污水处理厂工程沉井施工方案新811.docx
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污水处理厂工程沉井施工方案新811
小仓房污水处理厂工程
粗格栅间及进水泵房沉井施工方案
一、工程概况
合肥市小仓房污水处理厂拟建于包河区大圩乡境内，繁华大道（规划道路）以北。
一期日处理污水规模10万m3/d，总征地面积13.8ha，占地面积9.9ha，附属建筑面积2950m2,生产建筑面积6045.1m2。
粗格栅渠道、进水泵房为地下式全现浇钢筋砼沉井结构，为矩形结构，平面尺寸为24.6m×15.0m，池最深为19.60m。
其中部分内隔墙采用植筋二次浇筑的方式与沉井连接。
二、编制依据
1、小仓房污水处理厂一期工程设计图纸
2、小仓房污水处理厂一期工程施工组织设计
3、简明施工计算手册（第三版，江正荣朱国梁编著）
4、混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）
5、给水排水构筑物工程施工及验收规范（GB50141-2008）
6、合肥市小仓房污水处理厂一期工程岩土工程勘察报告（合肥建材地质工程勘察院，工程编号：
2008-380）
7、沉井设计与施工（同济大学出版社，段良策、殷奇编著）
三、施工部署
1、施工安排
根据设计要求，下沉前基坑高程约为5.5m，沉井分三次下沉，第一节-8.850m～-2.800m，高6.05m，砼706m3，第二节-2.800m～2.700m，高5.5m，砼701m3，第三节2.700m～7.700m，高5.0m，砼574m3。
井壁厚1600～1000mm，底板厚度1000mm，刃脚高度1.95m。
待三次下沉结束后，浇筑-8.850m～7.700m的非下沉隔墙。
7.700m～12.700m范围内的所有池壁，待下部结构达到强度之后直接浇筑。
本工程工期紧，我单位拟采取三次浇筑，一次下沉的方案，即在沉井制作前，将基坑挖至4.5m高程，开始第一节沉井制作，砼强度达到70%，开始第二节沉井制作，待第一节砼强度达100%，第二节砼强度达到70%后开始下沉，下沉到基坑顶面时，对沉井周围的土方进行部分下挖至2.6m高程处，边坡按1：
1，沉井沉到设计高程后进行封底及非下沉隔墙的施工，强度达设计要求后，进行2.700m～7.700m～12.700m范围内的所有池壁施工。
2、施工流程
施工放样→基坑施工→基础加固→沉井的刃脚砖模的砌筑→第一节沉井制作→第二节沉井制作→沉井下沉→封底及非下沉隔墙→第三节沉井制作→沉井内的墙、板、梁、柱、梯施工→上部结构施工。
四、施工方案及工艺
1、施工放样
测量人员进入现场后及时将现状地面高程测定并绘制出纵、横断面高程图表。
按建设单位提供的桩点放线，经监理工程师验收合格后方可开工，施工期间作好桩点保护工作。
2、施工降水、排水
采用深井降水的方法降低地下水位，按沉井示意图标注的井位打井，深井直径均为400mm，井外设置深井六口，井底高程-17.5m，井深22.0米。
沉井内设置测压管四根。
沉井下沉期间保持抽水不间断，测压管水位控制在-9.0m高程以下，并随沉井下沉而降低。
选用20米扬程的潜水泵抽水。
具体计算见最后深井降水计算一节。
3、基坑施工
沉井基坑为明开式，挖至高程4.50米左右，再进行沉井预制工作。
开挖前做好机械、车辆、卸地等一切准备工作。
选用日立1m3挖掘机，②层淤泥层采用1：
2放坡开挖。
挖坑由西向东方向开挖，机械挖坑时底部留有20cm土方由人工边修坡边清挖。
挖出的土方全部装车外运，不可堆放在沉井基坑周围，以免发生塌方。
人工清底整平后基坑底标高为4.5m（即从原地面向下降土4.0米）。
刃脚外侧面至基坑底边的距离取10.0米。
开挖好的基坑内，做好排水工作，并防止被雨水淹没，边坡采取覆盖雨布或喷2～3cm厚水泥砂浆罩面，防止边坡被雨水冲蚀。
在清除浮土后，应立即进行砂垫层的铺填工作。
基坑四周挖排水沟，四角设置集水井，集水井的深度，较砂垫层的底面深30～50cm为宜，以防坑底的土层破坏或隆起。
4、基础加固
依据《合肥市小仓房污水处理厂一期工程岩土工程勘察报告》（合肥建材地质工程勘察院，工程编号：
2008-380），拟建区域天然地基承载力基本值④层为240kPa。
第一、二节沉井自重为（706+701）×25=35175KN，沉井刃脚踏面面积为19.55m2，平均承载1799KN/m2，由此可见沉井在下沉之前处在不稳定状态，为防止沉井在浇注过程中产生不均匀沉陷，必须对沉井重力作用面进行地基加固处理和加大踏面面积。
为确保沉井在制作时的稳定，在沉井四周刃脚及底梁制作位置下，应做好基础，基础采用中粗砂垫层上加混凝土面层。
本层地基承载力为240kPa，可满足承载力需要。
为方便施工，在刃脚下挖一宽2.5m，深0.50m的沟槽，中填粗砂垫层，砂垫层必须夯实，每层厚度为25cm，共铺两层，铺垫后砂垫层顶标高为4.5m，为提高其密实度，应逐层浇水控制施工时的最佳含水量，并从集水井内及时不断的排除积水。
混凝土垫层的作用：
为了扩大沉井刃脚的支撑面积，减轻对砂垫层的压力，省去刃脚下的底模板，便于沉井下沉，故在砂垫层上，应先铺筑素混凝土垫层，其厚度应经过计算，太薄则容易压碎，太厚则对沉井下沉不利，素混凝土强度也不可太高，一般取C20。
混凝土垫层厚度的计算：
计算公式为
式中G——为沉井下沉前的单位长度重量；
R1——砂垫层的承载力设计值，取240KPa；
b——刃脚踏面宽度（m）；包括刃脚及砖胎底宽，b取值1.6m；
G=1407×25/78.2=450KN/m
=0.14m
计算得hc=14cm，增加安全系数取：
混凝土垫层厚度15cm，强度C20。
砂垫层宽度：
b=
=
=2.3m
混凝土垫层宽度：
考虑到刃脚宽度和模板厚度，以及支撑模板的竖楞和方木等厚度，取混凝土垫层宽度为2.5m，砂沟槽宽度亦为2.5m。
基坑开挖断面图
5、沉井刃脚砖模的砌筑
按尺寸及刃脚高度砌筑砖模。
砌筑材料选用MU10机砖、M7.5水泥砂浆。
为了便于沉井下沉时砖模的拆除，砌筑时每一米为一段，每段间隔150毫米，间隔缝隙用满条法顺坡度砌筑。
砌筑后斜坡面和顶面采用1:
2水泥砂浆抹面并轧光，抹面厚度25毫米。
抹面砂浆干透后做隔离层。
将地板革裁成斜面长度的宽条，用胶水将地板革条粘贴到砖模斜面。
胶水粘贴使用条贴法。
6、沉井制作
6.1模板架立
（1）模板拼装、围檩、立筋应按模板的翻样图施工，模板要有脚手架提供操作立模条件，预埋件及穿墙洞应在内模架立后完成，并应确保其位置、标高、轴线的正确。
井壁的内外模板全部采用组合式的定型钢模板，散装散拆，以方便施工。
本工程采用钢管脚手架从地面往上搭设，井壁内外搭设双排钢脚手架作为操作平台。
脚手架立杆下须放置小木板，再支撑在地基上，保证支撑点牢固平衡。
脚手架的立杆纵向间距1.50m，横向间距0.90m，各排搭设步距1.5m，并按规定设剪刀撑，每层脚手架上分层铺设上脚手板，在脚手架的外侧四周挂好安全防护网，防止高空物体掉落而击伤下面的行人及施工作业人员。
每隔水平7m竖向4m距离，采用一拉一顶固紧脚手架，拉固用Φ6钢筋，顶拉采用钢管打入地下作支点。
脚手架保持高出结构高度1.8m以上。
（2）模板安装的工艺流程：
位置、尺寸、标高复核与弹线→井壁内模支设（配合钢筋安装）→井壁外模支设（配合完成钢筋隐检验收）→模板支撑加固→模板检查与验收。
（3）定型模板的制作尺寸要准确，表面平整无凹凸，边口整齐，连接件紧固，拼缝严密。
安装模板按自下而上的顺序进行。
模板安装应做到位置准确，表面平整，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。
（4）井壁侧模安装前，应先根据弹线位置，用Φ14短钢筋离底面50mm处焊牢在两侧的主筋上（注意电焊时不伤主筋），作为控制截面尺寸的限位基准。
限位钢筋间距为0.8m×0.8m。
一侧模安装后应先采用临时支撑固定，然后再安装另一侧模板。
两侧模板用限位钢筋控制截面尺寸，并用上下连杆及剪刀撑等控制模板的垂直度，确保稳定性。
（5）沉井的制作高度较高，混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力也相应较大。
为了防止浇砼时发生胀模或爆模情况，井壁内外模板必须采用Φ16对拉螺栓紧固。
对拉螺栓的纵横向间距均为800mm。
对拉螺栓中间焊一100mm×100mm×3mm钢板止水片。
底部第一道对拉螺栓的中心离地250mm。
（6）第一节沉井制作时，井壁的内外模板均采用上、中、下三道抛撑进行加固，以保证模板的刚度与整体稳定性。
第二节沉井制作时，井壁外模仍按上述方法采用抛撑，井壁内模可采用井内设中心排架与水平钢管支撑的方法进行加固。
水平钢管支撑呈辐射状，一端与中心排架连接，另一端与内模的竖向龙骨连接。
（7）封模前，各种预埋件或插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。
预留套管或预留洞孔的钢框应与钢筋焊接牢固，并保证位置准确。
（8）模板安装前必须涂刷脱模剂，使沉井混凝土表面光滑，减小阻力便于下沉。
6.2钢筋加工及安装
（1）对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。
对进场钢筋应按批按规格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用”的原则。
无证或试验不合格的钢筋严禁使用，需要替代其他规格品种的钢筋必须要设计单位认可及符合规范有关规定。
（2）为了保证本工程施工质量，对上岗操作人员进行培训和技术交底，特别在本工程中所采用的闪光对焊及电渣压力焊，焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
（3）翻样加工：
按设计要求依图出大样图，算出钢筋配料长度，机械成型，分规格堆放。
制作成型的钢筋，按其规格，绑扎先后，分别挂牌堆放，对其成型的具体尺寸，规格有工地质量员抽样检验把关，对直径Ф12mm以上钢筋宜采用闪光对焊或电弧焊接，对小于直径12mm受拉钢筋接头，钢筋接头位置要互相错开，同一截面的钢筋接头要求严格按施工操作规程要求执行。
（4）钢筋绑扎时钢筋的规格、数量、形状、间距均应按设计要求施工，绑扎接头，焊接接头按规定错开。
（5）井壁钢筋绑扎的顺序为：
先立2-4根竖筋与插筋绑扎牢固，并在竖筋上划出水平筋分档标志，然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋上划出竖筋的分档标志，接着绑扎其它竖筋，最后再绑扎其它横筋。
主筋接头现场采用电渣压力焊。
井壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm。
混凝土保护层采用带铁丝混凝土垫块或塑料垫块，纵横向按1000间距布置。
（6）井壁水平筋在联梁等部位的锚固长度，以及预留洞口加固筋长度等，均应符合设计抗震要求。
（7）合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑扎一道横筋定位。
浇灌混凝土后，应对竖向伸出钢筋进行校正，以保证其位置准确。
6.3预埋件
沉井制作时，要对进、出水侧的钢套管进行预埋，在闸门、清污机、格栅等部位设有大量的预埋件，对闸门埋件，清污机轨道等可采用二期砼，铁件二期再埋。
其它小型埋件则采用一期预埋。
各类预埋件要有测量工精确测放，型号、数量、锚固长度应正确无误，严禁遗漏。
砼浇筑前检查预埋件的位置，报监理工程师审核。
6.4混凝土施工
（1）每次浇筑混凝土前应充分做好准备工作，施工现场必须创造良好的交通条件给搅拌车进出，并派专人指挥及平衡搅拌车，搅拌车到达现场应及时测定混凝土坍落度，每次浇混凝土根据规范做好抗渗、抗压的试验工作。
钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。
（2）混凝土开始浇筑前全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分工、分区情况，混凝土入仓前清除仓内各种垃圾并浇水湿润，合格后方可浇注混凝土。
（3）由于沉井每次浇捣的高度较大采用泵送混凝土，而且应将输送管头端的软管放入浇捣段，离浇捣面高度在2m以内，防止混凝土离析。
（4）沉井由汽车泵输送，并配置两台混凝土搅拌车。
至现场的混凝土应加强现场检查发现有离析现象，应在浇筑前进行二次搅拌，混凝土浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m，如超过2m应加串筒浇筑。
（5）将沉井分成若干段对称均匀地分层浇筑，每层浇筑厚度30cm，均衡下料，以免造成地基荷载不匀，产生不均匀沉降或产生倾斜，振捣时防止漏振和过振现象，以确保混凝土的质量。
（6）在浇筑过程中，应加强沉井平面高差，下沉量的观测，随着混凝土浇筑总量的增大，测量密度相应增大，如出现意外情况应采取相应措施确保沉井施工安全。
（7）施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，采用插入式振捣，混凝土振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保混凝土外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。
（8）为保证井壁不渗漏，施工缝在浇筑新混凝土前将松散部分除去，并用水冲洗干净，充分湿润，然后铺上一层同级配混凝土（除去粗骨料）的水泥砂浆，厚约2.5cm，再浇筑混凝土，并仔细振捣，确保新老混凝土的良好结合。
灌入第一层混凝土时应轻倒，避免砂浆挤散形成蜂窝。
拆除时如发现接缝处不平，先清平后，在施工缝上下20公分内用环氧沥青漆三涂外层，内层在立模时高出半块模板，减少不平度的可能性。
（9）当混凝土达到一定强度才能拆除模板，承重模板必须达以设计强度后方可拆除。
（10）沉井制作时应严格按图留出预留孔。
对于管道在沉井上的预留孔应按设计要求封堵。
（11）销栓孔采用塑料垫块，塑料垫块紧贴模板放置，拆模后将塑料垫块取下后，用环氧砂浆封堵。
（12）砼工程的质量保证措施及注意事项
①所使用混凝土，其骨料级配、水灰比、外加剂以及塌落度、和易性等，应按《普通混凝土配合比设计技术规程》进行计算，并经过试配和试块检验合格后方可确定；
②严格实行混凝土浇灌令制度，经过技术、质量和安全负责人检查各项准备工作。
③混凝土的浇捣必须严格进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接，确保混凝土的浇捣密实。
④两节沉井间的施工缝预留凸式施工缝，在续接上一节沉井时，必须进行凿毛处理并清理干净；模板支设完毕浇筑混凝土之前需进行清洗，保证新旧混凝土的结合，提高防水质量。
⑤混凝土浇筑完毕后12小时内应采取养护措施，可对混凝土表面复盖和浇水养护，井壁侧模拆除后应悬挂土工布并浇水养护，每天浇水次数应满足能保持混凝土处于湿润状态的要求。
浇水养护时间的规定为：
采用普通硅酸盐水泥时不得少于7天，当混凝土中掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于14天。
7、沉井下沉
7.1下沉前的准备工作
（1）检验井壁砼强度，按同条件养护之砼试块强度等级值为准，第一节砼强度必须达到100%，第二节砼强度必须达到70%。
（2）对原来的定位桩，高程点进行复查，并在四面井壁上部做出与控制桩对应点的标志，以检验沉井的位移。
（3）在井壁内侧设垂线，其中南北墙各两条，东西墙各一条，以吊线锤观察沉井的倾斜。
（4）在井壁外侧四角上用红漆画出标尺，每一标志线间距50cm，并标出下沉前的实际高度和下沉完毕后的标高，以观测沉井下沉情况。
（5）现场备中粗砂或粉煤灰，作为沉井与土体间间隙的填料，以利减少沉井下沉过程中与土体侧摩阻力。
7.2凿除垫板砼
沉井应待混凝土达到设计强度后始可拆除垫层及砖胎模，拆除时应分组、依次、对称、同步地进行。
在凿除混凝土垫板时应先内后外，应分区域、依次、对称同步凿除，凿断处应与刃脚平齐，凿断的残渣要及时清除，对混凝土垫层的定位支点处应最后凿除，不得漏凿。
在凿除混凝土垫板前后，要对沉井所设测点进行测量观测，如发现有倾斜应立即纠正。
当素混凝土垫层敲拆后，沉井重心偏高，沉井井壁的四周无摩擦力，沉井的下沉系数较大，掏挖刃脚下的土若不均匀，将会成沉井很大的倾斜，所以在沉井挖土前，沉井的刃脚先采用人工全面同时分层掏挖，挖除的土方先集中在仓底中央，让沉井逐渐下沉部分，使沉井刃脚埋在土层中，降低沉井重心。
7.3挖土下沉
采取排水下沉法施工，采用0.25m3小挖掘机配合人工挖土、吊车取土。
基坑上口四周设施工辅道，作为吊车及运输车辆行驶。
沉井下沉前临时从北侧填筑临时便道至沉井边，用50吨吊车将2台0.25m3小挖掘机吊至沉井内，小挖掘机进入沉井后将便道挖除一部分，使其不与沉井接触。
沉井挖土顺序应由中间仓位开始，向四边仓位推进。
先挖底梁下部土，后挖脚边侧土。
中间仓位稍低于四周，各仓沉井挖土高差控制在1M以内，禁止深锅底挖土，防止突沉造成沉井四周地面沉陷和沉井倾斜的危险。
地梁底下应适当挖空，不使地梁受到土体向上力的影响。
井内挖土应根据沉井中心划分工作面，挖土应分层、均匀、对称地进行。
挖土要点是：
先从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层挖土厚度为0.4～0.5m，沿刃脚周围保留1～1.5m的土堤，然后再沿沉井井壁每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层，每次削10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重的作用下挤土下沉，不会产生较大的倾斜。
各井格内挖土高差不得大于1米。
在沉井四周布置2台50吨的汽车起重机，将土装入1m3的土斗内，用吊车吊到井外，用自卸车运出。
由于本沉井较大，特别配合各井格内的均匀出土，下沉前设计好机械设备的稳放位置及自卸车的运行线路。
21m
沉井位置
1：
深井
5m
施工辅道
沉井施工及降水平面示意图
沉井下沉开挖方法示意图
沉井下沉过程中，在沉井外侧四周及时填灌黄砂，并均匀充实，使沉井下沉过程中的摩阻力相近，下沉稳定。
沉井下沉必须随时测定四周标高，确保均匀下沉。
矩形沉井倾斜后纠偏较为困难，故挖土时应及时掌握四周顶上标高作好观测，发现情况及时纠偏，若沉井下沉困难应另外采取措施，不准大量挖深，造成突沉使四周土体扰动。
沉井挖土需三班制连续作业，中途不应有停顿，我们采用6小时×2班的交替施工，同时采用0.25m3的小挖掘机配合人工挖土，确保沉井连续安全下沉。
沉井时，如发现有异常情况，应及时分析研究，采取有效的对策措施：
如摩阻力过大，应采取减阻措施，使沉井连续下沉，避免停歇时间过长；如遇到突沉或下沉过快情况，应采取停挖或井壁周边多留土等止沉措施。
沉井开始下沉至5m以内的深度时，要特别注意保持沉井的水平与垂直度，否则在继续下沉时容易发生倾斜、偏移等问题，而且纠偏也较为困难。
沉井下沉各阶段速度控制：
沉井初沉阶段：
即下沉深度0.3m内，为保证沉井形成稳定准确的下沉轨迹，此时缓慢下沉，速度严格控制在0.2-0.5m/d，刃脚高差20cm以内。
沉井中沉阶段：
仍以缓慢为主，因沉井较高，应缓慢控制下沉，纠偏为主，保证下沉过程中缓慢下沉，防止出现突沉或倾斜等情况发生。
沉井终沉阶段：
即距设计标高还有2.5m时，应减缓下沉速度，仍以纠偏为主，做到有偏必纠，速度宜在0.2-0.5m/d。
下沉至距设计标高还有50cm，停止下沉观察24小时，根据连续观测得出的沉降量，严格控制沉井下沉标高，使沉井终沉达到设计要求。
8、沉井下沉验算
沉井位置各土层的岩土工程设计参数见下表：
岩土名称
承载力特征值fak（kPa）
压缩模量Es（MPa）
土与沉井外壁的单位摩阻力f（kPa）
土层厚度
n（m）
①层素土
70
3.0
10
②层淤泥质粉质粘土
60
2.0
8
③层粉质粘土
130
6.5
18
④层粘土
240
12.0
38
4.5
⑤层粉质粘土
220
11.0
32
2.5
⑥层粉土
200
11.0
28
5.0
⑦层粉土夹粉砂
250
13.0
30
沉井下沉必须克服井壁与土之间的摩擦力及刃脚的阻力，根据以往的经验，沉井接近设计标高时阻力达到最大值。
沉井下沉前，应对其在自重条件下能否下沉进行必要的验算。
沉井下沉时，必须克服井壁与土间的摩阻力和地层对刃脚的反力，其比值称为下沉系数K，一般应不小于1.15～1.25。
井壁与土层间的摩阻力计算，通常情况下：
假定摩阻力随土深而加大，并且在5m深时达到最大值，5m以下即保持常值。
计算方法见下图所示：
沉井下沉摩阻力计算简图
沉井下沉系数的验算公式为：
K=（Q-B）/（T+R）
式中：
K——下沉安全系数，一般应大于1.15～1.25；
Q——沉井自重及附加荷载（kN）；
B——被井壁排出的水量（kN），如采取排水下沉法时，B=0；
T——沉井与土间的摩阻力（kN），
；
D——沉井外径（m）；
H——沉井全高（m）；
R——刃脚反力（kN），如将刃脚底部及斜面的土方挖空，则R=0；
f0——井壁与土间的摩阻系数（即单位面积的摩阻力的平均值），由地质资料提供。
当下沉范围内土层由不同土层构成时，其平均摩阻力
f0=
验算下沉系数：
排水下沉B=0，
刃脚斜面的土挖空：
R=19.55m2×240=4692KN或将刃脚底部土方挖空：
R=0
沉井的下沉系数：
沉井周长：
L=79.2m，沉井高度
=2.7-（-8.85）=11.55m
f0=
=
f0=
=31.4
前两节沉井自重为：
Q=（706+701）×25=35175KN
井壁的阻力为：
T=79.2×（11.55-2.5）×31.4=22506KN
刃脚底面及斜面的土挖空：
K1=Q/T=35175/22506=1.56＞1.25
刃脚斜面的土挖空：
K2=Q/（T+R）=35175/（22506+4692）=1.29＞1.25
经验算，仅需将刃脚斜面的土方挖即可使沉井利用自重克服摩阻力下沉。
土层参考《合肥市小仓房污水处理厂一期工程岩土工程勘察报告》。
9、沉井下沉观测与控制
①测量靶盘：
在沉井的四个角设置测量靶盘，靶盘高度设置在刃脚踏面以上1.20米处，靶盘用钢板和钢管制作，用20×150×150毫米钢板钻Φ12毫米孔四个，钢板中心位置垂直焊接Φ25毫米、长250毫米钢管成为支架。
用膨胀螺栓将支架与混凝土连接固定，再将画有厘米格20×300×300毫米钢板水平焊在支架上。
用Φ25毫米、长1.8米的钢管与沉井顶部的钢筋水平焊接牢固，将线坠垂直在靶盘中心后固定。
在沉井外壁醒目处，用红色油漆刻画尺度线并标注尺度，如示意图所示。
对应尺度线在沉井外侧将两米长脚手管砸入地下0.8米，在立管上焊三角架固定指示箭头。
箭头两侧注明尚差深度和已沉深度。
沉井控制测量主要是控制沉井外部地面及沉井自身，做到勤测、勤纠，每班至少测量2次。
接近设计标高时，加强观测每两小时一次，预防突沉。
有专人负责记录，如有倾斜，位移现象，应及时通知指挥人员纠正。
距离底板0.2米时，停止土方开挖，进行沉降观测，靠其自重下沉到设计位置，经观测8小时，等剩下下沉量不大于10毫米应进行沉井封底，为了防止过沉刃脚下面砌片石。
②初沉阶段沉井很容易产生倾斜和位移，因此挖土不需过快，每步从中心向四周放射挖土。
挖土过程必须保证统一指挥、统一速度、统一深度、统一方向。
该沉井下沉系数较大，初沉阶段井壁与土壤的摩擦系数很小，下沉速度较快，不需掏挖刃脚，挖土可分三个层次（详见《沉井下沉开挖方法示意图》）；下沉过程中根据下沉的深度和速度随时调整挖土层次。
挖土过程中随挖土深度逐节拆除大口井无砂管,为防止杂土和残管落入井内，每眼井按右图形式配置木板井盖，如右图，拆管时先将无砂管提起，将两片井盖盖在下一节管口上，再破除上一节管。
③出土与外运：
选用两台25吨吊车，每台吊车配置四个1m3容积的吊斗，负责本区域的出土工作。
吊车位置、区域划分、出土方向详见《沉井施工及降水平面示意图》。
出土分两处堆放，视土方的存储量分次调车外运。
④纠偏：
测量人员要随时观测靶盘，分析倾斜趋势并及时与技术负责人沟通，做到超前纠偏。
纠偏时不能一侧超挖纠偏，应与相邻的两侧同时进行，一次纠偏不要过大，让沉井在下沉过程中缓慢校正。
如下图所示。
⑤终沉：
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