02213精密加工与特种加工考点复习整理.docx
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02213精密加工与特种加工考点复习整理
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2.掌握：
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3.熟练掌握：
必须掌握的核心内容和重要知识点。
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第九章电子束和离子束加工
一、领会
1.电子束的基本原理
电子束的加工是在真空调件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（速度可达1.6*105km/s）冲击到工件表面极小的面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转化为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料局部熔化和气化，而实现加工的目的，称为电子束热加工；
另一种利用电子束的非热效应，功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用，电能转换为化学能，产生辐射化学或物理效应，使电子胶的分子链被切断或重新组合形成分子量的变化以实现电子束曝光，可实现表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。
2.工艺特点
1）由于电子束能够极其微细地聚焦，甚至能聚焦到0.1μm，所以加工面积很小，是一种精密微细的加工方法
2）电子束能量密度高，在极微小束斑上能达到106~109W/cm2，使照射部分的温度超过材料的熔化和气化温度，去除材料主要靠瞬时蒸发，是一种非接触式加工。
工件不受机械力作用，不产生宏观应力和变形，可加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体材料
3）由于电子束的能量密度高，且能量利用率达90%以上，因而加工生产率很高
4）可以通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行直接控制，所以整个加工过程便于实现自动化。
5）由于电子束加工在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，及纯度要求极高的半导体材料
6）价格昂贵，生产应用有一定局限性
3.电子束的加工设备组成：
电子枪（获得电子束）、真空系统（避免与气体分子之间的碰撞）、控制系统、电源（稳定性要求高）
4.电子束加工可用于：
打孔、切割、蚀刻、焊接（利用电子束作为热源的焊接工艺）、热处理、曝光等
5.离子束加工的基本原理和特点
1）基本原理利用离子束对材料进行成形和表面改性的加工方法。
在真空条件下，将离子源产生的离子经过电场加速，获得具有一定速度的离子投射到材料表面，产生溅射效应和注入效应。
离子带正电荷，其质量比电子大数千、数万倍，所以离子束比电子束具有更大的撞击动能，它是靠微观的机械撞击能量来加工的。
2）撞击和溅射效应具有一定动能的离子斜射到工件材料表面时，可将表面的原子撞击出来，如果工件直接作为离子轰击靶材，工件表面就会受到离子刻蚀
3）注入效应离子能量足够大并且垂直工件表面撞击时，离子就会钻进工件表面
6.离子束加工的特点
1）加工精度高，易精确控制。
离子束可以通过光学系统进行聚焦扫描，共聚焦光斑可达1μm以内，可以精确控制尺寸范围；离子束轰击材料是逐层去原子的，所以离子刻蚀可以达到毫微米级（0.001μm）的加工精度。
离子注入深度和浓度也可精确控制
2）污染少，在高真空中进行，污染少，特别适合于加工易氧化的金属、合金及半导体
3）加工应力、变形极小。
离子束加工是原子级分子级的微细加工，其宏观压力很小，适合于各类材料的加工，而且加工表面质量高。
7.离子束设备组成：
离子源（又称离子枪，产生离子束流）、真空系统、控制系统、电源
8.离子束加工应用：
利用离子撞击和溅射效应的离子束刻蚀、离子溅射镀膜和离子镀，利用离子注入效应的离子注入
第八章超声波加工
电火花和电化学加工都只能加工金属导电材料，不易加工不导电的非金属材料，超声波加工不仅能加工硬质合金、淬火钢等硬脆金属材料，而且更适合于不导电的非金属硬脆材料（硅片、锗片、陶瓷、玻璃）的精密加工和成形加工，还可用于清洗、探伤、焊接。
一、领会
1.超声波概念
频率超过16000Hz的声波，称为超声波。
其波长短，能量大，传播过程反射、折射、共振、损耗等现象显著，在空气中会迅速衰减。
2.超声波加工的基本原理
超声波加工是利用工具端面做超生振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形加工方法。
超声波发生器产生1.6万Hz以上高频交流电源，输送给超声换能器，产生超生波振动，并借助变幅杆将振幅放大到0.05~0.1mm，使变幅杆下端的工具产生强烈振动，含有水与磨料的悬浮液由工具带动也产生强烈振动，冲击工件表面。
加工时，工具以很小的压力压在工件上。
工件表面受到磨料以很大的速度和加速度的不断冲击，被粉碎成很细的微粒，从工件表面上脱落。
循环流动的悬浮液带走脱落下来的微粒，并使磨料不断更新。
工件连续进给，加工持续进行，工具的形状便复印在工件上，直到达到要求的尺寸。
超声波加工是磨料在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用与超声波空化作用的综合效果，其中磨料的撞击作用是主要的。
特别适合加工硬脆材料，工具材料选用韧性材料
3.超声波加工的特点
1）特别适合加工各种硬脆材料。
尤其是电火花等无法加工的不导电非金属材料，如玻璃、陶瓷、人造宝石、半导体
2）加工精度高、表面粗糙度好。
加工表面无组织改变、残余应力及烧伤
3）工件在加工过程中受力小，对于加工薄壁、窄缝等低刚度工件非常有利
4）加工出工件形状与工具形状一致。
只要将工具做成不同的形状和尺寸就可以加工出各种复杂形状的型孔、型腔、成形表面，不需要使工具和工件做较复杂的相对运动
5）与电火花加工、电解加工相比，采用超声波加工硬质金属材料的效率低
4.超声波加工设备组成：
超声波发生器（将工频交流电转化成有一定功率超声频电信号以提供往复运动和去除被加工材料的能量）、超声振动系统（将高频振荡电能转换为机械振荡能。
包括：
超声换能器、变幅杆、工具）、超声加工机床本体、磨料悬浮液冷却及循环系统（工作液最常用水，也用煤油、机油来提高加工表面质量，磨料一般为碳化硼、氧化铝，加工硬质合金用碳化硼，金刚石用金刚石粉，颗粒越大，效率越高，但粗糙度越差）。
5.超声波换能器的作用与形式
作用：
将高频电能（大于1.6万Hz的交流电）转变为高频率的机械振荡（即超声波）
形式：
压电效应、磁致伸缩效应
压电效应：
石英晶体、钛酸钡等物质受到机械压缩或拉伸变形，在其两对面上将产生电压；反之在它们两对面加一定的电压，则产生机械变形现象。
晶体片的厚度应为声波半波长或其整数倍。
石英晶体压电效应若弱，钛酸钡是前者的20~30倍，但效率及机械强度差。
锆钛酸铅具有两者优点。
主要用于超声波清洗、探测、小功率超声波换能器
磁致伸缩效应：
铁、钴、镍及其合金的长度随着所处的磁场变化而产生伸长或收缩变形现象。
镍在强磁场下收缩，钛和钴在磁场中伸长，磁场消失，恢复原尺寸。
为减少涡流损耗，常用纯镍片叠成封闭磁路的镍棒换能器，常用于中、大功率超声波加工。
镍棒的长度为超声波的半波长或整数倍，使之处于共振状态。
其不能直接用于加工，必须通过一个上粗下细的变幅杆将振幅扩大5~20倍
6.变幅杆作用与形式
作用：
扩大超声波换能器的振幅，使之能达到用于加工的超声波振幅
形式：
圆锥型（扩大比5~10倍，制造方便）、指数曲线形（扩大比10~20倍，制造困难）、阶梯型（扩大比20倍以上，易制造，但受负载阻力时振幅衰减严重，台阶处易应力集中而疲劳折断）。
截面面积越小，能量密度就越大，振动振幅也越大。
应使振动杆的固有频率等于外激振动频率，处于共振状态。
二、掌握
7.超声波加工工艺参数主要是指影响加工速度、加工精度、表面质量、工具磨损因素。
8.影响超声波加工速度的因素及其影响规律
1）工件振动的振幅和频率规律：
加工速度随工具振动振幅增加而线性增加，振动频率的提高，在一定范围内可提高加工速度。
但随频率及振幅提高，变幅杆和工具会承受较大的交变应力，从而发生疲劳，缩短寿命；同时还会使变幅杆与工具及换能器之间能量损耗增大。
固超声波加工，一般振幅0.01~0.1mm，频率16~25kHz
2）工具对工件的静压力规律：
工具对工件存在一个最佳压力值，在此压力下，可得到最大加工速度。
若压力过小，工具端面与工件加工面间隙大，令磨粒对工件撞击力和打击深度降低，加工速度减小；若压力过大，则工具端面与工件加工间隙变小，磨料及悬浮液不能顺利更新，加工速度也减小
3）磨料悬浮液磨料硬度越高，加工速度越快；磨粒粒度越粗，加工速度越快，但加工精度和表面质量变差。
（工件：
硬质合金、淬火钢，磨料：
碳化硼、碳化硅；工件：
金刚石、宝石，磨料：
金刚石磨料；工件：
玻璃、石英、半导体材料，磨料：
电钢玉）。
磨料悬浮液浓度越低，加工间隙磨粒少，在加工面积和深度较大时会出现局部无磨粒现象，使加工速度大大下降。
但浓度太高时，磨粒在加工区域的循环运动和对工件撞击运动受到影响，又会导致加工速度降低，磨粒与水的质量比未0.5~1。
水的相对生产率最高，因为水的粘度小，湿润性高且有冷却性，对超声波加工有利
4）工件材料超声波加工适于加工高脆性材料，材料越脆，承受冲击载荷能力越差，在磨粒冲击下越易粉碎去除
9.影响超声波加工精度的因素及其影响规律
主要因素：
工具精度、磨粒粒度、工具的横向振动、加工深度
为减小工具磨损对圆孔精度影响，可将粗精加工分开，更换相应的磨粒粒度，合理选择工具材料。
工具及变幅杆的横向振动会引起磨粒对孔壁的二次加工，在深度方向形成从进口到出口逐渐减小的锥度。
磨粒越细，加工孔精度越高，尤其加工深孔时，细磨粒有利于减小孔的锥度。
磨粒的破碎和以钝化的磨粒会影响加工精度，因此选择均匀性好的磨料，经常更换磨料，可保证加工精度，提高加工速度
10.影响超声波加工表面质量的因素及其影响规律
超声波加工具有较好的表面质量，不会产生表面烧伤和表面变质层。
加工表面质量主要与磨料粒度、被加工材料性质有关，当磨粒粒度越大，被加工材料越脆，则加工表面粗糙度越大
11.用碳钢或不淬火工具钢制造工具，磨损较小，制造容易，疲劳强度高
12.超声波加工应用
1）超声波加工型腔、型孔，具有精度高、表面质量好优点
2）用超声波切割脆硬半导体材料
3）复合加工（超声波电解复合加工、超声波电火花复合加工、超声波复合切削）
4）超声波清洗
5）超声波焊接
第七章激光加工
激光加工几乎可以加工任何材料，加工热影响区小、光束方向性好，其光束斑点可以聚焦到波长级，可以进行选择性加工、精密加工
一、领会
1.激光的特性
1）单色性好激光是受激发射的，它的频率宽度很窄，比普通光源窄几个数量级，因此要比普通光源单色性好很多
2）方向性因为从谐振腔发出的只能是反射镜多次反射后无法显著偏移谐振腔轴线的光波，所以具有很好的方向性
3）相干性激光是受激辐射占优势，加上谐振腔的作用，各发光中心是相互密切联系的，在较长的时间有恒定的相位差，能形成稳定的干涉条纹，所以激光相干性好
4）能量密度高
2.激光加工的原理
当工作物质（红宝石、钕玻璃具有亚稳态能级结构的物质）受到光泵的激发后，便产生受激辐射跃迁，造成光放大，并通过由两个反射镜（全反射镜和部分反射镜）组成的谐振腔产生振荡，由谐振腔一端输出激光，经过透镜将激光束聚焦到工件待加工表面上。
该聚焦光斑直径仅有几微米到几十微米，因此能在极短的时间内熔化、气化任何材料
3.激光加工的物理过程
1）材料对激光的吸收和能量转换
2）材料的加热气化、熔化先气化蚀除、后产生熔化蚀除
3）蚀除产物的抛出
4.激光加工的特点
1）由于激光的功率密度高，加工热作用时间短，热影响区小，因此可加工几乎任何材料，如各种金属、非金属，透明材料须色化、打毛
2）激光加工不需要工具，不存在工具损耗、更换调整问题，适于自动化连续操作
3）激光束可聚焦到微米级，输出功率可调节，加工中没有机械力作用，适于精密微细加工
4）可以透过透明的物质，固激光可在任意透明的环境中操作
5）激光加工不受电磁干扰，与电子束加工相比，它可以在空气中进行，加工装置简单
6）激光除用于材料蚀除加工外，还可进行焊接、热处理、表面强化或涂敷、引发化学反应等加工
5.激光加工设备组成
激光器：
由工作物质、激励源、谐振腔组成，实现由电能到光能的转变。
分为固体（红宝石激光器、钕玻璃激光器等）和气体（原子激光器、分子激光器、离子激光器）
电源：
气体激光器中，电源直接激励气体放电管；固体激光器中，激励工作物质是泵浦灯。
电源可在连续或脉冲状态下运转
光学系统：
将光束从激光器输出窗口引导至被加工表面，并在加工部位上获得所需的光波形状、尺寸、功率密度；指示加工部位；观察加工过程及加工零件
冷却系统
机械系统：
包含工件定位夹紧装置、机械运动系统、工件的上料下料装置，用来实现确定工件相对于加工系统的位置
控制系统：
控制激光光斑与工件间的相对运动
安全系统
6.光管效应（多次照射）
第一次照射后打出一个带锥度的浅孔，第二次照射时，聚焦光在第一次照射所打的孔内发散，发散的光在孔壁上反射而向下射入孔内，因此第二次照射后打出来的孔是原来孔型的延伸。
多次照射能加工出锥度较小的孔，其焦点位置固定在工件表面不宜逐渐下移
7.激光打孔工艺
方式：
复制法（脉冲器广泛采用）、轮廓迂回法（以一定的位移量连续彼此叠加形成所需要的轮廓）
工艺规律：
1）激光照射能量和照射时间照射能量大，时间长，加工的孔就大而深，但导致热量损耗大，加工面积增大，能量密度低，液相多，使加工精度降低，表面质量恶化。
照射时间0.2~1μm；2）聚焦和发散角发散角小的激光束，经短焦距聚焦后，可获得很小的光斑，很高的功率密度，故对工件穿透力大，打出的孔不仅深，且锥度小。
但焦距过短，光束锥度大，不适合加工深孔，而且光束离开焦点时光的散射大，功率密度会降低；3）焦点的位置焦点位置很低时，工件表面光斑面积很大，呈锥形。
逐渐提高焦点位置，由于光斑直径逐渐减小，能量密度逐渐增大，孔的深度加深，直径逐渐减少。
如果焦点位置很高，光过焦点后的散射增大，蚀除面积增大，光能密度减小，孔深度减小，最后可能无法加工。
焦点位置在工件的表面上，或稍低于工件表面；4）光斑内能量的分布若光强以焦点中心对称分布称为基模光束，此时焦点中心光强最大，打出来的孔时圆形。
光斑内光强分布不均匀，则加工出的孔不圆；5）激光照射次数照射一次深度是孔径的5倍，但锥度较大，若采用多次照射，孔深大大增加，锥度减小，孔径几乎不变。
孔深与照射次数不成正比，当加工到一定深度后，由于孔壁的反射、投射及激光的散射或吸收等因素，使孔的前端能量减小，排屑更加困难，使加工过程难以持续。
多次照射能在不扩大孔径的情况下，将孔逐渐打深，这是因为单脉冲的脉宽窄、能量不稳定性减小，不产生或很少产生液相，还由于多次打孔的光管效应；6）工件材料熔点、沸点、导热系数高的材料难加工。
表面粗糙度越小，吸收率就越低，加工孔越小。
增大表面粗糙度值，吸收率就增加，但不是表面粗糙度值越大越好。
对高反射率及投射率的材料应打毛、黑化、加热氧化，提高其吸收率
8.激光切割可用于各种材料切割，分为：
气化切割、熔化切割、反应熔化
影响切割的主要的因素：
激光功率（功率增大，切割速度和厚度增加，但效率降低，决定切割速度和厚度的参数是激光功率和材料性能）、激光振荡模式（小功率用基模，多模功率大，切割宽度达）、焦点位置（透镜焦距小，光束聚焦后功率密度高，但焦深受到限制，适用于薄件高速切割；透镜焦距长，功率密度低，但其焦深大，可用来切割厚板料）、辅助气体（氧气能辅助切割，对活性金属，用空气，要求切边质量高时，用惰性气体；对皮革使用氮气比氧气能获得更高的速度）、切割速度（影响切割速度的主要因素：
1）光束功率，功率高，切速块；2）光束模式，单模比多模块；3）光斑小，切速高；4）材料开始气化所需能量；5）密度低的材料切速高；6）厚度小，切速高）
二、掌握
9.激光打孔工艺特点
1）加工能力强、效率高，几乎所有的材料都能用激光打孔
2）打孔径范围大，从10-2mm到任意大孔
3）激光打孔为非接触式加工，不存在工具磨损及更换问题
4）由于激光能量在时空内高度集中，固打孔效率非常高
5）激光还可以打斜孔
6）激光打孔不需要抽真空，能在大气或特殊成分气体中打孔，利用这一特点在倍加工表面渗入某种强化元素，实现打孔同时对成孔表面的激光强化
10.激光切割特点
1）切割速度快，热影响区小，工件被切部位的热影响层深度0.05~0.1mm，热畸变形小
2）割缝窄，割缝质量好，切口边缘平滑，无切割残渣，切割精度高
3）切边无机械应力，工件变形极小，适于蜂窝结构与薄板等低刚度零件切割
4）无刀具磨损，没有接触能量损耗，不需更换刀具，切割过程易实现自动控制
5）激光束聚焦后功率密度高，能切割各种材料，如高熔点材料、硬脆材料
6）可在大气中或任意气体环境中进行切割，不需真空装置
第六章电化学加工
电化学加工（ECM）：
指利用电极在电解液中发生的电化学作用对金属材料进行成形加工，广泛用于：
涡轮、齿轮、异形孔等复杂型面和型孔加工、去毛刺
一、领会
1.电解加工基本原理
概念：
利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理实现金属零件的成形加工
电解加工机理：
以工件为阳极、工件为阴极，两极加6~24V电压，电解液以5~60m/s速度从两级之间的缝隙（0.1~1mm）冲过，使两极形成导电通路，两级和电解液之间就有电流通过。
金属工件表面在电化学反应作用下，不断溶解到电解液中，被高速流动的电解液带走。
随着工具电极恒速向工件进给，工件材料按工具电极形状不断溶解，最终使工件和工具电极之间各处趋于一致，在工件上加工出和工具电极型面相反的形状
2.电解加工特点
1）能以简单的直线进给运动一次加工出复杂的型面和型腔
2）可以加工高硬度、高强度、高韧性等难以切削加工的材料
3）加工过程无切削力和切削热，工件不产生内应力和变形，适合加工易变形、薄壁类零件
4）加工后的零件无毛刺和残余应力，表面粗糙度达高，尺寸精度高
5）与其他加工方法相比，生产效率高
6）加工过程中工具电极（阴极）基本不损耗
3.电解加工设备组成
由电解加工机床：
机床本体（对机床要求：
机床刚性、进给速度平稳性、防腐绝缘性、安全措施；机床布置形式：
卧式、立式<分为C型立柱，龙门式>）、直流电源（阳极与阴极间隙很小，所以必须是直流电源；分三类：
直流发动机组、硅整流电源、晶闸管整流电源）、电解液系统组成（电解液泵、电解液槽、过滤器、热交换器和管路附件）
4.电极电位的概念
产生在金属和它的盐溶液之间的电位差称为金属的电极电位（平滑电极电位）。
外电源加在两极上的电压U组成：
电解液的压将IR、阳极电位E阳、阴极电位E阴。
铁在溶液中，表面带负电，靠近铁表面的溶液薄层带正电，铜则相反
5.极化的概念
当电流通过时，电极的平衡状态倍打破，使得阳极电位向正方向增大，阴极电位方向负方向增大
6.钝化、活化的概念
由于电极反应，会在阳极金属表面上形成一层致密又非常薄的粘膜，称为钝化膜，从而使金属表面失去原有的活性，导致金属溶解过程减慢，叫阳极钝化现象。
在电化学加工中，把去掉钝化膜的过程叫做活化，如：
加热、加入活性离子率、通入还原性气体，采用机械办法破坏钝化膜
7.间隙及平衡间隙概念
电解加工时阳极和阴极之间的缝隙。
开始加工时，两级间间隙比较大，流密度小，金属溶解速度慢，进给速度比溶解速度大，随着阴极不断进给，两极之间间隙逐渐缩小，加工速度则逐渐增大，经过一段时间，阳极的溶解速度等于阴极进给的速度，这时加工间隙不变，称为端面平衡间隙
8.法拉第电解第一定律：
在电极的两相界面处，发生电化学反应物质的量与通过的电量成正比；第二定律：
当相同的电量通过不同的电解质溶液时，在电极上析出或溶解的物质的量与其化学当量成正比
9.三种常用电解液的特点
1）NaCl优点：
溶解度和电离度高，导电能力强，因含活性氯离子，阳极表面不易生成钝化膜，使其具有较大的蚀除速度，电流效率高，应用最广泛；缺点:
杂散腐蚀性大，复制精度低，复制精度较高时，需使用较低的浓度（5%~10%），温度一般为25~35度，加工钛合金在40度以上，对于精度高的孔和侧壁面的加工，需采用侧面绝缘的工件电极,对设备腐蚀性较大。
2）NaNO3优点：
浓度小于30%时，有较好的非线性特性，成形精度高，使用安全，价格不高。
缺点：
其属于钝化性电解液，会使阳极工件表面形成钝化膜，当极间间隙大到某一临界值，虽有电流通过，但阳极不溶解，此时电流效率为0。
只有极间间隙小于临界值（切断间隙），钝化膜才会破坏。
这种特性可避免在型孔和模腔中侧壁产生抛物线形状。
其主要缺点：
电流效率低、升产率低，阴极有氨气析出，还会导致电极液损耗。
3）NaClO3属于钝化性电解液，有切断间隙特性，特点杂散腐蚀小，成形精度高，加工表面粗糙度值小。
其具有很高的溶解度，因而导电能力强，生产率高，腐蚀性小；缺点：
时强氧化剂，易燃，另外，随Cl-浓度增加，杂散腐蚀会加剧
10.电解磨削的基本原理、应用特点
1）基本原理：
导电砂轮与电源负极相连，被加工工件与电源正极相连，工具与工件以一定压力相接触，在它们间施加电解液，工件与工具之间发生电化学反应，在工件表面就会形成一层极薄的氧化物或氢氧化物薄膜，称为阳极薄膜。
而工具表面有突出的磨粒，随着工具与工件的相对运动，工具把工件表面的阳极薄膜刮除，使工件露出新的金属并继续电解，这样，电解作用和机械刮膜作用交替进行，使工件被连续加工，达到一定的尺寸精度和表面粗糙度。
电解磨削过程中，金属主要靠电化学作用腐蚀下来，砂轮起磨去电解产物阳极钝化膜和整平工件表面的作用。
2）应用特点：
1）与机械磨削比较a）加工范围广，加工效率高由于它主要是电解加工，因此只要选择合适的电解液就可以来加工任何高硬度与高韧性的金属材料；b）可以提高加工精度及表面质量因为砂轮并不是磨削金属，磨削力和磨削热都很小，不会产生磨削毛刺，裂纹，烧伤现象；c）砂轮磨损量小；d）不足：
加工刀具不容易磨得非常锋利，机床、夹具要防锈处理，增加吸气、排气装置，需要直流电源、电解液过滤、循环装置等装置
2）与电解加工比较电解磨削时工件阳极的溶解过程和电解加工相似，不同之处，电解加工时工件表面形成的钝化膜是靠活性离子进行活化的，靠高电流密度去破坏，电解产物的排除是靠高速流动的电解液冲刷。
电解磨削加工时，工件表面氧化膜的去除是靠砂轮上的磨粒的刮除作用，所以电解磨削加工一般不需要高压力、大流量的泵，而采用小型离心泵。
此外，电解磨削加工其性质和尺寸精度主要由砂轮相对于工件的运动来保证的，所以电解液中不能含有活化能力很强的活性离子如氯离子，而采用腐蚀能力较弱的钝化型电解液，如NaNO3、NaNO2，以提高成形精度。
在生产中常用来磨削一些高硬度零件及普通磨削很难加工的零件
在磨削过程中，磨削压力越大，进给速度越快，阳极金属被活化的程度越高，生产率越高。
但过高的压力容易使磨料磨损脱落，减小加工间隙，影响电解液的输入，引起火花放电或短路，使生产率下降。
因硬质合金的氧化物易容易碱性溶液，PH值不易过高。
11.电铸基本原理、特点及应用
原理：
用可导电的原模作阴极，电铸材料做阳极，电铸材料的金属盐溶液做电铸液，在直流电源的作用下，溶液中金属离子在阳极上获得电子成为金属原子而沉积镀覆在阴极原模表面，阳极上的金属原子交出电子成为正金属离子进入镀液，对金属离子进行补充，保持其浓度基本不变，阴极原模上的电铸层逐渐加厚，当达到预定厚度时即可取出，设法与原模分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件
特点：
1）能准确、精密地复制负载型面和细微纹路；2）能获得尺寸精度高、表面粗糙度小于Ra0.1μm的复制品，同一原模生产的电铸件一致性很好；3）借助石膏、石蜡等作为原模材料，可
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