181152零故障管理资料文档格式.docx
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3.达到零故障的六个步骤
（1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。
（2）使人为劣化转变为自然劣化。
自然劣化：
由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。
人为劣化：
使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。
要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。
（3）改善设计。
通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标。
（4）彻底的预防维修。
设备可分六大系统：
①气动系统；
②润滑系统；
③液压系统；
④驱动、传递系统；
⑤变速系统；
⑥电气控制系统。
对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。
鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步，可用项修、小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。
良好的预防维修实践要点为：
①研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；
②配备点检标准表格，定期点检；
③设定劣化基准，以便及时取代劣化零部件；
④提高维修方法技能。
（5）走向预知维修和状态维修。
预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。
在计算机软件、检测手段不断进步的条件下，设备管理即从预知维修转入状态维修。
状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。
（6）提高人的可靠性。
①人的行为来自知识、规则和技能。
②人的失误是必然的。
心理：
忘记，忽略、漏掉，没注意，记错，不关心，误解。
行为：
过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应。
损失：
操作失误，维修失误，无对策，对策不力，对策错误。
③减少人的失误靠管理。
内容：
合理分工，用人得当；
定置、目视化、标记化管理；
行为规范。
训练：
良好的工作氛围和心理、物理环境。
目标：
让容易失误的事情难于发生，让难于正确的做法易于实现。
TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题，进行分析研究，制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程。
一个优秀的企业，没有什么惊天动地的大事，就是点点滴滴的积累过程。
九大手段实现设备零故障
设备管理的最终目的是保证生产经营活动正常进行，经济效益体现在减少维修费用，延长使用寿命。
因此，要追求设备零故障。
1.要转变观念。
多数企业的设备工作仍把主要精力放在因故障停产的机台上，而对于正常运转的设备却少有关注。
对维修工的评价，也往往限于其排除设备故障的能力，而很少考虑在预防故障方面的作为，导致维修工出现“救火第一”而无“防火”意识。
因此，实现设备的零故障首先必须转变观念。
2.生产管理人员必须改变只管生产进度、不管设备的做法。
拼设备、抢进度，不综合考虑产品成本组成，在国有企业中颇为常见。
3.改进对操作、维修工的激励机制。
把操作者的养护按机型、复杂系数及操作设备的故障与其奖金挂钩；
维修工分区管理，按维修量、维修费、故障频次综合考核其工资奖金。
4.设备管理、技术等职能人员要走下去，多听、多看、多查、多记录，采取措施避免重复性故障。
5.加强设备润滑。
设备系统要把润滑纳入日检项目，确保润滑装置齐备，油位、油质、油点正常。
6.开展针对性预防维修。
大修、项修、小修、换油等，都要有的放矢。
合理利用生产间歇，周密准备，精心组织，落到实处。
7.加强培训，造就机电一体化人才。
8.备件管理要做到标准化、系列化、通用化。
重点设备分类管理，库存备件定置管理，注意保养，杜绝伪劣品入库上机。
9.利用计算机做好设备信息管理，包括设备故障记录、建立设备易损件数据库、汇集先进的设备检修经验和维修工艺，为故障维修备存翔实的技术资料。
实现设备零故障，可以减少设备管理、维修中的无效劳动，降低维修费用，求得设备效益的最大化。
在市场经济下的企业中，必须加强这种务实求效的做法。
也谈设备的零故障及实现对策（上）
随着市场经济的快速发展和中国加入WTO，企业面临的竞争压力和成本压力愈来愈大，最大限度地降低生产成本和提升经济效益成为企业追求的目标。
在这种背景下，产生了所谓的0概念和1概念（暂称之）。
0概念即0投拆、0损害、0库存、0泄露、0排放、0污染、0次品、0废品、0等待、0停机、0缺陷、0故障、0事故等，1概念即产品质量第一、工作质量第一、服务质量第一、安全第一、效益第一、用户第一、一流企业、一流产品、一流员工等，在各方面追求卓越和完美成为企业发展的方向和动力。
设备零故障是零概念的一种。
就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
对零故障概念的理解应把握以下几条：
首先，零故障并非设备真的不发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产和经营秩序。
零也并非绝对值为零，而是以“零”为目标来制定设备管理目标。
推行零故障管理并不能保证100%不发生故障，但通过这一过程，可以使故障减少到接近于“零”的程度。
其次，零故障是一个系统性的概念，单台设备或机组实现零故障并不难，但如何使它的停机检修对生产的影响降至最低点则是一个复杂的问题，必须综合考虑生产流水线设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。
再次，零故障概念的核心是杜绝计划外停机和紧急维修。
计划外停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。
随着技术的飞速发展和实际应用，以及设备设计和制造水平的提高，某些设备很可能会实现终生无大修。
此外由于无形磨损，一些设备实现寿命周期维修为零是完全可能的。
也谈设备的零故障及实现对策（下）
设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。
它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）；
实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化的过程。
实现设备零故障管理，必须建立新的设备管理理念和新的心智模式，最重要的如：
（1）传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”；
新理念认为“设备故障是人为造成的，因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。
（2）传统理念认为“人是会犯错误的”；
新理念认为“人能够避免错误”。
（3）设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。
（4）转变“逢停必修，逢修必改”的传统维修观念。
设备零故障管理完全是企业发展的需要，是推动企业设备管理全面上台阶的最重要途径之一，是建立国际级企业的必由之路。
可通过以下途径实现设备零故障。
1．通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。
设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。
“千里之堤，毁于蚁穴”，实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。
减少设备缺陷的活动如下：
（1）3S活动（最基本活动）：
整理、整顿、清扫；
（2）5S活动：
整理、整顿、清扫、清洁、素养；
（3）6S活动：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全；
（4）“8S”活动：
整理、整顿、清扫、清洁、修身、安全、服务、效率。
随着时代的发展，“S”的数量会越来越多。
但最基本的活动是整理、整顿和清扫等，所以也有人说工厂管理“始于整理、整顿，终于整理、整顿”。
2．实行标准化管理。
减少缺陷的活动是一个螺旋式上升的过程，达到理想状态要经过无数次的PDCA循环。
在推进过程中，必须建立标准化的作业文件，不论事务大小、重要程度如何都应如此。
标准化是前述活动的基础和轴心，是一切管理工作的灵魂。
在实施零故障管理的过程中，标准化应具有更普遍的意义，它涉及设备管理的方方面面，如新引进设备质量验收标准，检修设备质量验收标准，不同设备的标准化检修作业，设备维护的标准化作业（日常维护工作内容、定期维护工作内容等），设备拆组装的标准化，房所管理和运作的标准化等。
具备实效的标准化工作可有效避免设备隐患的存在，及重复性错误和故障的发生。
3．在设备一生管理的各个阶段，都必须重视零故障管理工作。
设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、报废等。
从设备设计到运行的各个阶段，都应强调设备的零故障管理。
设备运行阶段的关键是正确操作、精心维护、持久监测及适时检修设备，避免突发故障和意外停机。
在此阶段，设备状态稳定很重要。
要加强设备隐患的排查，在排查时不仅要分析设备本身的问题，还必须注意电气系统、控制系统、仪表系统和安全装置可能存在的隐患。
要加强备用机组的技术状态管理，实际工作中经常出现备用机组不能用的情况。
认真记录分析检修数据资料对掌握某些设备或零部件的运行趋势和寿命周期非常有用。
要加强设备事故的管理，事故的出现往往是人为失误与设备安全隐患在同一时空交叉的结果。
人为失误有主观与客观的原因，要从事故当事人的生理及心理特征（主观）、非生产性的环境因素（客观）着手仔细分析，从主观和客观两个方面排除引发故障的因素。
统计结果显示，设备维护不当一直是设备故障的主要原因之一，也是多数企业设备运行管理中的老大难问题。
维护作业的基本活动为：
①清扫：
及时清除粉尘、灰尘、切屑、杂物；
②润滑：
设备保养“始于润滑，终于润滑”；
③防松动；
④防锈蚀；
⑤防磨损；
⑥防泄漏（防漏油、漏水、漏气、漏汽、漏电）；
⑦及时发现异常振动、温度、声音等并进行处理。
要使这些活动收到实效，必须建立标准化的作业文件，并以PDCA循环方式逐步完善。
4．推行全员生产维修管理（TPM）和以可靠性为中心的维修（RCM）。
事实上，前述减少缺陷的基本活动和各种标准化工作正是TPM的精髓，它以全员参与为最重要特征。
以可靠性为中心的维修是以预防性维修为出发点，根据设备状态监测的结果安排计划检修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。
在美国，它融合了更多的维修方式和故障诊断技术方法而发展为新一代的RCM。
目前，以平均故障间隔期（MTBF）为基准的维修方式在某些情况下被以发现设备缺陷到发生设备故障的时间（P-F间隔期）为基准的状态监测方式所替代。
5．强化设备状态监测和故障诊断工作，是避免设备故障和突发事故的有效手段。
设备状态监测和故障诊断既是TPM的重要工作内容，又是RCM的重要技术基础。
实践证明，有效的预知维修程序可以保持机器长周期、安全、高效运行，给企业带来可观的经济效益。
6．建立设备零故障管理激励机制和必要的组织。
可以建立全公司或全厂设备可靠性管理小组，其主要任务是：
（1）分析设备异常与故障机理，研究设备故障模式；
（2）推进设备状态监测与故障诊断工作；
（3）研究现行的各种规程、标准化作业文件的合理性，提出改进措施等；
（4）深入开展“反事故，防事故活动”；
运用“5W”法，追究故障、事故的深层原因；
（5）制订并实施奖惩措施等。
还可以在各个车间建立“设备零缺陷”小组、“无差错工作”小组等，其主要任务是推行减少缺陷的各种活动，把设备缺陷减少到零，把工作误差降低到零。
通过这些活动，把工作深入到质量、成本、安全等全部工作领域。
7．创造良好的工作环境，改善生产作业条件。
统计结果表明，因“操作不当”和“维护不周”而产生的设备故障和事故，一直占每月全部故障和事故的30%至50%，甚至更高。
为此，除加强前述各项工作外，还应积极调动广大职工的积极性，充分发挥其能动性。
同时，努力创造良好的工作环境，改善生产作业条件。
工作环境与职工的工作情绪关系密切，文明的车间、舒适的办公条件等会给职工带来较好的情绪，而闷热的空气、高分贝的噪声等则会引发不良情绪，成为各种缺陷、故障甚至事故的诱因。
借鉴：
五大手段实现设备零故障
一、建立和完善点检制
强化设备点检，是实现设备零故障运行的重要保证，准确及时掌握设备运行信息是实现设备零故障管理的基础。
具体措施：
（1）建立包括设备点检管理制度在内的完整的制度体系，修订完善《设备点检标准》，规范点检行为，对设备实施动态监测，实行以专检人员为核心的“三级”点检，保证点检的权威性。
为了进一步提高点检人员的专业技能和水平，定期进行有针对性的培训，并建立相应的人才库。
（2）不断完善制度，细化点检职能，规范点检路线，对在线设备进行精心点检；
（3）实行区域设备承包制，对关键设备实行点检包保制，把设备承包到人，要求认真填写设备岗检卡和点检原始记录，并归档保存，从制度上保证设备的点检工作正常开展；
同时为点检人员配备红外线测温仪、轴承测振仪等监测仪器。
（4）在总结经验的基础上加大考核力度，制定一系列的管理规章制度，严格考核。
（5）对在点检过程中发现异常信息及时反馈处理的人员，给予奖励。
（6）把点检的质量和次数纳入经济责任制，激励点检人员学技术的热情。
二、推行预知维修
很多企业普遍采用传统维修方式，一是事后维修，二是定期维修。
前者由于发生故障才进行维修，所以不能预防突发性故障；
后者是以时间为基础，到期必修，不考虑设备的实际技术状态，易造成维修过剩和维修不足。
为避免传统维修方式的弊端，企业应积极推行设备预知维修。
（1）组织落实。
企业领导要重视组织落实工作，组建以专检人员为核心的专门管理机构，负责对设备进行测试，结合评判标准，分析和掌握设备实际运行状态，制定有效的维修对策。
同时协调好点检、运行、维修的关系，不断提高监测信息的科学性和准确性。
通过设备的精密诊断和对设备潜在故障的分析，持续改进并逐步从源头上消除产生设备故障的因素，延长设备检修周期，减少设备计划检修时间。
（2）仪器落实。
依据现场具体情况，选购必要的监测仪器（如远红外线测温仪、测振仪、电机故障检测仪、2ET脉冲发生诊断仪等），并逐步在主要生产设备上应用在线监测系统，为分析诊断设备故障提供可靠准确的依据，为实施预知维修打下坚实的基础。
（3）培训落实。
为了更好地开展设备故障诊断，使监测人员了解监测仪器的性能和应用方法，掌握数据采集处理方法和故障诊断技术，采用请进来走出去的方式，培养专业人才。
三、实施规范化管理
开展设备规范化管理，全面推行设备6S活动（即整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全），稳步推行设备全面规范化生产维护。
制定并落实以液压润滑管理、设备操作和维护管理、设备点检管理、设备定检修管理、设备信息沟通管理、设备检修安全质量管理等专业管理为核心的规范化管理制度。
（1）以设备润滑为重点，加强润滑部位的维护管理，定期化验油液，为实现按质换油提供科学依据，同时为查找故障隐患提供帮助。
（2）建立约束与激励机制，真正落实全员设备管理。
（3）实行操检合一的管理模式。
（4）在日常维修备件和现场检修时，以维修质量“零”缺陷为目标，严格按维修标准操作，精心维修，提高质量，实行谁维护谁负责、谁检修谁把关的原则。
（5）内部维修管理实施合同管理方式，把维修的责任和利益明确化，提高内部维修人员的责任感和服务意识，保证维修工期和质量。
（6）从重复故障、频发故障部位入手，降低设备事故及故障停机时间。
通过科学分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，采取措施加以避免。
（7）使设备缺陷始终处于可控状态，最大限度降低故障的发生，减少非计划检修时间。
（8）以关键设备为突破口，稳步实施，逐步实现设备零故障。
（9）开展技术改造、技术创新活动，大力推广新技术、新材料、新产品的应用，实施技术改造、修理、维护并重。
（10）每月召开设备例会通报工作开展情况，不断总结推进。
四、强化职工培训
通过职工培训，逐步转变原有观念，有利于推行设备零故障管理。
开展职工培训可以营造学习氛围，端正职工工作态度，造就企业人才。
通过加强岗位技能培训，可以提高职工素质，实现员工的一专多能。
五、开展设备信息网络化管理
创建包括设备基本信息、设备日常管理、设备信息综合查询等在内的设备网络管理系统，并在每台（套）设备基本信息中建立包括基本情况、检修周期记录、点检隐患、润滑周期记录、巡检记录、检修计划、故障记录等信息在内的设备档案。
系统采用先进的现场检测设备，利用现代化信息传递手段，结合计算机程序，对设备大量的运行指标进行分析统计，及时找出设备在运行中存在的缺陷和不足，通过企业内局域网实现网上传输，资源共享。
做好五个项目实现设备“零故障”
设备发生故障很少由单一原因引起，多数情况下是几种原因相互重叠、综合作用的结果。
为此，首先应使设备所有潜在的缺陷表面化，这是充分认识设备故障复杂性并使其故障为零的行之有效之捷径。
为达到零设备故障之目的，在设备管理中应重点考虑实施以下项目，亦可作为确定设备使用现状、设备发生故障应采取对策的参考。
1.建立设备基本的维护条件。
及时清扫设备，消除故障发生源；
紧固各个零部件，防止零部件松动；
及时、正确地加油，改善润滑条件；
明确加油部位，改进加油方式，制定清扫、加油的基本标准。
例如在焙烧的多功能天车的日常维护中，明确规定了设备各个部件的润滑周期、润滑油型号以及润滑方式，针对集中加油站故障较多问题，将润滑方式改为分散润滑。
2.严格遵守设备的使用条件。
确定设备的设计能力和负荷极限值；
实现设备操作方法的标准化；
确定零部件使用条件并加以改进；
确定施工基准并加以改进；
注意安装
和管道及线路的铺设；
做好旋转、润滑部位的防水及防尘；
改善环境条件，注意尘埃、温度、湿度、振动及冲击等影响因素。
焙烧车间的多功能天车属特种起重设备，遂在设备的醒目位置对起重量做出明确提示，要求操作人员严格操作规程，严禁超载运行。
3.及时恢复劣化设备的使用性能。
①要求及时发现和预知设备性能的劣化，通过操作人员的感官对通用部件进行点检，以发现劣化部位；
对设备的重点部件进行感官检查并发现劣化部位；
制定日常点检基准；
确定零部件的更换极限值；
制定专业点检的基准和更换基准；
探讨和掌握异常征兆方法；
探讨预知劣化的数据及测定方法；
对各种故障部位进行分析，并预测其使用寿命。
②及时制定设备性能劣化的恢复方案，使解体、安装、测定、更换方法标准化，零件通用化，工器具的改善及专用化；
从结构人手，对易于修理的设备加以改进；
确定备品备件的管理制度。
如对于焙烧多功能天车的夹具系统，虽对其易见部件均进行了全面检查，且全部正常，但夹具动作仍然较慢，遂进行解体检查，发现夹具连杆机构中的主要部件——连杆磨损套严重磨损，更换后，夹具动作恢复正常。
4.查找设备本身的缺陷。
为了延长设备的使用寿命，必须从设备以下几个方面人手：
机构、结构材质、形状，尺寸精度，装配精度，装配强度，耐磨损度，耐腐蚀度，表面粗糙度，容量等；
采取相应的措施，减少工作应力；
对过大应力的零部件进行保护性设计；
对超负荷运行的设备采取相应的措施。
如焙烧车间多功能天车的卷扬机构，当夹具落地后，卷扬机构依靠夹具的下限位停车，但此时的钢丝绳已经发生松动，若之后起升，往往造成钢丝绳在卷扬机构的卷筒上被盘乱问题，导致钢丝绳的使用寿命缩短，而且存在钢丝绳被突然拉断的严重安全隐患。
为此，决定在钢丝绳上部安装随钢丝绳移动而转动的配重，使夹具不论在上限还是下限，钢丝绳均处于绷紧状态，以此消除了钢丝绳的安全隐患，并大大延长了钢丝绳的使用寿命。
5.防止人为因素对设备造成损害。
①防止操作上的失误，分析操作失误的原因，改进操作控制盘的设计，增加机构自锁、互锁装置，采取防止失误的各项措施，在巡检管理上下功夫，并做相应改进；
采取改进措施，实现操作标准化和自动化；
②防止维修上的失误，分析修理失误原因，改进容易出现问题的零部件之形状与安装方法，注意备品备件的保管方法，改进修理工具，使故障分析实现程序化和简便化。
如焙烧多功能天车经常发生因操作人员操作失误撞弯吸料管的情况，经分析这种失误既有设备本身因素，又有人为因素，遂决定在吸料管的外套上安装四根防撞缓冲弹簧，改装后从根本上杜绝了吸料管被撞歪的情况，大大降低了因设备操作失误而耽误生产的现象发生。
综上所述，生产操作人员与维修人员应相互配合，分工不分家，各司其职，共同负责。
在企业管理过程中，设备操作和维修应形成一个整体，真正做到全员参与，全员维修，以实现设备的零故障。
关于设备“零故障”管理的探讨
一、设备“零故障”管理的概念
设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，在马钢已作为管理方法在全公司范围内推广，现就管理的框架、体系进行探讨。
设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生，维持高效、稳定的生产秩序所实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至使设备故障减少到接近于“零”的程度。
企业效益最大化是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果是严重的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机对本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点
1.预防为主
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度的减少事故和故障发生。
2.全员管理
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参加设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为一体，成为全员设备管理的基础。
3.突出为生产服务
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按一切规范和规范一切执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修的要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。
4.倾向性管理
依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或欠维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效、稳定运行状态。
5.管理目标集中
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
6.规范一切
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障部位，设定若干点，实行定点，定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业
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