地下室基坑支护方案概要Word下载.docx
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8.5各监测项目工期安排及保证措施
8.6安全生产、文明生产
附：
1、支撑平面布置图
2、钢支撑细化平面图
3、集水井排水系统图
4、钢支撑剖面图
5、进度计划表
地下室基坑支护、土方专项施工方案
1、乐清丽都·
华庭住宅小区基坑围护施工图。
2、乐清丽都·
华庭住宅小区地下室施工图。
3、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99。
4、《建筑基坑工程技术规范》YB9258-97。
5、《建筑基坑工程技规程》DB33/T1008-2000
6、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002。
7、《建筑桩技术规范》JGJ94-94
工程位于乐清市四环路（104国道）东侧约500m、乐清市旭阳路与规划五环路交叉口的西南侧。
工程主要包括6幢16~17层的楼房，设一层相互连通的地下室。
采用现浇钢筋混凝土剪力墙结构，整个地下室平面尺寸约110×
90米，工程桩为钻孔灌注桩。
本工程设计标高为±
0.000相当于黄海高程4.950，现自然地坪黄海高程为4.050，即相对标高-0.900。
地下室底板面标高分别为-5.650和-4.450，综合考虑底板、承台和垫层的厚度后，基底标高分别为-7.250和-6.050，局部深坑的底标高分别为-7.650和-8.850等。
因此，自室外地坪算起，基坑开挖深度分别为6.35m和5.15m，局部深坑开挖深度为6.75m和7.95m。
基坑北侧距离用地红线约为1.3m，紧贴红线架设有电线杆，红线外为旭阳路的人行道；
基坑西侧距离用地红线最近处约4.7m，红线外为在建的乐清市污水处理站，该站的楼房均为预制管桩基础，其中较近的三层砖混结构房屋距离基坑边约为6.4m；
基坑南侧距离用地红线最近处约6.4m有一条季节性小河流，河流以南为居民区；
基坑东侧距离用地红线最近处约3.0m，红线外为规划五环路。
五环路以东为东山南村居民住宅区。
（以上所指的距离均是从围护体外边算起）
2.2、地质条件
根据工程地质勘察报告，场地开挖影响范围内的土层分布大致为：
第1层为素填土：
为场地人工回填碎块，呈灰、青灰色，松散，干，碎块石成分均为凝灰岩，碎块石大小一般在3~15cm,少量在20~30cm，局部少量在50~80cm，碎块石含量一般约占90%，泥砂质约占10%。
层厚0.3~1.2m。
第2层为粘土：
灰黄、黄褐色，可塑~软可塑，湿~很湿，中高压缩性，刀切面光滑，无摇振反应，干强度和韧性中，较均质，含少量铁锰质氧化簿膜及铁质浸染现象，上部0.2~0.3m为耕植土，含腐植根须，局部含少许贝壳碎屑。
层厚2.6~3.7m。
第3层为淤泥：
灰~青灰色，流塑，湿度饱和，高压缩性，高灵敏度，柔软滑腻，无摇振反应，局部中下部略呈大鳞片状结构，干强度高，局部含少许贝壳碎屑，局部含少许粉砂簿层，偶见少量腐植质。
层厚14.8~16.6m。
第4层为淤泥：
灰色，流塑~软流塑状，湿度饱和，高压缩性，高灵敏度，柔软滑腻，无摇振反应，干强度高，局部含少许贝壳碎屑，局部含少许粉砂簿层。
层厚9.2~13.3m。
各层土体的物理力学指标见表：
土类
层号
重度γ（kn/m3）
含水量ψ（%）
粘聚力C（kpa）
磨察角φ（°
）
素填土
1
〈17.5〉
〈8〉
〈12〉
粘土
2
17.3
40.5
23.4
11.2
淤泥
3
15.9
71.9
10.1
5.9
4
15.6
61.1
7.2
注：
表中带括号者为经验值。
场地地下水为第四系孔隙性潜水，主要受大气降水渗透补给，地下水位埋深为0.60~1.10m。
地下水年变化幅度约0.8m
基坑周边大部分范围采用钻孔灌注桩结合钢砼水平内支撑的支护形式。
基坑北面中部采用一排钻孔灌注桩结合坑边留土斜向钢支撑的形式。
基坑东侧和南侧中部水平支撑力薄弱的位置，在围护桩间设置锚管土钉。
基坑西侧，北侧以及出土口等变形控制严格的位置，采用水泥搅拌桩进行被动土加固，坑内深浅交界处采用水泥搅拌桩挡土墙。
三、基坑支护施工方案
根据围护结构设计方案，本工程分为两个阶段，即：
支护结构施工及地下室结构土方大面积开挖。
支护结构施工分为桩顶压顶梁施工，围檩及水平支撑施工，钢结构斜支撑施工和局部桩间土钉及喷射混凝土施工。
支护结构施工按桩基工程时间进度由基坑东面开始进行，分为四个施工段，先施工桩顶压顶梁，待压顶梁强度达到设计要求后进行围檩及水平内支撑梁施工。
等混凝土强度达到设计要求后，施工土钉和型钢斜支撑。
地下室土方大面积开挖要等到支护结构混凝土强度达到设计要求后，分层、分段开挖，出土口拟设置在基坑西北角，从旭阳路非机动车道出土。
1）机械劳动力配备
为确保按合同工期完工，应配备足够的施工机械和人员。
配备施工机械应本着满足工期和适应工程特点的需要。
第一阶段支护工作面开挖准备两台200型挖机四辆运土车外运，围护桩压顶梁及内支撑施工时进场20名钢筋工，20名木工，20名泥工进行结构施工。
第二阶段大面积土方开挖时，配备4~6台挖机和20~25辆自卸车运土。
地下室施工机械设备表
序号
设备名称
台数
备注
挖掘机
200型4~6台
100型3~4台
自卸汽车
20~25
钢筋切断机
钢筋对焊机
5
钢筋弯曲机
6
混凝土搅拌机
7
塔吊
8
混凝土喷射机
9
空压机
10
直流电焊机
11
泥浆泵
15
2）项目部管理人员
成立项目经理部，由项目经理部组织施工人员进行履约经营。
围护桩压顶梁施工→挖土至内支撑梁底标高→围檩及内支撑梁施工→局部土钉施工→地下室土方开挖→基础底板施工（北侧钢支撑牛腿施工）→北侧斜向钢支撑施工→坑边留土挖出外运→剩余底板施工
按总体方案划分为四个施工段，基坑东南角为第一施工段，东北角为第二施工段从东向西流水施工。
施工顺序：
工作面土方开挖→凿桩→垫层→钢筋制作安装→模板制作安装→混凝土浇捣→养护
a.工作面开挖、凿桩及垫层施工
本工程围护桩压顶梁顶设计标高-0.9米，梁截面尺寸为宽700×
高500，机械挖土至-1.7米，人工修土沿梁边每面留500工作面。
浇筑70厚C15混凝土垫层，把超高的桩身混凝土修凿到垫层面以上50mm，设计桩主筋为22。
按照规范要求锚入压顶梁内35d，尺寸不足部分用相同规格的钢筋电焊接长，，搭接长度单面焊10d。
支撑梁（及围檩）顶标高为-2.4米，梁截面尺寸为宽800×
高700，机械挖土至-3.2米，人工修土后浇筑70厚C15素混凝土垫层，围檩位置在桩身凿出主筋。
222与围檩梁主筋焊接，焊接长度大于220，支撑梁与围檩，支撑梁与支撑梁相交接点处按设计要求设置水平加筋，详见设计总说明。
b.钢筋制作安装
工程所用钢筋种类、规格、必须符合设计要求，进场后原材料应有出厂合格证，并按规定现场取样进行复试，合格后进行加工制作，安装。
作业条件
（1）垫层砼浇捣完成后，并在垫层面上弹出作模板及钢筋位置控制线。
（2）检查钢筋的出厂合格证，按规定进行复试，并经检验合格后方能使用。
钢筋无老锈及污染，成型钢筋经现场检验合格。
（3）加工后的钢筋应按现场平面布置图中指定位置堆放，钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
（4）对桩顶面的碎石、泥浆必须事先清理干净。
下料配料：
（1）钢筋因弯曲会使其长度发生变化，这一点在配料在值得注意，因此不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图纸中尺寸正确计算其下料调整值长度。
（2）钢筋弯曲调整值：
45度弯曲为0.5d，90度弯曲为2d；
135度弯曲为2.5d。
钢筋弯钩增加长度一般为：
半圆弯钩为6.25d，直弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d，对弯钩增加长度应根据具体条件进行调整，达到设计要求。
（3）在翻样配料计算时，对设计未注明的构造部位，必须按构造要求规范配制。
（4）钢筋配料应励行节约利用的原则，计算应填写配料单，下料制作依据配料单进行。
成型加工
（1）钢筋表面应洁净，油污、浮皮、铁锈等应在使用前清除干净，在焊接前，焊点处的铁锈应清除干净，除锈后留有麻点的钢筋不得随意使用。
（2）钢筋切断口规整，不得有马蹄形或端头弯曲等现象，钢筋切断长度要正确，其允许偏差为正负10mm。
（3）钢筋弯曲成形，I级钢筋末端180度弯钩的圆弧弯曲直径不应小于2.5d。
平直部分长度按要求确定，不作要求时不宜小于3d；
II级钢筋末端弯折时，弯曲直径不宜不于4d，平直部分长度按要求确定，弯起钢筋中部弯折处的弯曲直径不宜小于5d。
（4）质量要求：
a.钢筋成形形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
b.钢筋弯曲点处不允许有裂纹，为此，钢筋弯曲时要避免重复弯曲的现象；
c.钢筋弯曲成形后的允许偏差：
全长±
10mm，弯起钢筋的弯折位置±
20mm，弯起高度±
5mm，箍筋边长±
5mm。
绑扎与安装
（1）作业条件
a.钢筋绑扎前应检查有无锈蚀现象，锈蚀钢筋要经除锈之后，再运至绑扎现场；
b.已做好抄平放线工作，根据弹好的尺寸线检查下层预留插筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理；
c.整理调直下层伸出的搭接筋，如不符合要求时，应进行处理，注意位置调整时搭接筋弯折坡弯不应大于1：
6；
d.按图纸设计及操作工艺标准向工人进行交底；
e.如果模板工程先行，模板安装要先做预检，并清除模板内杂物。
钢筋工程质量保证措施
1、工程所用的钢筋，进入现场必须有厂方提供的质量保证资料。
2、钢筋进入现场，做好检查、检验工作。
检查外观表面不得有裂缝、疤痕、锈皮；
检查钢筋的品种、规格、校对标志，按规范要求。
3、对各钢厂的材料均应进行抽样检查，并附有抽样报告，不得未经试验盲目使用，所有钢筋均应按规范要求作复试报告。
4、钢筋加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和其它专项检验。
5、钢筋的级别、品种和直径，应遵照设计要求采用，如需进行钢筋代换，应事先征得设计的同意，并办好技术核定手续。
6、钢筋绑扎应符合（GB50204—92）《混凝土结构工程及验收规范》；
钢筋的焊接应符合（JGJ18—84）《钢筋焊接及验收规范》。
7、所有配制加工的钢筋必须按设计图及规范要求先进行翻样、编制好钢筋下料清单，同时注意受力钢筋的搭接接头的位置（接头形式）按规范要求百分率分布错开。
8、绑扎钢筋前应由项目部技术负责人和钢筋翻样员向班组进行技术规范性交底，内容包括绑扎主次钢筋的排放顺序、规格、间距、位置、保护层、搭接长度与接头位置错开的百分率，以及弯钩锚固等要求。
9、为了有效地控制钢筋位置的正确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。
10、注意满足砼浇捣时的保护层要求。
按设计的保护层厚度事先做好带铁丝的预制砼垫块，砼垫块宜采用普425#水泥按1:
1—1:
2的比例砂浆制作，垫块设置的间距宜控制在每平方米1块（底板筋的垫块采用高标号砼制作）。
11、弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，但不得采用预热法校直，沾染油渍和污泥的钢筋必须清沅干净方可使用。
12、加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，项目部技监人员应随时检查质量，发现问题及时纠正。
为防止返工，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。
13、在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。
14、为了保证砼浇灌时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置。
若不能按设计要求排列时，应会同技术部门协商统一并经设计认可。
成品保护
1、钢筋绑扎完后，应采取保护措施，防止钢筋的变形、位移。
2、浇筑混凝土时，应搭设上人和运输通道，禁止直接踩压钢筋。
3、浇筑混凝土时，严禁碰撞预埋件。
4、各工种操作人员不准任意掰动切割钢筋。
c.模板制作安装
支护结构使用的模板选用厚度为18的多层胶合板，40×
80方木，加固使用Ф4.8钢管和扣件加固，见详图，如下：
模板工程的施工顺序及工艺：
①施工顺序：
砼垫层上弹出支撑梁侧模的控制线→支撑梁钢筋绑扎安装→梁侧模安装固定→校正加固→自检局部修整→项目部验收→浇砼
②工艺要求：
a.首先按围檩支撑系统设计图要求进行配模翻样，画出支撑梁的截面配模图及加固详图。
特别对支撑节点交叉部位的模板拼装应翻样出大样拼模图，做到事先控制要求。
b.模板安装时必须按已翻样的详图，按顺序进行拼装，确保每块拼装模板严密牢固，并在模板外侧用脚手架钢管扣件加固夹实，然后用水准仪找平侧模的标高用弦线拉通线，校正模板的侧向顺直度和控制支撑梁的几何截面尺寸。
c.对每个区域已完成的模板分项工程，班组必须自检校正后才可上报项目部组织检查验收，验收合格后再进入下道施工工序浇捣混凝土。
质量要求：
1模板的加固应满足刚度及稳定性要求，严禁跑模和炸模；
2为提高砼外观质量且便于脱模，使用脱模剂。
脱模剂应涂刷均匀，严禁污染钢筋和砼表面；
3模板安装质量控制：
轴线位移5mm；
标高±
5mm；
截面尺寸+4，-5；
垂直度±
3；
相邻两板高差2；
表面平整5
d.混凝土浇捣
压顶梁混凝土标号设计为C30，采用商品混凝土浇捣。
有条件的区域使用汽车泵输送混凝土，不能使用汽车泵的采用料斗塔吊吊运的方式浇捣。
砼施工的材料机具准备
（1）充分准备施工所需的浇筑材料和使用机具，并对所有的机具进行检查和试运转，同时准备好应急方案保证人、材、物均能满足浇筑速度的要求，保证水电的供应，防止意外事件的发生造成质量事故。
（2）商品混凝土搅拌站必须事先提供水泥、砂、石、外加剂的质量合格证和检测报告，并提供配合比报告，办理准运手续，并严格控制好砼的塌落度。
（3）注意天气预报，避免大雨天气浇筑混凝土，同时准备好足够的防雨措施和应急物资以防万一。
（4）对模板及其支架进行检查，确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求。
砼浇筑质量保证措施
（1）砼浇筑前，模板、支撑、钢筋、预埋件等均应进行检查和签署“隐蔽工程验收单”“技术复核单”并由业主监理工程师现场代表认可，最后由主任工程师签发砼“浇筑令”，上述工程未结束，未签发“浇筑令”，不得为抢进度擅自施工。
（2）砼浇筑前，应将模板内的垃圾、杂物、油污清理干净，并浇水湿润模板，模板缝要堵严。
（3）严格控制水灰比和砼坍落度，浇筑时，随时检查，做好记录，按砼批量和台班抽样做好试块，不定期去搅拌站检查配合比计量、投料及外加剂的掺入量情况。
（4）砼浇筑前将振动机械和电箱全部检查一遍，商品混凝土供应较快，人员和机械要配备充足。
振捣采用插入式振动器，振动器移动间距不宜大于40厘米，振动时间≥15秒，一般至振实和表面露浆为止，尤其在钢筋埋件较密部位（节点）要多振，以防产生空洞，使用振动器要快插慢拔，振动棒应避免碰钢筋、模板等。
（5）砼浇筑过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性。
不得踩踏钢筋，移动预埋件，如发现偏差和位移，应及时校正。
（6）在砼施工阶段应掌握天气的变化情况，加强对砼浇筑完成终凝后养护浇水工作。
（7）为了确保砼浇筑，在每一次砼浇筑前，对振动人员进行技术交底，并在施工中加强监督、指导，同时项目经理部对砼浇筑人员关于砼质量进行奖罚，以加强施工人员的责任心和积极性。
（8）施工缝在浇筑新砼前，落实专人清理施工缝处的杂物，并用水冲洗干净，保持接头处的湿润，正式浇筑砼前，用同配比同强度的水泥砂浆接浆。
（9）浇砼时派1名木工守模，1名钢筋工看筋。
根据本工程地形特征（基坑紧贴市政主干道旭阳路）和基坑设计围护要求特对靠近旭阳路基坑内侧采用坑边留土堆和斜向钢支撑加固方式，以防道路上行驶车辆的振动造成支撑变形、位移等现象，并在设计后浇带2米以外采用2排水泥搅拌桩作为挡土墙。
待混凝土强度达到设计要求后按图纸要求坑边按1：
2.2的坡度放坡留土。
对该部位（中心岛）施工步骤作重点实施。
1、施工步骤：
压顶梁施工（压顶梁外设置循环排水沟）→-2.4米基坑内水平支撑梁施工→开挖基坑内土体至设计放坡位置留土（围护桩边修土）→围护桩基坑内侧止水幕施工（6.5钢丝网安装，喷射细石混凝土厚8cm）→中心岛留土边坡面砼保护（6.5@200钢丝网，喷射细砼保护）→中心岛临近面基础底板砼浇捣养护至设计强度标准值的70%时（包括-2.4m处的围檩梁砼达到设计强度的70%）→斜向刚支撑的顶撑加固→中心岛土堆开挖→此处地下室底板施工，待底板砼达到设计强度的70%时，拆除斜向钢支撑。
2、中心岛处的留土施工要求
首先按设计围护要求进行对该区域的土方分层挖掘，按设计要求留设椎体形土体及边坡留设（边坡放坡系数为1：
2.2），采用机械粗平人工修整为原则，使原土体不产生扰动，确保留设土体具有整体性和稳定性、加固性。
人工修整完成后，及时组织下道工序施工：
安装钢丝网片，喷射细石砼保护层（10cm厚）（注：
如遇到雨天时，为防止中心岛土体，在未保护层施工前采用彩条布覆盖土体面，以防止大雨流失土体，使土体边坡塌方、扰动。
）待中心岛临近地下室底板砼达到设计强度的70%以上时，及时进行换撑（斜向钢支撑）处理。
3、中心岛处留土挖掘施工
由于中心岛处土体为预留土体，此土体开挖前应待斜向钢支撑订撑完成后再开挖。
故对此处的土体开挖带来很大难度和施工周期的拖延。
为了确保基坑围护的稳定性开挖方法如下：
①选择用小型挖机和人工配合为挖土原则
②在西北角时先做好临时运输通道（斜坡，坡比1：
4左右）
③尽量选用小型的运输车辆
④加快挖土进度（昼夜挖土）
⑤事先对挖机司机和人工修土人员及运输土方司机进行施工流程要求交底，确保整体安全。
4、钢支撑施工由专业施工队伍进行制作安装拆除，型钢采用4L140*12，380*200*8钢缀板焊接制成，单根型钢由两节组成，用连接板螺栓连接，接头错开50％两端头—12钢板封头与牛腿及围檩预埋钢板焊接，钢支撑平面用20号槽钢做水平拉结。
详细深化图纸见附图。
钢支撑拆除在地下室底板及传力带混凝土强度达到设计要求后进行，拆除期间监测单位应加强监测。
图纸设计在基础东面中间H-H剖面及2#汽车坡道位置J-J剖面采用在围护桩间设置锚管土钉的形式。
锚管采用Ф48钢管长度15米，外壁每隔1500设角钢倒钩，水平方向及垂直方向每隔1米设置一道。
外壁挂Ф6.5@200×
200钢筋网，表面喷射80厚C20混凝土面层。
施工流程
1.开挖工作面，随即进行工作面修整。
2.设置临时排水系统（在开挖和设置土钉过程穿插施工）。
3.设置土钉。
4.铺设、固定钢筋网。
5.喷射混凝土面层。
6.注浆。
工艺控制要点
1、土方开挖
（1）开挖顺序
工作面开挖应遵循下列原则：
1）分层分段开挖，每段长度6～10m，有建筑物处每段控制在3～4m。
2）先开挖道口工作面，待道口土钉完成后再开挖其余部分的工作面。
（3）分层开挖
1）土方开挖应与设置土钉相协调，应按设计规定的分层开挖深度（即土钉竖向距离）和设置土钉的施工顺序分段进行，详见附图。
2）为确保工程质量，上层作业面的土钉与混凝土面层未完成不得进行下一层深度的基坑开挖。
最后一层土钉完工并初凝至质量验收后方可进行结构土方开挖。
3）修坡边
采取任何开挖手段开挖，严禁边壁超挖或松动边壁土体。
基坑边壁利用铲锹人工切削修坡，保证边壁平整并符合设计规定的坡度。
4）边壁土体暴露时间不得超过规定时限。
对于自稳能力差的土体如高
量的黏性土和无天然黏结力的砂土应立即进行支护。
2.施工排水
为方便施工、保证基坑安全，应采用临时排水措施排除地表水和基坑作业面积水。
排水措施包括地表排水，支护内部排水，以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。
（1）地表排水：
在基坑外边设置排水土沟，使雨水往基坑外流入排水沟内排走。
（2）支护内部排水：
在支护面层背部应插入长度为40～60cm、直径不小于4cm的排水管，以便将喷射混凝土面层后的积水排出。
（3）基坑排水：
为了排除集积在工作面的渗水和雨水，可在土钉工作面内设置临时排水土沟和集水坑，排水沟要离开边壁0.5~1.0m，截面不应过大，坑内有积水时应及时抽出，此排水沟在做完最后一排土钉后，由土建单位做垫层时一起施工。
3.土钉设置
锚管土钉应按如下方法施工：
（1）孔位定位
土钉施工前，应先了解地下管线的分布情况，以便在土钉施打过程中避开管线。
如在施工中锚管端部一旦碰到临近建筑物的桩基时，应相应调整土钉位置和角度。
（2）锚管制作
1）锚管按设计长度下料后，锚入端应做成锥形（锐角），并将缝隙焊死，防止锚进土层时泥水进入锚管。
2）锚管注浆孔按双向每隔0.6m设置，锚管离基坑边壁2.5m内不设注浆孔，注浆孔直径为5~10mm。
所有注浆孔面积总和不宜超过锚管口径面积的30%。
3）在注浆孔处宜用钢板焊上倒刺，规格80mm×
35mm，防止钢管锚入时泥土堵住注浆孔。
（3）锚入锚管
使用手持式冲击锤将锚管锚入土体，施工时应控制其定位和倾角误差在设计要求和规范规定的允许范围内。
锚管置入后应即注浆并及时封闭，防止水土流失妨碍土体稳定。
（4）锚管头部的焊接
锚管土钉设置后，应将锚管头部、衬垫、联系钢筋、钢筋网片用电焊相互焊牢，并及时喷射混凝土面层。
4.喷射混凝土面层
（1）网片制作
按设计要求制作钢筋网片。
网片采用绑扎制作，网格允许偏差为±
10mm。
制作网片时，相邻两网筋接头应错开0.2m以上。
（2）网片铺设
网片应牢固地固定在边壁上，不应出现晃动。
网片铺设时每边绑扎的搭接长度应不小于20cm。
（3）混凝土原料应符合质量要求
水泥：
混凝土面层应使用设计要求的水泥。
一般使用32.5级普通硅酸盐水泥。
砂料：
使用中粗砂。
外加剂：
为使喷射混凝土的初凝时间小于10min、终凝时间小于30min，
可掺加3%的速凝剂（重量比）。
水：
使用饮用的自来水，不得使用污水或pH值小于4的酸性水。
（4）应严格控制混凝土配比
严格按1：
2.0：
2.0
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