高炉试车技术方案.docx

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高炉试车技术方案

XXXX有限公司

600m3高炉技改工程

试车方案

工程名称:

XXXXXXXXXXXXXXX有限公司

600m³高炉技改工程

建设单位:

XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司

施工单位:

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

编制:

XXXX

审核:

XXXX

批准:

XXXX

XXXX工程项目部

二0一七年三月十三日

试车方案目录

第一章工程概述

XXXXXXXXXXX有限公司600m3高炉厂址位于XXX省XXX市XXX镇。

我司承建项目为600m3高炉系统，主要分为供配料系统矿槽、高炉本体、风口平台及出铁厂、送风系统（热风炉系统）、粗煤气系统、渣铁处理系统、返矿系统、除尘环保系统（除尘器本体自带除外）、三电系统、空压系统、防腐保温、筑炉等。

现场设备因安装完毕后即进入闲置，时间约2年，前期需要对现场设备进行检查，经检查具备试车条件后才能进行后续的试车工作。

因长期闲置，在试车过程中将增加试车难度。

第二章本方案编制的依据

1、XXXXXXXXXXX有限公司600m3高炉工程施工图纸。

2、冶金机械设备施工及验收规范YBJ201-1983

3、与工程相关的各种技术资料及图纸

第三章试运转原则

试运转一般规定：

先手动、后电动。

先点动，后连续。

先慢速，后中、高速。

第四章试车组织机构

A、应急组织机构

　　成立XXXXXXXX有限公司600m3高炉工程试车领导小组，负责试车过程中的组织和指挥：

　　组长:

XXXX电话

　　成员:

办公地点：

原项目部办公室

试车小组由业主组织成立，施工方配合试车。

第四章主要施工工艺及技术措施

第一节开铁口机试运转方案

一、概述：

KD-ⅡA型型全液压开铁口机，由旋转机构、送进机构、钻削机构、冲击机构四部分组成，行走小车，液压凿岩机，油压马达，钻杆，钻头各自手动换向阀操纵附属机械组成。

1、试车前各润滑点加3#锂基脂；

2、各连接部位紧固；

3、防止螺栓松动；

4、各管联接处漏油；

5、设备及其附属装置经验收合格，并且通过验收；

6、能源及工作介质符合设计规定；

7、液压油达到NAS-9级；

10、危险部位及易燃部位，设置安全防护和灭火设施和确认制、挂牌制度；

11、设备周边杂物清理干净并且保持环境清洁。

二、炉前开铁口机液压系统及其控制设备试运转压力试验

液压凿岩机

冲击机构

型号

YYG300

冲击油压Mpa

13~14

冲击流量L/min

90~100

冲击频率HZ

40~50

冲击能量J

300

钻削机构

钻削油压Mpa

10~13

钻削流量L/min

70

钻削扭矩N.m

400~540

钻削转速r/min

200~400

送进机构

工作油压Mpa

10~12

送进流量L/min

4

返退流量L/min

70~80

旋转机构

工作油压Mpa

11~13

工作流量L/min

13~16

通过节流阀调节各系统流量以达到各机构要求，运动速度，开口机正转时间以12-14S，反转时间以8-12S为宜。

钻冲小车速度为1m/min左右，钻冲小车快速返退的速度以1m-1.2m/s为宜。

1、调整及试运转。

2、油泵调试，液压泵调整及试运转。

3、泵用手盘动时无卡阻现象。

4、点动检查转向。

5、无负荷试运转10min应无异常噪音。

6、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度不超过70℃，泵体无漏油及异常振动和噪音。

7、调节装置应灵活可靠。

三、系统压力调试规定

1、从定压21Mpa最高阀开始，渐次调整到定压16Mpa，压力调定后，需将调整螺钉锁紧。

2、压力调定值以及压力联锁的动作和信号应于设计相符。

四、开口机调试

1、回转装置，各系统机构往复10次，达到动作灵活，油系统无外泄内漏现象。

2、空载试车正常后，进行重载试车，各系统油压达到额定值，反复动作10次，检查各机构是否达到设计要求，油系统有无外泄内漏现象。

3、重载试车达到要求后，进行24小时试运转，检查油系统有无外泄内漏现象。

4、开口机角度调整到10o，对准铁口中心线。

第二节液压系统及其控制设备试运转方案

一、准备工作

1、检查油路、阀门情况，发现漏油，应及时处理；

2、保持液压站内设备、场地卫生，定期清洁擦拭机器；

3、试车人员必须熟悉本液压系统的组成、工作原理、作用及使用方法，熟悉本液压系统各操作开关、信号的性能、作用；

4、专人负责本班油泵的启动、停泵、换泵操作，其他非操作人员不得操作本液压系统；

二、启动油泵前的检查：

1、检查油箱油位是否在规定位置上，低于规定位置时，应补足油液至规定位置；

2、检查各油路阀门是否处于正常状态，本系统除备用回路阀门排放油阀门常闭外，其他阀门应常开；

3、检查电气开关状态是否正确；

4、检查各紧固联接处，不得有松动现象；

5、检查电气系统是否正确。

三、油泵投入运行：

1、泵用手盘动时无卡阻现象。

2、点动检查转向

3、无负荷试运转10min，应无异常噪音。

4、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度应不超过70℃，泵体应无漏油及异常振动和噪声。

5、油泵运行中应定时检查各部分运行情况，并且当电接点温度表发出声光报警信号时应人工通水冷却油液，当温度降至25℃时人工停止冷却水；

四、工作油泵的换泵操作：

1、换泵时，应先停下正在工作的工作油泵；

2、通过选择开关选择到另一工作油泵工作；

3、重新启动选择的工作油泵，则换泵操作结束；

4、将油冷却系统油路上各阀门打开，启动油冷却自循环泵；

5、天气炎热时，每4小时对液压系统冷却一次；

6、如油箱油温异常，应随时对液压系统进行冷却。

五停车：

可按紧急停泵按钮停泵；否则先把控制按钮打至本地控制，然后在控制箱上按下相应油泵的停机按钮，油泵立即停止运行。

六、紧急情况处理：

1、油箱液面急剧下降且超过设定下限而液位信号器还未工作，这时应立即断电停机；

2、油泵运行中若躁声突然增大时应立即转换油泵并通知检修人员及时处理。

3、当油泵自动停泵时，必须仔细检查分析，确认油泵自动停泵原因并进行有效处理后方可再启动油泵。

七、压力试验

液压系统工作压力Mpa，试验压力Mpa，试验压力应缓慢上升，每升1Mpa稳压3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以所有焊缝及连接口无漏油、管道无变形为合格。

第三节液压泥炮试车方案

一、概述：

KDT100液压泥炮主要有回转机构，打泥机构两大部分组成，控制联杆、吊挂机构、冷却水箱、炮头、炮嘴附属机械组成。

二、试运转需具备条件：

1、设备及其附属装置经检验合格，检查液压系统（油路、油箱）是否正常，检查油箱内油标位置是否在正常需油位置。

2、安装完毕并通过验收。

3、能源及工作介质符合设计规定。

4、危险部位及易燃部位应设置安全防护和灭火设施。

试泥炮时周围不得站人，远离泥炮，泥炮设备需处理时，及时通知操作人员，停下来后再处理。

5、设备周边清理杂物，环境清洁。

6、试车前各润滑点加3#锂基脂ZL-3，各连接部位紧固，防止螺栓松动，各管联接处漏油。

三、炉前液压泥炮系统及其控制设备试运转参数：

打泥机构

泥缸容积

0.28m3

油缸直径

400mm

泥塞工作推力

3140kN

油缸行程

1260mm

泥缸单位工作推力

12.2MPa

工作油压

25MPa

泥缸直径

580mm

额定流量

108L/min

炮口内径

150mm

吐泥速度

0.25m/s

活塞有效行程

1260mm

回转机构

压炮力

240kN

油缸直径

180mm

压炮角度

10°

活塞行程

1250mm

工作转角

160°

工作油压

25MPa

回转时间

12-15s

额定流量

160L/min

四、通过节流阀调节各系统流量以达到各机构要求，运动速度，泥炮正、反转时间以12-15S为宜。

打泥速度为0.25m/min左右。

。

1、调整及试运转。

2、油泵调试，液压泵调整及试运转。

3、泵用手盘动时无卡阻现象。

4、点动检查转向。

5、无负荷试运转10min应无异常噪音。

6、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度不超过70℃，泵体无漏油及异常振动和噪音。

7、调节装置应灵活可靠。

五、系统压力调试规定

1、从定压25Mpa最高阀开始，渐次调整到定压16Mpa，压力调定后，需将调整螺钉锁紧。

2、压力调定值以及压力联锁的动作和信号应于设计相符。

六、泥炮调试步骤：

1、前推"回转"操作手柄，使泥炮从停放位置转向工作位置。

2、当泥炮炮口到达铁口，松开"回转"操作手柄是手柄回位。

3、步骤

（1）完成后，立即前推"打泥"操作手柄，打泥堵口开始。

4、打泥完毕，松开"打泥"操作手柄使手柄回位。

泥炮停留在铁口位置。

5、在泥炮在铁口停留时（约40分钟左右），必须停工作油主泵及先导油泵。

6、泥炮在铁口停留完毕后，再开先导油泵，先导油压应为3MPa，然后开工作主油泵。

7、回拉"回转"操作手柄，泥炮回转到待命位置。

（注意：

此操作手柄可以根据回拉角度大小而使泥炮回转的速度不同）

8、关工作主油泵，再关先导油泵。

9、回转装置，各系统机构往复10次，达到动作灵活，油系统无外泄内漏现象。

10、空载试车正常后，进行重载试车，各系统油压达到额定值，反复动作10次，检查各机构是否达到设计要求，油系统有无外泄内漏现象。

11、重载试车达到要求后，进行24小时试运转，检查油系统有无外泄内漏现象。

12、泥炮角度调整到10o，对准铁口中心线。

第四节上料主卷扬机试车方案

一、试车前的准备工作：

1、各部件调试完。

2、液压系统及润滑工作是否可靠。

3、检查各部件连接螺栓、地脚螺栓是否紧固。

4、空运转时不缠绕钢丝绳。

二、空运转试验：

1、首先启动电机空转8小时，不连接减速机，将接手脱开转电机空运转应达到以下要求；

2、空运转时间应约为8h，正反各运转4小时。

3、主轴装置应运转平稳，主轴承温升不得大于20℃。

4、行星减速器在空运转时，应运行平稳，不得有周期性冲击声响，各轴承温升不得超过20℃，各密封处不得渗油。

5、磨合闸瓦，使所有闸瓦的接触面积达到闸瓦总面积60%以上，磨合闸瓦应按以下方法：

（1）磨合前，应先将制动盘清洗干净。

（2）预测贴闸油压值，预测各闸瓦的厚度，作为将来判断制动盘间隙增大时，分析原因的依据。

（3）启动运料绞车进行贴磨运转，贴磨时的油不宜过大，应比贴闸油压值低0.2—0.4Mpa，并随时注意制动盘的表面温度不得超过80℃。

如超过此温度应停止贴磨，待制动盘表面冷却后再运转，直到闸瓦的接触面积符合要求。

最后将所有制动器的闸瓦间隙调整到1mm，制动器的调试完毕，在贴磨过程中应随时注意观察制动盘的表面情况，如发现有金属微粒附在制动盘上，必须及时清除，并检查闸瓦，如有金属粒子嵌入闸瓦内，需清除干净。

（4）紧急制动时，制动器空行程时间不应超过0.3秒。

（5）空运转试验结束后，各操纵控制元件应动作灵敏，安全可靠。

三、空负荷试车

1、空运转后进行空负荷试车，在进行空负荷试车前，应做好准备工作：

（1）按要求挂好钢丝绳，钢丝绳应清理干净，涂防锈油脂。

（2）接入主令控制器装置，按控制线路和位置要求，调整各凸轮块和触头闭合及断开位置并固定，整机保护系统全部接入并能按要求工作。

空负荷试车的程序：

（3）首先低速运行，然后全速运行，在一个速度级上，多次运行确认没有问题时，再升入下一个速度级，全速运行时间不少于24小时。

（4）检验位置指示的正确性，安全保护的可靠性、停车开车的准确性。

（5）检验限速保护的可靠性。

（6）检验液压系统、制动系统的可靠性。

（7）检验各地脚螺栓，无松动现象。

第五节炉顶设备试车方案

一、试运转需具备的条件：

1、设备及其附属装置经检验合格，并有完整的检验记录。

2、能源及工作介质符合设计规定。

3、危险部位及易燃部位应设置安全防护和灭火设施。

4、设备及其周边应清洁。

二、试车内容：

1、炉顶干油系统压力试验、调整及试运转

2、压力试验

炉顶干油系统试验压力为32Mpa，试压时，测量仪表在线，当试验压力达到规定的压力时对管道进行全面检查，以无外泄漏为合格。

3、调整及试运转

4、干油泵调试

（1）泵用手动盘动时，应无卡阻现象。

（2）无负荷试运转15min，无异常噪声。

（3）传动齿轮箱调试

（4）确认润滑油供应正常。

（5）确认行星减速机齿轮箱已加油。

（6）脱开电动机用手盘动无卡阻现象。

（7）点动检查转向。

（8）无负荷试运转30min，无异常噪声。

（9）布料器无负荷正、反转各1h，布料器从设计规定的最大角度依次转向0度，然后再回到原来位置试验5-7次，检查各部位动作是否灵活、可靠、停止位置是否正确。

5、炉顶液压系统及其控制设备调整及试运转

（1）炉顶液压试验压力为25Mpa，试验压力应缓慢上升，每升一级稳压3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以所有焊缝及连接口无漏油，管道无永久变形为合格。

（2）调整及试运转

（3）液压系统的调试应在相关的机械、电气、仪表及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。

（4）系统调试一般应按泵站调试，系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试。

单机调试，区域联动机组联动的调试顺序。

（5）泵站调试应近按蓄能器的充气和调试，液位监控装置调试，油温监控装置调试，泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。

（6）在充油之前蓄能器必须充气，充气时将进油阀关闭，回油阀打开，充气应缓慢进行，充气压力为15.75Mpa。

6、液压泵调整及试运转

（1）泵用手盘动时应无卡阻现象。

（2）点动检查转向。

（3）无负荷试运转10min，应无异常噪声。

（4）在工作压力下试运转2h后，轴承温度应不超过70℃，泵体应无漏油及异常振动和噪声。

（5）调节装置应灵活可靠。

（6）在系统调试过程中，所有管道应无漏油及不允许的振动，所有设备和元件应无漏油现象，所有联动装置应准确、灵活、可靠。

7、上密封阀、下料阀、上密封阀及上料闸调试

（1）确认润滑系统工作可靠

（2）液压缸往复动作3-5次，检查油缸动作是否灵活可靠并无卡阻，停滞，爬行等现象。

8、炉顶探尺调整及试运转

（1）确认润滑系统工作正常。

（2）确认减速机箱体已加油

（3）电机手动无卡阻现象。

（4）无负荷试运转10min，无异常噪声。

（5）电机带负荷正、反转各30min。

（6）带动探尺重砣按设备技术文件规定的位置进行“0”点定位，并调整各停止位置的行程极限，然后在待机位置到探料深度位置之间往返3-5次，“0”点定位极限偏差为±20mm。

第六节矿槽设备试车方案

一、皮带机试车

1、在试车前应检查如下项目：

（1）场地清扫干净,设备周围无杂物，试车人员配备齐全,分工明确

（2）减速器和电动滚筒内应按规定加够润滑油。

（3）逆止器的安装方向是否与逆止方向相符。

（4）各部件的安装情况，螺栓紧固完毕。

（5）电气信号及控制装置的布置及接线是否正确。

（6）点动电动机，观察滚筒转动方向是否正确。

2、在试车期间应进行系列工作：

（1）检查输送机各运转部位应无明显噪音。

（2）各轴承无异常温升。

（3）各滚筒、托辊的转动及紧固情况。

（4）清扫器的清扫效果。

（5）卸料车带料正，反向运行的情况及停车后应无滑移。

（6）卸料车通过轨道接时无明显冲击。

（7）输送带不得与卸料车走轮摩擦。

（8）调心托辊的灵活性及效果。

（9）输送带的松紧程度。

（10）各电气设备按钮应灵敏可靠。

（11）在运转过程中对皮带跑偏进调整。

（12）试运转时间为2小时。

二、槽下液压系统调整及试运转

1、油泵调试

（1）液压系统的调试应在相关的机械、电气、仪表及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。

（2）系统调试一般应按泵站调试，系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试。

单机调试，区域联动，机组联动的调试顺序。

（3）泵站调试应近按蓄能器的充气和调试，液位监控装置调试，油温控装置调试，泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。

（4）在充油之前蓄能器必须充气，充气时将进油阀关闭，回油阀打开，充气应缓慢进行，充气压力为4.6Mpa。

2、液压泵调整及试运转

（1）泵用手盘动时应无卡阻现象。

（2）点动检查转向。

（3）无负荷试运转10min，应无异常噪声。

（4）在工作压力下试运转2h后，轴承温度应不超过70℃，泵体应无漏油及异常振动和噪声。

（5）调节装置应灵活可靠。

三、振动筛调试

1、确认各润滑点已注油。

2、电机用手动无卡阻现象。

3、点动检查转向。

4、无负荷试运转30min，无异常噪声。

5、无负荷运转4h，轴承温度不超过75℃，筛面和振动上梁间螺丝发现松动应拧紧。

四、秤量斗调试：

1、确认各润滑点已注油。

2、运转闸门5—10次无卡阻现象。

第七节热风炉单体试车

一、试车所具备的条件：

1、液压站整体具备正常生产条件。

2、液压管路无跑、冒、滴、漏油现象。

3、各反馈信号准确有效。

4、各阀油缸，支架稳固。

5、电、水能达到正常生产要求。

6、试车所需远讯设备：

2对对讲机

7、危险部位及易燃部位应设置安全防护和灭火设施。

二、主要设备单机试车：

1、助燃风机，由试车人员、动力、电气调度、高压配电室人员，施工方人员联合确认，可以启动风机时，操作人员开风机放散阀，关出风口，机旁启动，调节进风口，检查运行中有无杂音，是否平稳无震动，轴承温度低于60℃，各部位牢固无松动现象，电流正常，冷却水温差正常，如发现异常，停机排除故障，不得低于12小时，风机运行时专人负责。

2、热风炉液压站试车：

关闭阀台开关阀的油路，启动油泵，正常升压后，检查阀台、阀座、油路、蓄能器漏油否。

检查油压，油温及仪表等工作情况。

3、热风炉主要阀门：

检查冷却水、油路、试开关信号，开关阀门运行平稳、灵活、到位，试阀门要用机旁作业，用点开点关方法试阀门。

4、热风炉煤气、空气调节阀时要手动、然后用手操器，再用微机操作，结合仪表显示阀位及其它反馈。

三、调试后工作：

1、切断电源、油路，挂牌警示。

2、对设备润滑进行检查，缺油要加足。

3、对试车中发现的问题及时进行处理使其完善。

第七节水泵房试车方案

一、概述：

本设备将水池中加药处理后的水经过水泵加压送至各个用水点，从而达到物料加湿、设备冷却等目的。

二、循环水系统（四部）组成：

（一）、水池（冷水池、热水池）。

（二）、循环水系统。

（三）、新水系统。

（四）、水泵房。

三、试车内容和程序：

1、待试车准备工作

（1）设备全部安装完毕，具备单体试车条件。

（2）自动化仪表测量、监控系统已调试完毕，并能投入运行。

（3）岗位人员配置齐全，并做好技术培训和安全教育。

（4）试车用通讯工具齐全并检验合格。

（5）灭火器材准备到位。

2、试车前检查

（1）机械部分检查：

检查各基础及电机固定螺栓紧固情况；各个阀门是否处于要求位置;各个设备是否润滑，油量是否正常；水管道连接口是否正常。

（2）电气部分检查：

A、各电气回路检查，主回路各连接点的连接与接触情况；绝缘电阻与原测结果比较情况。

B、电动机检查：

测试电机绝缘电阻；检查接线盒内相线间对接地电气安全距离。

检查水泵与电机连接是否正常。

（3）供水检查：

检查供水系统阀门是否打开，各个放气阀门是否打开。

（4）设备各部位有无影响运转的刮卡现象；现场是否具备试车条件。

3、试车步骤

（1）收到试车负责人各项确认后，操作人员机旁起动电机，检查水泵机组转动方向是否符合设计要求，1小时后检测电动机空载电流及升温情况，检测水泵在规定转速下的进出口压力、流量，并做好记录。

（2）检查传动部位，有无异常声音，是否出现振动发热现象；大小齿轮啮合是否符合技术要求

4、结束

（1）经试车运行各方面技术要求确认后，经试车负责人同意方可停车。

（2）将电源系统分闸断开电源。

（3）整理试车报告，检查水泵及电机运行的各种数据是否符合设计标准，并请各有关专业人员签署意见。

四、调试后工作：

1、切断电源、油路，挂牌警示。

2、对设备润滑进行检查，缺油要加足。

3、对试车中发现的问题及时进行处理使其完善。

第五章试车安全措施

1、试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.

2、试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内.参加试车人员必须劳保穿戴齐全。

3、试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.

4、试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.

5、试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.

6、各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.

7、检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.

8、试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.

9、如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.

第六章劳动力计划表

工种

按工程施工阶段投入劳动力情况

第一阶段

（现场检查）

第二阶段

（试车全过程）

第三阶段

（后期维保）

管理人员

2人

2人

2人

管道工

2人

4人

2人

电工

1人

2人

1人

起重工

1人

1人

1人

钳工

2人

4人

2人

电焊工

0人

2人

2人

铆工

0人

2人

2人