250锅炉说明书文档格式.docx

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3.3一次风室及布风装置

3.4二、三次风装置

4.0固定支撑系统

4.1刚性梁及吊挂装置

4.2钢架及平台扶梯

4.3导向装置

四、锅炉其它系统

5.0内衬及保温系统

5.1燃烧室内衬

5.2分离器及其它部位内衬

5.3炉墙及保温结构

6.0灰渣冷却系统

6.1水冷螺旋出渣机

6.2灰冷却器

6.3旋转排灰锁气器（旋转排灰阀）

6.4螺旋除灰器

7.0锅炉控制系统

7.1热工检测

7.2热工保护

7.3自动调节

7.4

五、锅炉安装注意事项

六、郑重声明：

●本锅炉必须由国务院特种设备安全监督管理部门批准发证的单位安装。

●操作人员必须是质量技术监督部门培训合格并发证的人员。

●本炉的设计制造及安装符合DL612《电力工业锅炉压力容器监察规程》

●锅炉给水符合GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》

一、概述

本锅炉是一台引进国外中温、低倍率循环流化床锅炉的先进技术后，由本厂自行设计开发制造的高温高压低倍率循环流化床燃煤锅炉。

该炉具有高效、低磨损，中温分离，灰循环安全易控；

运行可靠性高，启动迅速等特点。

本炉方案已经国外专家确认。

锅炉为室内布置，由前部及尾部两个竖井烟道组成。

前部竖井是炉膛，为悬吊结构，炉膛四周由膜式水冷壁组成。

自下而上依次为一次风室、浓相床、悬浮段、一级蒸发管、三级过热器，二级过热器，一级过热器,二级蒸发管及高温省煤器。

在炉膛的锥段部分的前后墙布置有二三次风。

尾部是尾部受热面烟道竖井，采用支承结构，布置有低温省煤器及管式空气预热器。

两个竖井之间由两个并列的旋风分离器柔性连通，分离器下部接回送装置及螺旋除灰器。

经旋风筒分离下的回送灰（控制床温）经回送装置从炉后送入炉膛。

从分离器分离下来的多余的灰经螺旋除灰器排走。

一级蒸发管以下的燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部竖井采用敷管炉墙，外置金属护板；

后部竖井采用轻型炉墙。

由24根型钢柱承受锅炉全部重量。

锅炉采用床下点火，分级燃烧，一次风率为50-55％。

正常运行时，一次风经一次风机加压，流经一次风的两级空气预热器预热，被加热的一次风经一次风热风道进入点火燃烧器的蜗壳进口，然后再依次经过一次风室，水冷布风板，风帽，进入炉膛，流化床料，并提供密相区燃烧所需的空气。

密相区为湍流床，由于循环灰的给入点位于密相区，使得床温能够始终控制在850-950℃制之间，这样的温度环境有利于石灰石与燃料中的硫发生反应,达到最佳的脱硫效果；

空气的分级送入，又造成低温缺氧燃烧环境，降低了NOX的生成量。

在这一区域，燃烧中大部分热量被释放，未燃尽的粒径较小的碳粒进入了悬浮段继续燃烧，在悬浮段的前后墙由下向上依次布置二次风、三次风，二、三次风的布置既满足沿炉膛截面的变化达到一定的烟速要求；

又满足二三次风有一定的穿透力的要求，这样二，三次风既能吹掉包裹在进入悬浮段未燃尽的碳粒上的灰壳，使得在悬浮段保证空气与炙热的碳粒及时有效的结合，又能在悬浮区段造成的氧化环境，补充碳粒进一步燃烧所需的空气。

同时保证沿炉膛高度有合理的烟速，以保证烟气含灰量的稳定，确保炉膛上部受热面的吸热。

所以二三次风的引入高度及速度是确保二三次风达到上述效果的关键。

由于在蒸发管下部的炉膛四周的膜式水冷壁上铺满耐火衬，减少了炉膛的吸热，使悬浮段烟温可达1000℃左右，并且沿炉膛的整个截面温度场均匀。

另外，蒸发管下部的炉膛高度达21米左右，而炉膛内的烟速在4～5m/s,所以烟气能在蒸发管下部的炉膛停留4～5秒，这样足以使旋风分离器切割粒径以下的碳粒燃尽，保证高的燃烧效率，然后高温烟气夹带固体粒子向上依次流经一级蒸发管、三级过热器，二级过热器，一级过热器，二级蒸发管和高温省煤器管束，约80％的热量被吸收，烟温降至450℃左右后进入旋风分离器进行气固分离。

分离下来的再循环粒子一部分进入回送装置通过回料器与新入炉的煤及石灰石从炉膛后部分四点回送至密相床以控制床温，其余部分落入螺旋除灰器，从旋风分离器出来的烟气流经尾部竖井，热量被低温省煤器和空气预热器吸收，烟温降至约130-150℃后排出锅炉。

锅炉采用干式出灰，灰的排放有三个途径。

一是通过密相区底部的排渣管经水冷螺旋出渣机排放；

主要根据一次风室风压控制。

二是通过分离器下部的螺旋除灰器排放；

主要根据控制床温所需的循环灰量控制。

三是作为飞灰被除尘器收集排放。

二、锅炉技术经济指标

1、锅炉规范

额定蒸发量250t/h

过热蒸汽出口压力9.8MPa

过热蒸汽温度540℃

给水温度215℃

2、设计燃料及石灰石

①设计燃料的成份见与项目配套的锅炉热力计算书

②燃料粒度要求

最大粒度不超过10mm

其中：

99％应小于8mm

50％应小于1.5mm

30％应小于1mm

③石灰石成份

CaCO3>

95％

CaO>

75％

Ca/S=2.5（摩尔比）

④石灰石粒度

最大不超过2mm，其中50％应小于0.2mm

3、技术参数（100%负荷设计煤种）：

锅炉保证效率见与项目配套的技术协议

排烟温度140-150℃

空气预热器进口风温20-25℃

空气预热器出口风温210-260℃

锅炉燃料消耗量见与项目配套的热力计算汇总

4、主要尺寸及数据

锅筒中心线标高43100mm

顶板上标高46500mm

最高点标高47500mm

主出汽口集箱标高35850mm

主给水口集箱标高31735mm

锅炉宽度（左右两主柱中心距）13300mm

锅炉深度（Z1至Z5柱中心距）28840mm

锅炉最大宽度（左右两辅柱中心距）23720mm

锅炉最大深度（包括平台）29040mm

锅炉最大宽度（包括平台）27220mm

最大件运输重～80吨

三、基本结构及工作流程

1.0水汽系统

水汽系统包括省煤器、锅筒及内部装置、水冷壁、下降管、一级蒸发管、二级蒸发管、过热器及减温器等。

该炉的省煤器为非沸腾式。

在蒸发受热面（膜式水冷壁及蒸发管）中锅炉采用自然循环方式。

1.1省煤器

省煤器分低温省煤器及高温省煤器两组。

1.1.1低温省煤器

低温省煤器安装在锅炉尾部竖井管式空气预热器上方，分两个管组从锅炉两侧分别给水。

每片蛇形管焊接成鳍片结构，每组省煤器蛇形管由Ø

32x5材质为20G的锅炉管组成，成错列布置，横向节距为110mm、纵向节距为50mm，横向排数41，纵向排数40。

省煤器采用护板、空心梁支撑结构，支撑管组的空心梁，外包绝热材料，一端接至引风机入口以便通风冷却。

省煤器入口集箱位于标高31735mm处，出口集箱位于标高34285mm处，二集箱规格均为Ø

219材质为20G，锅炉给水由给水操作平台首先分别进入锅炉两侧的入口集箱，经一级省煤器蛇形管流至位于锅炉两侧的出口集箱,最后由1根Ø

219、20G号锅炉钢管连至二级省煤器。

1.1.2高温省煤器

高温省煤器位于前部竖井上部，采用Ø

38、20G材质的管子弯成水平蛇形管，顺列双管圈布置，横向节距为100mm、纵向节距为107mm，入口集箱位于管组下部、出口集箱位于管组上部。

集箱规格与低温省煤器相同。

为了保证管束内具有安全水速，集箱中设置隔板，将管束均分为两个串联的回路。

每组管束均呈逆流布置。

由一级省煤器来的给水在管束内加热后由出口集箱端部经1根Ø

219的给水给水管与分配管集箱连接，再通过八根Ø

89的给水管均匀引入锅筒。

锅筒内径为Ø

1600mm、采用δ＝100mm19Mn6的钢板卷制而成，筒体及封头材质为19Mn6。

锅筒位于锅炉顶部，锅筒中心线标高43100mm处，两端由吊杆悬吊于顶板横梁上，受热后可向两端自由膨胀。

锅筒内部装置采用机械分离装置进行汽水分离。

一次分离元件为42-Ø

315旋风分离器，二次分离元件为波形板和均汽孔板。

蒸汽中间还经过蒸汽清洗板，锅筒内部还布置排污管、加药管和水位测量接管，以保证给水的正常分配，锅水品质以及锅筒水位的指示与控制。

锅筒内部装置的严密性对于蒸汽的品质的影响是很大的。

安装时应严格按照图纸仔细施工，确保安装的正确性和焊接质量，以消除隐患。

1.3蒸发管

蒸发管分为一级蒸发管和二级蒸发管。

一级蒸发管位于悬浮段上方，由两组管束组成，每组管束由两排Ø

32x5、20G高压锅炉管制成。

错列布置，横向节距200mm、纵向节距为60mm。

管束底部迎风面，背风面，弯头装有防磨装置，沿炉膛宽度有管束定位装置，一级蒸发管向上起吊挂作用，变径为φ38x6，向上沿炉膛深度分为三排,吊挂各级过热器，二级蒸发管及高温省煤器，在标高26500mm处及42380和42620分别布置有Ø

325材质为20G的蒸发管进口集箱及Ø

245材质为20G的蒸发管出口集箱。

锅水从两根Ø

245的下降管通过进口集箱进入蒸发管束。

在管束内吸收高温烟气放出的热量变成汽水混合物，汽水混合物出管束后进入出口集箱，经12-Ø

133x10的顶部连接管流入锅筒。

一级蒸发管束的另一个功用是支撑和吊挂各级过热器，二级蒸发管及高温省煤器管束。

二级蒸发管位于过热器后，由四排φ38的管子组成，锅水从两根Ø

325的下降管进入位于标高31925的进口集箱，锅水在二级蒸发管受热后变为汽水混合物进入标高为34860的出口集箱，汽水混合物经13根Ø

133的引出管引入锅筒。

燃烧室的四壁均由膜式水冷壁组成，膜式水冷壁采用前后墙Ø

57x6,侧墙φ51×

6，20G的锅炉管，侧墙节距为100mm，前后墙节距为105mm，与5×

48的扁钢焊制而成的。

燃烧室扁钢及管子材质均为12Cr1MoVG。

炉膛截面尺寸为9500x11445（深x宽）。

1.4.1炉膛水冷壁及蒸发管回路

下降管共分三路。

饱和水一路从锅筒出来通过两根Ø

377的下降管进入标高为3650mm水冷壁环形集箱。

另外从这两根下降管引出四根φ133的管子进入标高位于1100的四只小水冷侧集箱。

完成对整个炉膛膜式壁的供水，饱和水从炉膛吸热后变成汽水混合物。

前后水冷壁进入标高位于41720的前后水冷壁上集箱，侧水冷壁分别进入标高为41720和42170的水冷壁侧上集箱。

再通过17根φ133的汽水引出管引至锅筒。

饱和水另一路从锅筒出来通过两根Ø

245的下降管进入标高为26500mm的一级蒸发管下集箱，饱和水经过蒸发管的加热进入标高为42380和42620的蒸发管上集箱，汽水混合物再经过12根φ133的汽水引出管进入锅筒。

饱和水最后一路由两根Ø

325的下降管进入位于标高31925的二级蒸发管进口集箱，锅水在二级蒸发管受热后变为汽水混合物进入标高为34839的出口集箱，汽水混合物经13根Ø

过热器布置在一级蒸发管之后，沿炉膛从下向上依次分为三级过热器，二级过热器，一级过热器，中间布置两级喷水减温器。

一级过热器由双管圈Ø

32x5的蛇形管组成。

蛇形管采用20G和15CrMoG的锅炉钢管，管束为顺列布置，横向节距为100mm。

二级过热器由双管圈Ø

蛇形管采用12Cr1MoV钢管，管束为顺列布置，横向节距为100mm。

三级过热器由双管圈Ø

32x5、SA-213T91锅炉过热器用铁素体钢管组成，该材质具有稳定的高温性能。

顺列布置，横向节距为100mm。

所有过热器集箱规格及材质见图纸。

蒸汽流程：

锅筒出来的饱和蒸汽经汇集集箱再通过1根Ø

273的导汽管进入低温过热器进口集箱，在低温过热器管束内被加热后，由低温过热器出口集箱引出，经过Ø

325的连接管进入Ø

325喷水减温器中，减温器材质为12Cr1MoVG/GB5310。

减温水经过多孔喷管喷入过热汽进口端套管内，与过热蒸汽混合时被蒸发，从而降低了蒸汽温度。

喷入减温器的给水量可由喷水调节阀控制。

为使喷入的水滴不与管壁接触引起热应力且使蒸汽与水混合均匀，在喷水减温器内装设了保护套管。

减温后的蒸汽由Ø

273的连接管引入二级过热器入口集箱，经过二级过热器被加热的过热蒸汽进入二级过热器出口集箱，再经过Ø

325喷水减温器中，经过减温后的蒸汽进入三级过热器进口集箱，再经过三级过热器的加热至三级过热器出口集箱。

达到额定蒸汽温度的蒸汽再通过连接管至集汽集箱。

本炉额定负荷时喷水量约19t/h，减温70-90℃，可在50～150％负荷变化范围内保证蒸汽参数。

喷水管路上设闭锁阀，以确保减温水的关闭。

喷水减温器的喷头水平放置。

1.6阀门及管道

锅炉为单母管给水。

给水经给水操作平台进入一级省煤器入口集箱。

给水操

作平台由一条主管路及两条旁路组成。

正常运行时使用主管路自动调节，升火启动及低负荷时使用旁路手动调节。

在给水操作平台前，有一喷水支路。

再分为两条管路分别进入两级喷水减温器。

锅炉给水品质应符合GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准要求。

本锅炉用给水喷水减温，喷水管路由主调节阀前引出，由一只喷水调节阀调节喷水量。

在省煤器入口至锅筒之间设有再循环管作生火时保护省煤器用。

在锅筒及集汽集箱上分别装设一只蝶形弹簧安全阀。

在过热器集箱出口装有电动主汽阀。

另外设锅筒上下金属壁温测点及过热器蛇形管壁温测点。

其它水位表、排污、加药、取药等表计和阀门均按常规设置。

2.0循环燃烧系统

2.1配套设备

埋板式（或皮带）给煤机：

该设备用来将制备好的燃料和石灰石及时准确地送入炉内，且送入量应与锅炉运行负荷的要求一致。

因此，要求该设备输送量应连续可调，调节应灵敏可靠，输送过程中应保证密封。

本设备尺寸，输送距离等由电厂布置确定，锅炉本体中不供。

2.2燃烧室

燃烧室包括密相区及悬浮段。

四周由膜式水冷壁构成。

内设防磨绝热衬。

燃烧室深度为9500mm,宽度为11445mm。

由标高20871起向下在深度方向上变为倒梯形。

密相区在底部，高度约为2100mm。

燃烧室工作是可向下自由膨胀，最大膨胀位移发生在密相区下部标高3650mm处，位移值为160mm。

2.3旋风分离器

旋风分离器共有2只，布置前部炉膛竖井及尾部对流烟道竖井之间，分离器用12mm厚的20#钢板制成，内设有防磨内衬。

分离器效率为97～99％。

额定负荷时工作温度400℃～500℃。

在炉膛与旋风筒连接的烟道I及旋风筒与尾部竖井之间的烟道II中均有柔性膨胀节。

每一个旋风分离器下通过一根Ø

500×

12的连接管路同一个回送装置相连，回送装置由合金钢板制成。

在标高14181mm的斜接管处，通入一股高压头小流量的风以输送并调节再循环灰量。

在分离装置布风板床上设溢流灰排放口，以供检修时排灰，同时在床下设漏灰排灰口。

在出口处通过两根Ø

377的耐热稀土铸钢管路作为灰管连至燃烧室。

整个锅炉共有四个回灰管。

在标高8500mm处沿燃烧室宽度方向均匀分布。

从旋风筒分离下的灰还可以通过排灰系统直接排除，进而控制进入回送装置的灰。

回送装置的功能有：

形成分离器下连接管的气封，输送控制床温用的再循环

灰回量。

在炉前装有4个φ325的给煤管，燃料通过给煤管进入炉膛。

为防止给煤冒烟，在给煤管上布置密封风接口；

为防止给煤口积煤，在进入给煤口炉膛处增设拨煤风。

2.5点火燃烧器

锅炉有两台点火燃烧器布置在一次风室前端的一次风道内，以供锅炉启动点火之用,点火使用燃料可以为轻柴油或天然气等，点火时燃料燃烧所须的空气来自一次风机，进入点火装置,天然气经过燃烧，产生巨大的热量，形成温度很高的高温烟气，在大蜗壳的位置有来自一次风空预器出口的一次风进入，一部分一次风切向进入蜗壳内的燃烧室，另外一部分进入混合室，高温烟气与空气混合后，形成900℃左右的高温烟气。

点火时一次风的作用是冷却烟气，避免高温烟气烧坏一次风室，并提供床料流化时的风量。

通过布风装置将床内的床料加热至点火温度。

点火过程的关键是要保证油在蜗壳内充分燃尽，绝对应避免在布风装置内发生再燃而烧坏风帽。

由于高温烟气全部穿过床料，且炉膛的炉衬的设置，使点火热利用率高，点火迅速。

点火结束时，燃料燃烧用风关闭。

正常运行时一次风从蜗壳引入。

3.0烟风系统

3.1配套设备

锅炉的烟风系统按平衡方式运行。

一次风与二、三次风从不同部位以不同的风压鼓入燃烧室，排烟靠引风机抽出。

因此，锅炉串联时需配套鼓风机，一次风机和引风机。

由于一次风所需的压头相对较高，现将鼓风机与一次风机串联的布置方式时各风机选型时要求的储备系数推荐如下：

鼓风机一次风机引风机

风量储备系数1.101.301.15

风压储备系数1.211.251.32

为保证一次风与二三次风的独立调节，风机也可采用并连的形式。

除此之外，为保证再循环灰的回送，还需配套一个高压小流量的罗茨鼓风机，其风压风量的选取应以保证回送装置内完全流化为原则。

同时要求风机有防噪音措施。

上述设备不包括在锅炉本体供货范围内。

3.2空气预热器

空气预热器为适应高风压及低温腐蚀，采用卧式管箱，分为四组布置在尾部竖井下方。

管子使用Ø

45规格的普通碳钢管，顺列布置，横向节距80mm和纵向节距65mm。

一、四管组，二，三管组之间通过连通罩连接起来形成两个相互独立的通路。

一次风和二、三次风以不同的压力从管内分别通过这两个通道，其中一次风的连筒箱在中间分为两个小连通箱，二三次风的空气进口和出口可以在两个小连通箱中间穿过，这样一二次风机可以分左右布置。

一二次风被管外流过的烟气所加热。

烟气和空气呈交叉流布置。

一次风道出口中心标高为27830mm。

二、三次风道出口中心标高为23330mm.二者风比各为1:

1,出口风温210-260℃。

一次风经过热风道进入一次风室，一次风室的四壁由炉膛的膜式水冷壁组成，顶部及底部由后水冷壁弯管与扁钢焊制而成，管子中心距为180mm。

风室顶部的扁钢上均匀布置有稀土耐热钢铸造风帽，一次风通过这些风帽喷入浓相床，从而保证床内均匀流化和燃烧，另外，在布风装置上还设有两个φ219的排渣管。

3.4二、三次风装置

从空气预热器出来的二、三次风分别进入二次风箱和三次风箱，二、三次风箱各为两个，分别布置在燃烧室前，后墙外侧，每个风箱上接有一排分风管使热风沿炉膛宽度方向均匀分配，然后通过固定在前，后墙标高9700mm和13700mm两处的二、三次风喷嘴将热风高速射入燃烧室以提供完全燃烧所需的富氧空气，并使空气与炙热的碳粒接触。

调整二、三次风的比例，即可达到最佳的燃尽效果。

为了不影响燃烧室的自由膨胀，风箱与水冷连接在一起。

3.5煤气燃烧器

在炉膛的前墙标高为15850及17150处分别布置四只焦炉煤气燃烧器和四只电炉煤气燃烧器，燃烧器燃烧所需的空气来自二次风空气预热器，此时二三次风可根据工况减少或关闭。

4.0固定支撑系统

4.1刚性梁及吊挂装置

为了保证燃烧室具有一定的承压能力，在四周膜式水冷壁的外侧每隔3～4米设置了一圈刚性梁，刚性梁按承压3000Pa挠度1/500进行设计，通过刚性梁的加固使前部竖井形成一个整体的刚性吊筐结构，再通过一组吊挂装置挂于顶板梁上。

4.2钢架及平台楼梯

锅炉钢架为桁架式，采用二十四根钢柱，通过顶板及连系梁承受锅炉所有重量，柱脚与钢筋混凝土基础固接。

（具体连接形式由设计院负责）。

凡属操作、检修、测试门孔处及连通道，均设有平台和楼梯，平台采用栅格结构，固定支撑在钢架上。

为了保证锅炉运行时按预定的方向进行热膨胀，并起到抗震止晃作用，锅炉在刚性梁和钢架之间设置了导向装置。

下述系统均在两部规定的本体供货范围之外，需另行订货。

5.0内衬及保温系统

在燃烧室水冷壁的内侧装有成型的耐火材料瓦，在密相区部分为氮化硅结合碳化硅，悬浮段为磷酸盐结合高铝质，耐火材料的作用为防止水冷壁管磨损及减少炉膛吸热以保证完全燃烧所需的温度。

因此，对这两种材料除要求具有一定的耐火度及耐磨性外，还要求具有一定的导热系数.

在旋风分离器内部装有50mm的防磨内衬瓦，也有两种不同的材质，在分离器入口冲刷严重的部位材质为氮化硅结合碳化硅，其它部位为磷酸盐结合高铝质。

在一次风室及点火燃烧器内部也设有耐火材料绝热层。

燃烧室外部使用微孔硅酸钙板制成敷管炉墙，尾部低温省煤器处采用砌筑和浇注的轻型炉墙；

炉墙上设有人孔、观察孔及测试孔，开孔处用耐火材料外加罩壳密封。

在分离器，回送装置，空气预热器，汽水及灰管道外侧，均设有硅酸钙或岩棉组成的保温层。

无论是从保证锅炉正常运行的角度，还是灰渣综合利用的角度考虑，锅炉都需要配备下述设备。

（用户决定）

该设备的功用:

一是控制密相床的排渣量，保证密相区循环燃烧所需的恒定床位：

二是将排出的干渣由床温冷却到200℃以下以便运走。

因此，要求该设备的出渣能力应连续可调。

本设备由机壳，输送铰龙及传动设备三部分组成。

在机壳和铰龙内部通入冷却水,机壳承压0.2MPa，铰龙承压0.5MPa，冷却水温度为20℃，水量约为9.1kg/s，灰渣在机壳与铰龙之间输送的过程中，逐渐被冷却，最终由出渣口排出，渣口与下面的送灰设备的连接应密封。

锅炉运行时要求灰渣连续排放。

每台锅炉配两台出渣机，每台出渣机的出渣能力均能保证锅炉满负荷运行。

运行时可两台同时使用，也可备用一台。

灰渣排放量约为入炉燃烧总灰量的0～30％。

灰冷却器布置在分离器下电动除灰绞龙下方，外壳由20g钢板制成，内部布置有φ3.2×

4管子组成的换热面。

管内通入冷却水，冷却水压力0.5Mpa，进口水温20℃，水量约为5.3kg/s。

壳体内灰的压力约为0.22Mpa。

如前所述，分离器下来的固体粒子一部分进入回送装置，另一部分通过两个

绞龙后由连接管道进入灰冷却器，并使其充满当料位上升到连接管内的一定高度时，布置在灰冷却器下面的旋转排灰镇气器开始排灰，排灰过程中，灰冷却器内

部为移动床，灰流经灰冷却器的同时，温度被降为150℃排出。

锅炉运行时，灰冷却器为间歇排灰，排灰比例为入炉燃料总灰量的约0～50%。

顾名思意，本设备具有两个功用，一是为了控制排灰，二是为了保证灰冷却器下部的密封。

设备为间歇运行，各参数要求如下：

排灰能力4.7t/h公称压力0.25Mpa

接口尺寸DN300适用温度<

200℃

螺旋除渣机位于旋风筒底部，其可在控制下连续运行。

分离器下布置有除灰器连续可调的除灰绞龙，用以平滑调节锅炉循环灰量，排灰能力为3.0t/h。

本设备本锅炉本体中不供。

为保证锅炉安全，高效地运行，其控制系统应作相应的配置。

根据中华人民共和国水力电力