杭州路大桥正循环桩基施工方案1113.docx
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杭州路大桥正循环桩基施工方案1113
杭州路大桥工程桩基施工专项方案
编制:
审核:
审批:
北京城建道桥建设集团有限公司
2011年11月15日
一、编制依据
《兴华杭州路大桥设计图纸。
》
《公路桥涵施工技术规范》（JTF50-2011）
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
《滚扎直螺纹钢筋连接接头》（TG163）
单位GB/T19001-2008质量管理体系文件
GB/T24001-2004环境管理体系文件
国家、交通部和江苏省兴化市颁发的有关施工技术规范
国家和江苏省兴化市建委颁发的有关安全生产、文明施工的管理规定。
二、工程概况
杭州路大桥包括南、北引桥和斜拉主桥，全桥共计122根钻孔灌注桩。
其中斜拉桥主塔下桩基础为33根，桩径φ180cm，设计桩长约95m；过渡墩桩基础共16根，桩径φ150cm，设计桩长约44～45m。
引桥基础桩有三种，桥墩处共44根，桩径φ150cm，设计桩长约48m；桥台处共11根，其中桩径φ120cm的桩11根，设计桩长约43～45m;桩径φ100cm的桩2根，设计桩长约35m。
梯道桩基共16根，桩径φ100cm，设计桩长约17～30m
根据设计图纸，其中本桥自地表以下48m地质层多为粉质粘土和淤泥质粘土，无坚硬地质情况。
三、施工布署
1、组织布署
预制
构件场
1座
2、开竣工日期
2011年11月21日—2012年3月10日
3、劳动力计划（见后附人员配备情况一览表）
4、机械使用计划（见后附机械设备准备情况一览表）
5、技术准备
1）技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察，向施工人员进行详细技术交底。
2）测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出桩位线及高程点，做好记录，报监理验收。
3）试验人员对钢筋及其它材料进行复检，并在桩基前准备好各项试验的器具，做好试验记录。
4）质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。
5）安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署，确保桩基施工的安全顺利进行。
6、材料准备
所用的各种原材，应认真筛选，经检验合格，并经监理工程师批准。
钢筋：
严格按照设计要求，引进型号、规格、性能等符合要求的钢筋。
混凝土：
采用商品混凝土，提前对混凝土生产厂家进行考察，掌握混凝土生产厂家的资质和生产能力，保证混凝土供应和质量。
7、场地准备
1）对于地下管线等不明障碍物等先邀请有资质的第三方进行探测，了解场地内各种地下障碍物的情况，再进行挖探，掌握清各种管线的深度、走向等具体情况，对地上、地下妨碍施工的线路进行拆除或改移。
施工前必须对现场地下管线情况做到心中有数，具体交底到现场干活的每一位工人，加强管线保护意识。
2）施工用水：
以自来水为主。
3）施工用电：
租用施工现场附近的变压器，施工现场南北侧分别一台315KVA、250KVA的变压器，施工用电通过电缆自变压器低压端直接接入施工现场，为保证施工用电的正常供应，现场准备两台150KW发电机备用。
8、测量准备工作
1）测量员依据施工图、甲方交桩进行测量放线，测量成果必须经过自检、复测、测量放线报验等程序。
2）测量放线桩位必须准确，桩位需采用“米”字栓桩保护。
3）各程序报验合格且有文字记录后，方可进行下道工序。
9、钻孔顺序安排
本工程划分为三个作业区，由一个桩基队流水作业完成。
第一作业区：
11#墩-15#台、南侧梯道处
第二作业区：
3#墩-10#墩、北侧梯道处
第三作业区：
0#台-2#墩
每个作业区桩基施工必须按先后顺序错开进行，钻进不得干扰相邻桩混凝土强度的增长，必须在中距5m内的任何桩的混凝土浇注完成24h后才能开始。
钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查桩径、中心位置、垂直度和泥浆比重。
如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量；对于主塔群桩处：
钻孔顺序按下列平面图进行施工
四、主要项目施工方法
总体施工流程：
场地清理测量放样埋设护筒及钻机就位泥浆制备钻孔成孔清孔检孔钢筋笼的制作与安装灌注水下混凝土成桩检测（后附桩基施工工艺流程图）
桥梁钻孔桩施工工艺框图
制定、报批施工方案
砼厂家考察、确认
试件强度试验
钢筋笼加工
孔深、孔径、
垂直度检测
试件标准养生
制作砼试件
桩位复测
泥浆护壁
制备泥浆
护筒预制加工
平整场地
成桩验收
清理桩头
拆除导管、钢护筒
灌注混凝土
安装导管
安放钢筋笼
钻机移位
成孔检查验收
清孔
钻孔
钻机就位
埋设护筒
桩位测量放样
混合料配合比设计
地下管线探挖
二次清孔
检验
1、场地清理
施工前，对施工场地进行清理，清除桩位周围各种杂物，整平夯实，便于施工机械出入及钻机作业。
对于桩位周围地质条件较差的部分进行局部换填处理，并逐层夯实，保证护筒埋设后的稳固。
对于距离河道较近的桩位，本项目部拟采用直接填筑河道扩展桩位操作平台的方法进行施工。
2、测量放样
平面控制网采用复核导线形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桥桩的中线位置，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩。
桥梁桩位必须反复校核，护筒埋置后，再次进行校核，确认无误后进行“米”字拴桩，为钻头找中、钢筋骨架找中等后续工作创造条件。
在护桩放出后，机械操作手要对桩位进行认真保护，不能有任何的松动或移位，确保钻机在钻进过程中及时进行中心复核及钢筋笼下放过程中与开钻前中心一致。
3、埋设护筒及钻机就位
护筒周围的杂土需清除并换填粘土，整平夯实，防止地面水流入孔内。
护筒采用10mm钢板制作，护筒内径比设计桩径大20cm，每节长1.5m，纵向焊接接长，护筒顶加焊ф22钢筋一圈，在护筒上口焊吊环一对,在焊接连接的内壁应无突出物且应耐拉﹑压,不漏水。
护筒埋入原状土深度不小于2m,护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实,使护筒底口处不致漏失泥浆,护筒顶端高出地表30cm，并设置临时排水沟，防止地表水流入孔内，保证静压水位的稳定。
测量孔深及控制钢筋笼顶面标高的基准点，通过基准线水准点采用水准仪将高程引至固定好的护筒上，当钻机和护筒就位后复测桩位，经监理检测确定桩位准确无误，钻机定位牢固不能移动后方可开钻。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和沉降，并及时处理。
护筒平面位置偏差控制在5cm以内,护筒倾斜度的偏差不大于1%。
4、泥浆制备及位置
根据本工程的岩土工程勘查报告，桩基范围主要以人工填土层、粉土、淤泥质粘土、粉质粘土为主，桩孔钻进过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，泥浆比重控制在1.2g/cm3左右，胶体率达到98％，含砂率小于2％。
钻进时，保持护壁泥浆有一定的水头高度，泥浆水头不低于护筒底30cm，以确保在钻进过程中水浪不冲刷护壁。
桥梁桩基的泥浆采用循环系统布置在施工场地内，由沉淀池、泥浆池组成。
选择泥浆池时避开桥梁上部结构排架搭设的位置，以保证排架基础的承载力及稳定性。
制备泥浆的技术要求：
在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。
及时取泥浆样品，测试性能指标。
新制备泥浆进行第一次测试，使用前测试一次，成孔过程每班测一次，成孔后在孔深位置的上中下分别测试泥浆性能，等清孔换泥浆后测一次，回收泥浆后测一次，依此类推。
确保测试泥浆性能具有代表性。
对新制配泥浆应测试合格后方可使用，在使用泥浆过程中，随时注意泥浆面，发现漏失和粘度下降及时采取措施，每次搅拌泥浆或测试必须做好原始记录。
泥浆池及沉淀池的分布
第一作业区：
此作业区沉淀池设在车路河路的东南面（及项目部驻地的北侧），长25米*宽8米*2米，容积约为400m3，泥浆池两个：
一个设在主塔东侧，便于主塔处桩基制浆使用；另一个设在项目部驻地北侧，紧挨沉淀池，便于其他桩基使用。
第二作业区：
此作业区沉淀池两个：
一个设在4#墩-5#墩之间；另一个设在9#墩-10#墩之间，长12米*宽15米*2米，容积约为360m3，泥浆池紧贴沉淀池。
第三作业区：
此作业区沉淀池设在0#桥台北侧，长12米*宽15米*2米，容积约为360m3，泥浆池紧贴沉淀池。
泥浆池与沉淀池之间靠泥浆泵连接，在施工过程中随时对沉淀池进行挖淘，将挖除的废泥浆集中外运至业主指定的消纳场地。
5、钻孔
根据桥区地质特点，本工程选用正循环钻机成孔。
就位后的钻机底座必须保持平稳，不发生倾斜和位移，钻头中心采用桩定位器对中，定位允许偏差≤20mm。
开钻前要对桩位进行复测。
对钻头直径、测绳标码进行检查，并测量护筒顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。
经监理验收合格后，方可进行下一道工序。
在使用测绳测孔深时，要用钢尺复核测绳长度，防止测绳长时间使用后标码不准造成孔深不够等隐患。
钻进过程中，边钻边注入泥浆，同时经常检查泥浆比重及沉淀厚度，如有不符合规范要求的必须及时处理。
钻进时，保持护壁泥浆始终高出孔外水位1.0～1.5m，以保证在钻进过程中不塌孔。
施工中钻头回转中心应对准护筒中心，开始钻进时，先开动泥浆泵2～3分钟，然后开动钻机，慢慢将钻头放入护筒内。
在钻至护筒底口时应轻压慢钻，使底口处地层稳固的支撑护筒，以防止造成护筒偏移。
钻至护筒底口下1m以后，可据地层情况以正常速度钻进。
不均匀地层钻进时，合理控制钻进参数，钻进时轻压、慢压，以防止孔斜。
钻进不得干扰相邻桩混凝土强度的增长，必须在中距5m内的任何桩的混凝土浇注完成24h后才能开始。
钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机底座的水平度及钻杆的竖直度。
钻进过程要有专人盯守，做好钻孔原始记录，交接班时要交待钻进情况及下一班要注意的事项。
要经常对钻孔泥浆进行检测和试验。
不合要求时，要随时调配，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
当地质情况与图纸不符时，应及时改变钻进工艺或对泥浆比重进行及时调整。
钻机要保持要减压钻进，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密实和粘度，处理孔内事故或因故停钻必需将钻头提出孔外，孔口应加护盖，以防埋钻，钻头提出井口时防止碰撞护筒、孔壁，拆装钻杆要迅速。
成孔后应及时进行桩位复核，桩位复核采用米字法，检测孔径及垂直度，满足规范要求后方可进入下一道工序施工。
注意工序衔接，成孔后及时通知监理进行成孔验收，成孔应立即灌注砼成桩，防止因钻孔搁置时间过长而影响成孔质量。
6、清孔
钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径进行检查，不能以增加钻孔深度来代替清孔。
清孔采用换浆法清孔，将钻头提高离孔底10～20cm空钻，并保持泥浆循环，加入泥浆比重为1.05～1.15g/m3，把浮渣较多的泥浆从孔中换出;清孔时，孔内水位保持足够的水头，以防塌孔。
清孔后，要从桩孔的顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能试验，试验结果和孔底沉淀厚度要符合下列要求:
孔底沉淀厚度：
直径1米、1.2米、1.5米的桩沉渣不大于25cm，直径1.8米的桩沉渣不大于10cm；清孔完成后泥浆的性能要达到下列指标：
相对密度：
1.03～1.10
粘度：
17～20Pa•s
含砂率：
<2%
胶体率：
>98%
钻孔质量应达到下列指标：
钻孔直径：
不小于桩的设计直径。
倾斜度：
小于1%且不大于50cm。
深度：
不小于图纸设计孔深。
清孔完成后请监理工程师予以验收，合格后方可进行下一道工序的施工。
7、检孔
清孔后，约请监理对孔深、孔径、倾斜度等项目进行检测验收，经监理验收合格后进行下道工序的施工。
使用检孔器验孔，检孔器采用Φ25主筋，Φ22加强箍加工而成，检孔器外径不小于桩孔直径，长度为4～6倍的桩径，上下成圆锥状。
若检孔器能顺利下放至孔底，则该孔符合设计要求。
2.7成孔质量检查
成孔质量检查标准
项次
项目
允许偏差
1
孔的中心位置（㎜）
群桩：
100；单排桩：
50
2
孔径（㎜）
不小于设计桩径
3
倾斜度
<1%
4
孔深
不小于设计规定
成孔质量检查合格填写成孔质量检查记录表。
成孔直径、垂直度采用检孔器进行检查。
8、钢筋笼的制作与安装
本桥桩基的钢筋骨架长度随桩基长度而变，小于30米的钢筋笼可以一次制作、吊装入孔。
吊装过程中要确保钢筋笼在起吊过程中不会变形，即使发生弹性变形也可迅速恢复；对于大于30米的钢筋笼应分段绑扎，为保障钢筋笼的吊起和安装过程中不变形，大于30米的钢筋笼每节按24米（两根标准钢筋长度，尽量减少钢筋连接接头）长进行加工；本工程所有主筋连接全部采用直螺纹套筒连接，钢筋笼由炮车运至吊装现场。
钢筋笼吊装前检查骨架编号、尺寸，对号入座，检查护筒高程。
采用25T～50T汽车或履带吊对钢筋笼准确吊放，钢筋笼的中心与孔中心吻合。
采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼变形。
具体吊装方法为：
吊车采用4点起吊，在吊车大钩下面挂一根钢丝绳，钢丝绳另一端连接钢扁担并与钢筋笼连接；小吊钩上有滑轮，通过滑轮连接钢筋笼，小滑轮端设置三个吊点，相互通过滑轮连接。
为保证钢筋笼起吊时的刚性，除在加强箍内焊接十字撑外，必要时在主筋附近设置钢管或方木直接与起吊点固定，增加钢扁担长度，确保起吊后钢筋笼刚度。
四点同时起吊，吊装时应缓慢，大钩端钢筋笼顶上升速度要比小吊钩上升速度快，连接处通过滑轮调整。
待达到竖直后缓慢放入孔内，防止刮掉护壁土，增加沉淀层厚度。
钢筋骨架在吊装下孔前，在骨架主筋上绑扎圆型垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块间距沿桩长不超过2m，横向圆周不少于4块。
通过延长4根主筋作导向，保证钢筋骨架对中。
钢筋骨架采取四点固定，防止掉笼或上浮。
钢筋骨架底面高程，误差控制在50mm以内。
为防止钢筋笼掉落或上浮，对钢筋笼的吊环焊点进行严格控制，保证吊环焊口牢固，并与钢筋笼整体受力。
根据图纸设计标高，准确计算吊环的长度，以此保证钢筋笼的标高符合设计要求。
在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。
钢筋笼检查检查标准：
钢筋笼制作成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。
钢筋笼在制作与安装时易产生变形及上浮，原因及预防措施如下：
A.变形原因：
（1）、钢筋笼较长或分段太长，加强箍筋设置不足，刚度不够。
（2）、钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。
预防措施：
（1）、钢筋笼过长时，分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。
或在钢筋笼主筋位置进行刚性加固，采用钢管或方木进行加劲，同时在钢筋笼加强箍位置焊接十字撑，以加强钢筋笼的起吊刚性。
同时可以增加吊点，进行多吊点操作，以减轻钢筋笼自重带来的变形。
（2）、根据技术规程设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。
B.上浮原因：
（1）、混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快。
（2）、钢筋笼未采取固定措施。
预防措施：
（1）、当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，放慢浇注速度。
拔导管时提前计算，避开导管底口与钢筋笼底在一个平面上。
以减少混凝土上翻带给钢筋笼的上托力。
（2）、浇注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
钢筋笼施工过程中应满足以下要求：
a）.钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，要避免锈蚀和污染。
露天堆置时，必须垫高并加遮盖。
b）.钢筋具有出厂质量证明书和试验报告单，对桥涵所有的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
c）.钢筋的表面必须洁净，使用前要将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
d）.钢筋必须平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
e）.钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。
f）.主筋的接头采用搭接焊，双面焊接时，焊缝长度不小于5d＋1（d为钢筋直径），单面焊接时，焊缝长度不小于10d＋1。
焊接所用焊条采用T502或T506型，焊条必须出具合格证。
接头错开布置，同一截面钢筋接头数量不大于50%，焊接接头间距不小于35d，螺旋筋采用绑扎搭接，搭接长度大于35d。
g）.在对主筋清丝前，先使用无齿锯对钢筋端头垂直切齐；对于滚扎直螺纹连接接头，标准型连接套筒必须有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距。
9、灌注水下混凝土
吊入钢筋骨架后，灌注混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如超过规范要求，要进行第二次清孔，符合要求后经监理确认方可进行混凝土的灌注。
在混凝土浇注全过程中要有灌注原始记录。
本工程水下混凝土的坍落度控制在18～22cm之间，对于直径1.5米和1.8米的桩,混凝土坍落度控制在16～20cm之间，指到场后坍落度要求，实际出站坍落度可根据运距及天气情况进行调整。
采用导管灌注水下混凝土。
导管直径288mm，厚4mm，每节长2.8m，采用快速接头连接，导管底端至钻孔底空隙约为25～40cm。
导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。
对于主塔处桩基导管进行水密试验时压力不小于1.7兆帕，本工程对所采用的导管质量严格把关，并对所用导管进行统一编号，下管时严格按照导管的编号下管，对导管的节数、长度和顺序进行记录，保证导管接口的严密性及距孔底的距离。
成孔和清孔质量经监理验收合格后开始灌注混凝土。
混凝土采用水下混凝土，拌和时严格按混凝土配合比施工，混凝土要有良好的和易性，运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性。
混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不得中断。
混凝土灌注时导管埋入混凝土中2～6米，防止断桩，但不可埋入过长，防止导管拔断。
在浇注过程中，对每车砼上升的高度都要进行及时测量，以实际测量数据推断砼浇注情况。
若上升高度过大，则有可能发生缩径现象；若上升高度过小，则有可能发生扩孔现象等等。
密切注意混凝土灌入量及上升高度的关系。
若有上述情况的发生，应及时做好浇注记录，以便分析原因采取切实、可行的解决方案进行处理。
混凝土运至灌注地点时，必须检查其均匀性和坍落度，每车都要检查，如不符合要求则进行更换。
在开始首批混凝土灌注前至少保证有3～5辆混凝土罐车到达现场，以确保混凝土灌注的连续性。
混凝土贮料斗的设置。
首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，贮料斗容积应大于此方量，对于1.8m的桩导管首批封底混凝土方量不少于6.7m3；1.5m的桩导管首批封底混凝土方量不少于4m3；1.2m的桩导管首批封底混凝土方量不少于3.1m3；1m的桩导管首批封底混凝土方量不少于2.1m3。
混凝土灌注过程中导管埋深控制在2～6米之间。
在首批混凝土灌注前，漏斗底口处设置隔水球，用以隔开混凝土和泥浆，导管下口至孔底的距离一般在25～40cm。
灌注混凝土期间，配备水泵和吸泥机，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。
灌注的桩顶标高高出设计标高0.5～1m，以保证桩身混凝土强度，多余的部分在承台施工前凿除。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低。
如出现混凝土顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
钢护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。
混凝土应满足以下技术规范的要求：
1、混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
评定时应以浇筑地点的测值为准。
如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。
在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
2、用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2~4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。
3、混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，则不得使用。
10、成桩检测
成桩后，在监理工程师在场的情况下对基桩进行声测管检测，频率为100%的逐桩检测，检测合格后方可进行下一步工序的施工。
桩底压浆工艺详见《桩底压浆施工专项方案》
11、桩基施工质量通病及预防
桩基施工中易出现的质量通病：
1）、桩偏位；
2）、斜孔、扩孔、缩孔或塌孔；
3）、沉淀层过厚；
4）、桩长过短；
5）、灌注卡管；
6）、钢筋笼变形
通病原因及预防
1）、桩偏位
原因：
测量放样错误；
引桩、护桩不准或已动但未发现；
护筒埋设不准确；
钻机就位不准确；
钻机钻进过程中钻机未固定牢，有移动；
钢筋笼对中定位不准确；
预防：
放桩位时，必须有复核，用长钢尺纵横向拉距，复核无误后方可施工。
护桩要够深够牢，同时护桩与护桩间要有距离记录复核，使用过程中要注意保护，不得碰撞移位。
护筒埋设必须准确，控制在规范要求范围内，护筒底部及四周所填粘土必须分层夯实。
钻机就位严格按护桩定位，同时测量组二次对中复测，在规范要求内方可开钻。
开钻前钻机必须牢固稳定，钻进过程中不得倾斜移动；
钢筋笼定位一定要准确，必须由现场技术员严格把关，在钢筋笼上加焊定位圈，要保证圈中心于桩中心相重合。
2）、斜孔、扩孔、缩孔或塌孔
原因：
地质条件较差；
钻机稳固性较差；
进尺速度控制不好；
泥浆指标控制不好；
成孔后未及时灌注；
预防：
开钻前应详细查阅地质图，根据地质图选用相应的钻机和泥浆。
钻机应固定牢，钻进过程中不得产生移动及震动，防止塌孔。
立钻机时，竖直度要满足要求，防止斜孔。
进尺速度要根据地质层次控制好，刚开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进，砂层、卵石层不宜过快。
遇到土层与岩石层变截面时，钻进速度要放慢，预防斜孔。
采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。
应经常注意地层变化，并做相应调浆。
成孔后，应及时灌注砼，不宜时间过长，防止塌孔。
3）、沉淀层过厚
原因：
清孔时换浆过快；
下验孔器及钢筋笼时刮掉护壁土；
塌孔；
预防：
清孔时应根据地质环境换浆，不宜过快，待孔内砂、卵石均被清出后再换浆，防止因换浆过快，砂、卵石未清除干净，而导致沉淀层过厚。
下孔规及钢筋笼时不宜过快，预防刮掉护壁土。
按塌孔预防事项施工。
4）、桩长过短
原因：
钻孔深度不够；
测绳有误；
护筒标高有误；
沉渣过厚；
预防：
钻孔深度必须按设计单位要求钻到位；
测绳必须经常复核，不准的测绳不得使用。
每次接钻杆时，测量钻杆长度，并做好记录，最后用钻杆总长复核孔深。
测量护筒标高时要复核，在钻进过程中要经常检查护筒，不得移动或下沉。
沉渣过厚按上述预防。
5）、灌注卡管
原因：
a）砼离析或过稠；
b）粗集料过大；
c）导管封闭不严；
d）灌注时间过长；
e）导管埋深过大；
预防：
砼严格按设计配比及规范要求拌制，拌制的砼应有良好的和易性及流动性，坍落度控制在18～22cm，1.5和1.8米桩控制在16～20cm，不得离析或过稠，施工现场也要严格把关，不合格的砼不得入管。
粗集料严格按规定要求进场，最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，集料不合格不得使用。
导管使用前要做水密试验，并要经常检查，老化及封闭不严的橡胶垫圈不得使用。
砼应连续灌注，灌注时间不得过长，两次进料时间应控制在1h内。
同时在灌注间隙，应不时提落导管，防止堵管。
导管埋深不宜过大，严格控制在2～6m。
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