，将严格按照施工程序进行施工，以“合理划分施工段、主导工序穿插施工、组织流水作业、保重点带一般”的原则，来做好现场的施工部署。
（二）施工任务划分
根据结构特点和施工工序要求，将施工任务划分为：
基础工程、主体结构工程、砌筑工程、屋面工程、门窗工程、装饰工程、水暖、电气、通风及消防工程及其它配套设施工程。
（三）施工顺序和施工组织
本工程按先地下后地上，先结构后围护，先主体后装饰的顺序进行施工，为保证工期，采用划分施工段流水作业施工的方法，主体框架与维护结构、主体与装饰、土建与专业等交叉穿插施工，各工种密切配合，确保工程高速优质按期完工。
第四章施工定位测量及沉降观测
本工程为创优工程，要求施工精度高。
为此，配备专业技术测量人员，负责本工程的测量工作。
配备全站仪和激光经纬仪等先进测量仪器，施工测量设备见附件二拟配备本标段的试验和检测仪器设备表
一、水平测量定位
本工程定位测量以
（1）、（A）轴作为主控制轴线形成矩形控制网，依据此控制网及建设单位移交的测量点，在基坑四周确立控制点（可在原有建筑物上），用全站仪经反复闭合检验后，用红色油漆做上标志，并加以妥善保护，为施工放线时提供使用依据。
施工时，利用经纬仪将设在基坑四周的控制点轴线移至设置的龙门板、桩上，以控制开挖基坑时底部的平面位置。
根据标高控制点，利用水准仪投到各控制桩板上，再根据轴线标高控制点，施放出准确的轴线和标高，来控制基础梁、框架梁、柱等构件平面尺寸，保证位置精确。
二、轴线控制方法
为了保证建筑轴线准确，竖向垂直轴线采取天顶法进行控制施测，首先在首层靠轴线适当位置设4个控制点，其控制点埋设150MM×150MM钢板定出标点，各楼层和首层标点相对处采取予留孔（200×200方孔）并埋设接收板（透明有机玻璃板），采用激光经纬仪向上投点，投射时采用光靶接收板弹出投递点，按投递点再放出楼层轴线及细部尺寸，从而确保各楼层轴线及细部尺寸的准确性。
三、标高控制方法
以给定的高程控制点作为建筑标高的基准点，施工时做好各楼层间层高控制及建筑物总高度控制，在一层设置固定标高点，各层标高均由一层排尺传递，保证标高控制在允许偏差范围之内。
第五章主要分部分项工程施工方法与技术措施
一、基础工程
（一）、桩基工程
1．根据设计单位提供的施工图纸，本桩基础工程采用预应力高强混凝土管桩PHC—AB400（95），管桩混凝土强度等级为C80，桩径采用400mm，按管桩抗弯性能选用A型桩，桩管壁厚95mm。
本工程实际桩长以沉管的终压力进行控制，终止压力不小于1000KN。
2．施工机械与管桩进场堆放及质量要求
（1）施工机械配置
根据甲方提供建筑物的红线，测放建筑物框线，施工机械人员即进入施工现场，按计划位置安装摆放机械，再次对机械进行施工前的保养、检查，做好施工准备，根据管桩的工程量和工期要求，我们投入一台静压桩机及配套施工机具、仪器进行本工程的施工（施工机械等见附表）。
（2）管桩进场堆放及质量要求
A、在保证施工正常的前提下，随工程进度分批、按规格适时进场，并与监理对管桩进行检查验收。
管桩吊运与堆放
①管桩的吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞，还应防止滚落；
②单节管桩可用专用吊钩钩住管的两端内壁直接水平起吊；
③严禁使用不合格管桩及在吊运过程中产生裂缝管桩；
④堆放的场地应平整坚实；
⑤管桩应按不同规格、长度及施工流水顺序分别堆放；
⑥当场地条件许可时，宜单层堆放。
叠层堆放时，外径φ400的管桩不宜超过4层；
⑦叠层堆放时，应设在较硬实的地面上，底层最外缘应在垫木处用木楔塞紧以防滚动；
⑧管桩叠层堆放超过2层时，应用吊机取桩，严禁拖拉取桩；
⑨叠层不超过2层时，可拖拉取桩，当为2层，桩的拖地端应用废轮胎等弹性材料保护。
B、静压管桩外观质量的验收标准，根据沈阳市《静压管桩基础技术规定》（暂行）管径外观标准：
项目
质量要求
粘皮和麻面
局部粘皮和麻面累计面积不大于桩身总计表面积的0.5%，其深度不得大于10mm，允许做有效修补
桩身合缝漏浆
合缝漏浆深度小于保护层的厚度，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于管桩长度的10%或对称漏浆的搭接长度不大于100mm，允许做有效修补
局部磕损
磕损的深度不大于10mm，每处面积不大于50cm2，允许做有效的修补
内外表面漏筋
不允许
表面裂缝
不允许出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹或浮浆层裂纹不在此限
端面平整度
管桩端面混凝土及主筋镦头不得高出端板平面
断头、脱头
不允许，但当预应力主筋采用钢丝且断丝数量不大于钢丝总数3%时，允许使用
桩套箍凹陷（钢裙板）
凹陷深度不得大于10mm，每处面积不大于25cm2
内表面混凝土坍落
不允许
桩接头及桩套箍（钢裙板）与混凝土结合处
漏浆
漏浆深度小于主筋保护层厚度，漏浆长度不大于周长的1/4，允许做有效修补
空洞和蜂窝
不允许
其他
离心成型后，废浆液应倒清
静压管桩的尺寸验收标准《静压管桩基础技术规定》（暂行）
项目
允许偏差值（mm）
质检工具及量度方法
长 度L
＋0.7%L
－0.5%L
采用钢卷尺
端部倾斜
≤0.5%D
将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边端板紧板，测其最大间隙
外径D
≤600
＋5、－4
用卡尺或钢尺在同一断面测定相互垂直两直径，取其平均值
＞600
＋7、－4
壁 厚
正偏差不限
－5
用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值
保护层厚度
＋10
－5
用钢尺在管桩断面处测量
桩身弯曲度
L/1000
将拉线紧靠桩的两端部，用钢直尺测其弯曲处最大距离
端
头
板
平整度
2
用钢卷尺或钢直尺
外径
0、－1
内径
±2
厚度
正偏差不限
负偏差为0
注：
1、端头版、桩套箍（钢裙板）所用钢板的材料应属于国家标准《优质碳素结构钢技术条件》GB699或《碳素结构钢》GB700的有关规定材料的机械性能不得低于Q235A的要求；
2、预应力钢筋和螺旋筋的混凝土保护层厚度分别不小于30mm和25mm。
3．施工工艺及质量要求
（1）静压管桩的施工工艺是：
测量定位——桩机就位——调平机身——检验桩管——吊桩——桩位校验——桩身对中——测垂直度——压桩——送桩——测量标高——确定终压力——记录（压力值随压桩时进行记录）
在压同一根桩时，从桩机就位、吊桩、压桩、送桩等工序应连续进行施工，避免停机时间长造成送桩、压桩困难。
①测量定位
根据轴线定位点，放出建筑物轴线，再由桩位图放出具体的桩位，桩位点用200mm的木桩打入地下，用红色或其它明显标志，以便辨认，轴线和桩位偏差不大于20mm，桩位经甲方或监理复核后，方可施工。
为了避免因压桩产生桩位偏移和垂直方向变形，应远离压域（30m）设置轴线控制点，由于设备重，场地较软施工期间要经常对桩位进行复核，同时对桩顶标高要做到每一根都随时监控。
②确定打桩顺序，根据桩基平面布置、桩的尺寸、密集程度和深度情况采用逐排单向打。
③垂直度的控制
将桩吊到设计的桩位，夹紧桩身，压至自然地面，对准校正桩位点，用机身水平仪调平机身，使夹桩设备与机身平面成90°角，保证垂直度误差在0.5%之间，然后将第一节桩压下，对压桩全过程垂直度监控，若在初压时，发生倾斜，应及时纠正，必要时应将桩拔出，清理桩位下障碍物后，再回填土，测定重新压桩，如桩机压力偏小，达不到设计标高要采取措施，增加配重，确保压至标高。
在桩压入一定的深度后，若发生严重倾斜或位移时，不得用移动桩机来校正，应立即停机，并及时会同有关部门查找原因，采取补标救措施。
（2）压桩
在压桩过程中，应随时注意桩身是否发生偏移，发现以下情况时应停止沉桩并研究处理。
①桩身突然发生倾斜、位移或严重回弹。
②桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。
③地面显著隆起或沉陷。
④周围检测结果发生异常变化。
压桩过程中应控制沉桩速率，以减少土体孔隙水压力增长速率，以防止对周围土体及相邻桩发生严重挤压，造成地面降起产生相邻桩偏移。
桩位偏差和垂直度应符合《GB50202-2000》规范要求。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
垂直基础梁中心线
100+0.01H
沿基础梁中心线
150+0.01H
2
桩数为1-3根桩基中的桩
100
3
桩数为4－16根桩集中的桩
1／2桩径或边长
4
桩数大于16根桩基中的桩
（1）最小边的桩
（2）中间桩
1／3桩径或边长
1／2桩径或边长
H:
为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
（3）送桩
送桩时，严格控制桩顶标高，根据甲方提供的水准点，测出每根桩送桩深度，并做好记录。
送桩时，送桩器与桩中心应重合。
送桩杆上标高位置，标志应清晰、准确。
（4）桩端进入承台100mm，沉桩完毕后桩位偏差不得大于70mm。
（5）所有管桩接头及桩底端外露钢构件表面均涂两遍沥青漆进行防腐处理。
（6）该工程现场随机抽取成桩检验。
（7）管桩与承台连接做法见结施－03说明，桩顶填芯砼采用C30微膨胀砼，填芯深度3000mm，桩顶插筋为4φ20，插筋锚入承台长度为670㎜。
（8）质量保证措施
开机前，对机班长等施工人员进行详细技术交底，是每个施工人员对该工程成桩技术质量及要求做到心中有数。
把好管桩进场质量关，管桩进场要有合格证明书、检验报告，桩端板一定要平整和装身垂直，否则在现场接桩时会产生桩身不垂直或全面开口，影响桩的质量，不合格的坚决退场。
把好现场堆放环节，堆放时要轻拿轻放，发现断裂要及时退场，确保每根桩压入土前不含有断裂现象。
施工中严格按《地基基础工程施工及验收规范》中有关条款执行。
对施工设备及器具要按规程严格检修、保养操作，杜绝因施工设备及器具问题引起质量安全事故。
堆成桩过程中的对径、调垂、沉桩全过程技术人员要严格把关，发现问题及时处理，严禁把问题带入下一工序。
严格执行各工序质量环节的交接，遵手操作规程，人人把关，尽心尽责。
认真执行质量否决制及奖罚制度，杜绝一切质量事故发生。
（二）土方工程
为了减少挖方和回填土的工程量，降低工程造价，基础土方采用机械挖土开挖，挖至基础底标高位置处，承台、基础梁基础在桩基础施工完后采用人工挖土施工，施工要点如下：
1、配备液压反铲挖掘机两台，机械挖土时为防止机械超挖，底部予留20cm土采用人工配合清底，挖土时放线人员跟踪抄测控制挖土标高，防止超挖扰动基底，保证基底标高符合设计要求，挖土时按规定要求正常放坡，如不能正常放坡则根据具体情况采取支护措施，确保施工时安全。
2、承台基础、基础梁采用人工挖土，挖土时放线人员按基础几
何尺寸考虑基础垫层支模放出开挖边线，并跟踪抄测控制挖土标高，防止超挖扰动基底，保证基底标高
3、因场地狭小土方采用自卸汽车及时进行外运至建设单位指定地点。
4、基础挖土至设计标高后，请建设单位、监理单位、设计单位地基勘查单位进行验槽，验槽合格后方可进行下道工序。
5、回填土
1）、回填土的土质必须符合设计及质量要求，要求不含草根、有机物质等其他有害物质。
2）、采用蛙式打夯机和人工配合的方法进行夯实，分层回填厚度250mm。
3）、回填土必须在在基础及墙体达到规定强度后进行。
4）、回填使用的土体先做标准击实试验，确定最大干密度和最优含水率，施工控制土的含水率为最优含水率，土干时要洒水湿润，土湿时要进行晾晒，以确保土的最佳夯实效果。
5）、大面积回填的每层回填厚度200-300mm，每层夯实不少于三遍，逐层进行环刀取样，进行干密度试验，保证土的压实系数符合设计要求。
6）、回填土高出设计标高100mm，作为土的预留沉降
（三）、底板、承台、承台梁基础施工方法
1、桩头处理：
按设计要求，在桩身上画出切割线，采用元盘切割机进行切割，严禁采用大锤横向敲击桩或强行扳拉截桩，确保桩身锚固于承台内70mm。
截桩桩顶与承台连接做法参见国标图集10SG409-42页及预应力混凝土管桩基础技术规程DB21/T1565-2007。
桩顶填芯砼高度为3000㎜，填芯砼为C30微膨胀砼，采用辽宁省建设科学研究院研制的LJ系列膨胀剂，掺量按使用说明书规定。
桩顶插筋为4Ф20，插筋锚入承台内长度为670㎜。
2、钢筋工程
基础钢筋采用集中下料，加工现场绑扎方法
1）、钢筋必须有出厂质量证明，进场后按规定要求进行见证取样，
二次复试合格并报监理审批后方可使用。
2）、钢筋下料前必须有下料单，下料单必须经技术人员审批后方
可下料，制作出的半成品按构件部位、规格堆放并挂牌，保证下料及使用准确。
3）、钢筋使用前必须清除钢筋表面的锈皮、油迹、灰土和其他杂
物，保持钢筋表面清洁。
4）、钢筋的品种、规格、数量、间距必须严格按图纸设计要求施工，钢筋绑扎时按间距划出钢筋位置线，按线绑扎，保证钢筋间距准确。
5）、基础底部采用与混凝土相同强度的预制水泥砂浆垫块做钢筋保护层，保证钢筋保护层厚度符合要求。
6）、钢筋接头形按设计要求接头形式施工，钢筋接头要相互串开，相邻钢筋交错拼接，在同一截面接头钢筋的面积不超过总面积的50%。
7）、钢筋焊接按规定要求进行试验，保证焊接质量符合要求。
8）、焊工必须持证上岗，并且经过岗位培训合格的工人。
9）、承台和基础梁钢筋绑扎完毕后，绑扎好柱插筋并固定好。
柱
插筋四周采用10×10cm木方固定，以免浇筑砼时柱插筋移位。
10）、钢筋绑扎完毕经质量员检查合格后请监理工程师进行检查
验收，必须提前通知，保证在混凝土浇筑前有足够的时间进行检查。
3、混凝土工程
1）、材料要求：
采用普通硅酸盐水泥32.5，中砂、碎石1~3CM，所用材料要求有出厂检验报告，进场后必须经二次复试合格后方可使用。
2）、混凝土施工前由合格的试验站进行配合比设计，配合比需经过监理工程师审批后方可施工。
3）、浇筑砼之前，对模板、钢筋进行检查，并清除模板内杂物。
4）、施工时要振捣充分、密实，特别注意在承台的边角部位要仔细加强振捣。
5）、后台采用计量上料系统，保证材料用量计量准确。
6）、严格控制用水量，并根据现场骨料的含水率调整用水量，保证混凝土水灰比符合要求。
7）、外加剂设专人负责填加，严格按说明书规定用量填加。
8）、对混凝土的塌落度进行检测，保证塌落度为16~18MM。
9）、混凝土浇筑完12内进行养护，洒水湿润，并覆盖草袋子一层，养护期不少于7天。
10）、按规定要求及时制作砼试块，真实地反映砼强度。
二、主体工程
（一）、模板工程
1、模板主要施工方法
1）框架柱模板：
采用竹胶模板拼装，槽钢[12、Ф12对拉螺栓加固，10*10木方做斜撑，沿四角加3分钢丝绳与地锚连接，用紧线器进行柱模垂直度校正，保证柱模垂直度符合质量要求。
2）现浇梁、板：
采用竹胶大模板，梁板模板采用下撑式早拆支撑体系，早拆体系由早拆柱头、高度调节器、Ф48钢管立柱、套管扣件及可调式柱脚组成。
当梁板混凝土达到设计强度50%时，降下可调节柱头即可拆除模板，但支柱仍保留，使楼板砼处于小跨度受力状态，待混凝土达到设计强度75%时，即可拆除支柱（当板跨度小于2M，梁跨度小于8M时），当立杆支撑在地面上时,所有支撑必须座在通长垫板上，保证支撑体系水平受力均匀。
框架梁高度大于700mm的模板设厚度3㎜、宽度为45㎜铁拉板两道，沿梁长度方向间距为0.6m，以防止模板胀模，梁模板上口采用ф14钢筋支杆支撑，间距为1.5m。
模板安装完成后用1.5cm宽海绵密封条将模板缝封好，保证混凝土浇注时不渗漏水泥浆。
3）、楼梯踏步模板采用我公司的专利工具式钢模，这种整体式钢模用塔吊吊运，安拆方便快捷，整体刚度好，浇筑的楼梯踏步几何尺寸标准，砼表面光滑。
2、模板安装施工要点：
1）模板安装必须牢固，支撑系统必须稳定，安装前需根据结构
荷载进行设计验算，并进行配板设计，保证支撑体系具有足够的承载力、强度和稳定性。
2）模板安装过程中按自下而上安装顺序，要注意模板的稳固，采取足够的防护措施，确保施工过程中安全。
3）梁长度大于等于4M时,梁底模板起拱,起拱高度为梁跨度1/1000~3/1000。
支模前在砼柱上弹出水平控制线及梁轴线，底模挂线安装。
4）板支模时要注意控制模板标高，用水准仪进行标高抄测，保证标高准确，模板要求接槎平整、接缝严密。
5）模板底部支撑部分作用在地面上时，底部必须加设垫板。
6）现浇柱柱头模板安装前，沿柱头混凝土边缘粘一道3cm的海绵密封条，然后再支模板，有效的阻止水泥浆沿模板与柱混凝土面渗出，梁板的模板接缝位置用60MM胶板粘贴，防止漏浆。
7）模板安装完毕后，必须经检查验收后方可进行下道工序。
允许偏差等事项均需按照现行国家标准《砼结构验收规范》的相应规定办理。
3、模板的拆除
1）、梁、板模板拆除时，要求有同条件同龄期养护的混凝土试验报告，混凝土强度必须达到拆模所要求的强度时，方可拆模板。
2）、除了侧模以能保证砼表面及棱角不受损坏时方可拆除外，底模按《砼结构工程施工质量验收规范》的有关规定执行。
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（％）
板
>2，≤8
75
悬臂构件
≤2
75
>2
100
3）、拆除顺序和方法：
遵循先支后拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，严禁用大锤和撬棍硬砸。
4）、拆模时操作人员站在安全处，以免发生安全事故。
待该片（段）全部拆除后，方准将模板、配件、支架运出堆放。
5）、拆下的模板配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
（二）、钢筋工程
钢筋在现场机械加工成型、现场绑扎安装。
1、钢筋进场时，要有出厂质量证明、试验报告单，钢筋表面或每捆钢筋均要有标志，按批量抽取试样做物理性能试验，合格后方可使用。
2、钢筋制作加工前对钢筋进行外观检查，其表面必须洁净、无损伤、油渍、铁锈等。
根据施工图及规范要求钢筋放样，经技术负责人对钢筋放样单审核签字认可后，方可进行加工制作，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
3、钢筋的连接：
1）、柱主筋直径大于或等于20mm时钢筋接头采用电渣压力焊焊
接：
A、要求所使用焊剂必须有出厂合格证及质量检测报告。
B、焊接接头必须相互串开，保证在同一截面内有钢筋接头的面积不超过该截面受力钢筋总面积的50%。
C、电渣压力焊施工前检查上下钢筋，保证其端头垂直，端面平整，上下钢筋轴线侧移不超过0.1倍的钢筋直径，同时不大于2mm，接头处弯折不大于4°，施焊时电流、电压稳定迅速下压，保证焊液各方向均匀，焊完2分钟，待接头冷却后再卸下卡具。
2）、梁受力筋采用双面搭接焊，搭接长度为5d。
HPB235钢筋采用E43XX焊条，HRB335、HRB400钢筋采用E50XX焊条
3）、其余钢筋为绑扎搭接，绑扎搭接长度符合设计和施工规范要求。
4）、在构件中受力钢筋接头位置要求在受力较小处，任一截面内受力钢筋接头位置相互错开，对于绑扎接头，在搭接接头中点位于被参照钢筋接头的1.3倍搭接长度范围内（对于机械连接，为搭接接头中点位于被参照钢筋接头的35倍受力钢筋较大直径长度范围内）有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率为：
接头形式
受拉区接头数量
受压区接头数量
机械连接
50%
不限
绑扎连接
25%
50%
4、梁上部钢筋的接头位置可选择在跨中1/3跨度范围内，不得在支座处接长，底部钢筋的接长可选在支座或支座两侧1/3跨度范围内，不得在跨中接长。
接头距钢筋弯曲处不得小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。
5、钢筋保护层的控制：
板的保护层用φ16钢筋头控制；梁的主筋保护层用50mm×50mm×25mmh水泥砂浆垫块控制（内埋22#铁丝）。
在柱的上、中、下均设和箍筋同直径的“＃”钢筋网片，且所有主筋点焊于“＃”钢筋片上，特别是最上一道，以防止混凝土振捣时钢筋移位，“＃”片钢筋网的外部尺寸即为柱的断面尺寸，柱根部一道必须待每层轴线放完以后依据轴线焊接，以防止柱根部模板偏移，柱子主筋保护层为30mm，用50mm×50mm×30mmh水泥砂浆垫块（内埋22#铁丝）控制其保护层。
7、钢筋的级别、种类和直径按设计要求使用，施工中不得以强度等级较高的钢筋代替原设计中的主要钢筋，当需要代换时，需征得设计单位和监理工程师同意后方可代换，按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行代换，并满足正常使用极限状态要求。
8、钢筋绑扎相交叉点用22#铁丝扎牢，单向板的钢筋网除靠近外围两行钢筋相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，双向板钢筋相交点必须全部扎牢，梁和柱的箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。
9、钢筋在绑扎安装前，将模板内的垃圾、杂物、木头、刨花等清扫干净，并经监理工程师验收合格后方可绑扎。
10、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求，钢筋安装的允许偏差为：
网的长度、宽度±10mm；网眼尺寸±20mm；骨架的长度±10mm；受力钢筋间距±10mm；排距±5mm；箍筋、构造筋间距±20mm；受力钢筋保护层：
梁、柱±5mm,板±
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