涵闸施工组织设计Word格式.docx

涵闸施工组织设计Word格式.docx

《涵闸施工组织设计Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《涵闸施工组织设计Word格式.docx（10页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

水泥土的具体配合比根据设计要求和取土场土料的塑性指数及液限、塑限等指标通过试验室进行试验确定。

三、劳动力、机械设备配置

人员、机械设备应施工方案、机械、人员的的组合、工期要求进行合理配置。

主要机械设备：

路拌机、平地机、压路机、自卸汽车、推土机、装载机等。

四、施工方法及工艺

（一）、施工方法

1、水泥土的拌和初步计划采用路拌法，监理人有要求时按照要求执行。

2、施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。

水泥土的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。

3、在大面积填筑前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的水泥土填料，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。

水泥土填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基压实质量。

（二）、施工工艺

1、验收下承层

填筑前应检查基底几何尺寸，核对压实标准（进行相关工序的检测与验收），不符合标准的基底应进行处理，使其达到验收标准。

2、测量放样

在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；

在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。

在两侧路肩边缘外设指示桩,在方格网内用白灰点控制自卸车倒土密度，以此控制每层的摊铺厚度。

3、拌和

首先选择试验选定的合格土料进行摊铺，推土机推平，其厚度25～30cm。

土料的含水量应经过测定，并计入水泥吸水量影响。

土方摊铺完成后，按照掺入量换算出将要拌入的水泥量，采用袋装水泥平均摆放，然后人工拆袋并摊铺均匀，随后及时用路拌机进行来回拌和。

拌和遍数应经过试验选定，最少不少于3遍。

水泥土混合料的最佳含水量控制方案是:

如果土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，拌和时将水成雾状均匀地喷入水泥土中拌和均匀；

如土的天然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水焖土。

如土料的天然含水量过大，事先进行适度的晾晒或加入适量的磨细生石灰对降低含水量效果较好。

现场摊铺后混合料的颜色应均一，厚度均匀。

混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。

当因故中断超过2h时，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。

在整型过程中，严禁车辆通行。

初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。

4、碾压

当混合料接近最佳含水率时，用重型压路机在施工面全宽内碾压至要求的压实密度，碾压完成后表面应无明显的碾压轮痕迹。

碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

两作业区段之间的衔接处纵向搭接拌和长度不小于2.0m。

碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。

碾压结束之前，应用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。

5、养生

水泥土碾压完成后，如不能连续施工应进行养生，使水泥土表面保湿养生不少于7天。

养生期间勿使水泥土过湿，更不能忽干忽湿，应控制好交通，除洒水车外应封闭交通。

水泥土分层施工时，下层检验如压实度、平整度等指标合格后，上层填土能连续施工时可不进行专门的养生期。

第三小节闸室混凝土施工

主要施工工艺：

混凝土施工采用混凝土搅拌运输车水平运输，闸室底板6m3砼输送泵入仓，闸墩、边墙等部位采用砼泵车直接入仓，或通过汽车吊配合砼吊罐入仓，插入式振捣器进行振捣。

模板采用大块钢模板，排架模板垂直运输采用门架式提升机施工，脚手架采用双排钢管脚手架，交通桥梁板在预制场预制，载重车运至吊装部位，机械配合人工吊装。

主要施工流程:

清理底层—测量放线—浇筑砼垫层—安装底板及边墙（闸墩）竖向钢筋—立模—浇筑底板砼—安装墙体（闸墩）钢筋—墙体（闸墩）模板架立—浇筑墙体（闸墩）砼—拆模养护。

一、闸室主体钢筋砼施工

（一）、测量放线

施工前严格按图纸放线，且由监理人验线，方可进行下道工序：

测出轴线控制桩，清理表层杂物。

在基础面上测定出轴线并用标桩做出标记。

沿着主轴线，量出砼垫层细部控制点并划出标记。

（二）、基础处理

基坑验收、验线完成后，用16t震动碾或平板振动夯将地基碾压4～6遍，碾压夯实，经验收后方可进行砼施工。

（三）、钢筋加工制安

首先熟悉图纸，进行钢筋下料单进行计算复核，各种型号的钢筋进行合理搭配焊接锚固，根据工作面施工进度和施工方案要求进行钢筋加工。

加工成型的钢筋应分部位有序堆放，并在每一种钢筋堆放处挂上标牌，标记出钢筋号、使用部位、根数及其他相关参数，便于查找和统计。

半成品钢筋下面垫上木板或钢管，做好防潮防雨措施。

垫层完成后，进行表面清理，按施工图的设计要求在垫层上弹线，弹出纵横向钢筋间距及底板位置，先进行底板底层钢筋绑扎，然后绑扎上层钢筋网片，为保证上下层钢筋的刚度，原则上按间距2m设一个马蹬筋，如强度不够，加密到强度符合要求为止。

底板钢筋绑扎就位后，然后绑扎边墙钢筋，绑扎侧边墙钢筋时先竖筋后横筋，绑竖筋时，首先把待绑段的两端竖筋校正找直划线，按施工图的设计间距绑扎或焊接竖筋，绑横筋时，再在竖筋的两端沿铅垂方向按横筋设计间距划线、摆放，无误后，进行钢筋绑扎或焊接。

墙体钢筋绑完后接着绑扎斜角钢筋，固定在底板和墙体钢筋上。

根据本次浇筑施工安排分两次施工，先底板后闸墩。

钢筋绑扎、焊接就位完毕后，钢筋用加工好的砂浆垫块支垫，控制保护层厚度，垫块尺寸应符合设计要求。

钢筋绑扎时，在伸缩缝位置处注意进行止水带预埋安装，钢筋不得占用止水带位置，以免造成止水褶皱卷曲发生。

（四）、底模板施工

墙体模板：

采用1.2m×

1.5m组合大模板施工。

先浇筑底板混凝土，底板模板采用组合钢模板。

1、底模板制作安装

模板拼装：

侧模采用1.2m×

1.5m钢模，钢管围檩，钢管支撑，模板缝隙密封条采用海绵条密封，伸缩缝处模板采用两块木模兼固定橡胶止水，用方木或钢管支撑侧墙距底板顶70cm设一排对拉螺栓。

2、闸墩模板制作安装

边墙（闸墩）模板采用1.2m×

1.5m的大模板。

模板均采用内撑外拉法固定。

搭设脚手架：

侧墙外采用双排钢管脚手架，兼做绑钢筋和立模脚手架。

脚手架尺寸大致为：

外墙采用碗扣式脚手架，排距和步距均设1.2m，向外打斜撑，纵向搭剪力撑。

安装模板及固定对拉螺栓：

先安装内模斜角模板，然后由下向上逐层拼装固定。

两个边墙设对拉螺栓，间距为0.6×

1.5m，螺栓的直径为16mm，在每一排对拉螺栓与钢模接触处，在钢模接缝处，用5mm厚小钢板条与对拉螺栓相连接，宽度比钢模厚度略长，以利于模板拆除并减少模板损坏。

拆模后用切割机沿砼表面切除对拉螺栓端头，并用模光机磨平。

钢模的纵横围檩采用钢管围檩，模板缝采用海绵条填实。

为了增加模板的整体强度，两个外侧模板的顶部用钢筋连接。

浇筑砼时要派专人检查模板及支撑稳定性，防止变形。

（五）、止水安装

止水型号、尺寸、埋设位置和材料品种规格应符合设计要求。

止水安装用堵头板把橡胶止水卡在设计位置上，仓内部分止水要用钢筋做成卡子把止水固定好，安装要保证位置正确、顺直，浇筑时不发生位移。

安装时，应防止其变形和开裂。

（六）、砼浇筑

模板支设、止水及埋件等全部安装完成后，填写仓号资料报请监理人验收，经验收合格并取得开仓许可证后，可进行洞身砼浇筑工作。

1、砼拌制、运输

砼按照设计要求在拌和站集中拌和，采用运输6～9m3砼搅拌运输车运输，底板砼输送砼泵泵送入仓，闸墩等采用砼泵车入仓或汽车吊配合砼吊罐入仓。

2、混凝土施工

根据施工需要，采用先底板后墩身（边墙）浇筑顺序。

浇筑过程中，应随时检查模板，支架稳定情况，如有漏浆、变形或沉陷应立即处理，相应检查钢筋、止水带及预埋件位置，如发生移动，应及时纠正。

混凝土施工采用泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。

一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。

平板振动器的分层厚度为200mm。

混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。

当叶片被卡死时，需反转搅拌，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完。

浇筑时根据气温条件，采取预冷骨料，加缓凝剂或加热保温，加强养护等措施，确保砼浇筑质量。

砼浇筑完毕后，洒水或铺设湿草垫养护，在炎热干燥气候情况下应提前养护，并延长养护时间。

3、泵送注意事项

泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

在高温季节泵送，宜用草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100节有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。

清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。

先安好专用清洗水，再启动空压机，渐渐加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

二、闸室二期混凝土

在浇筑二期混凝土之前，将结合面的老混凝土凿毛、冲洗干净，并保持湿润，浇筑预留宽槽、封闭块混凝土时，要选择收缩性较小的原材料和混凝土配合比，宽槽、封闭块及预留洞的二期混凝土，选在低温季节施工。

二期混凝土浇筑时，要确保二期混凝土的浇筑温度与老混凝土的温差不大于15℃。

二期混凝土在闸室预埋件安装完成后进行校正。

浇筑时每层的铺料厚度不得大于50cm，要采用强力振捣器充分振捣，确保混凝土密实。

对于埋件和插筋缝隙较小的部位可用小型振捣器或人工振捣，保证没有架空现象存在。

二期混凝土的浇筑方量不大，高差变化往往较大，因此要采取可靠的技术措施防止骨料分离。

门槽部位的二期混凝土表面应光滑平整，平整度满足规范要求并不得超过3mm。

三、排架、工作桥、检修桥砼施工

闸房排架、交通桥模板采用组合钢模、碗扣钢管脚手架支撑、组合梁卡具，预留孔处采用木模板。

内架采用满堂脚手架，外架采用双排脚手架。

竖向支撑采用碗扣式脚手架，立杆间距950mm，上面设可调顶托,设三道水平杆。

排架、交通桥砼混凝土级配为二级配，采用吊车配合普通吊罐入仓。

对于梁、板及墙体等结构尺寸较小的部位，钢筋密集，预留层面连接钢筋外露尺寸较长，吊罐不易到位，考虑在吊罐口挂软溜筒，下料过程中严格控制混凝土自由下料高度不大于2m，严禁下料时料筒直接对着模板、埋件，造成变形或移位。

每次下料厚度控制在30cm，振捣一次。

板、梁等结构尺寸较小的部位及墙体边角用Φ50软轴振捣棒振捣，局部人工铁锹平仓。

四、进出口渐变段混凝土混凝土施工

出口渐变段首先进行钢筋砼挡土墙施工，方法同上，述略。

然后进行渠道中底板施工，最后进行连接扭曲面砼施工。

节制闸闸门及启闭机安装应根据土建工程进度进行安排，施工方法见后述。

第四小节水泥土搅拌桩施工

一、地基处理施工

（一）、施工工艺流程

定位→预搅下沉→制备水泥浆→提升喷浆搅拌→重复上、下搅拌→清洗→移位→重复上述步骤

1、测放桩位

根据引测测量控制标志点进行施工放线，并进行校核。

根据校核后的轴线，按复合地基桩位平面布置图进行桩位测放，并须经监理签字认可后方可开始施工。

2、钻机就位

机械就位时将机具对准桩位中心，保持机械水平。

3、预搅下沉

待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉。

4、制备水泥浆

待搅拌机下沉至一定深度时，按设计确定的配合比拌制水泥浆，在压浆前将水泥浆倒入集料斗中。

5、提升喷浆搅拌

搅拌机下沉达到设计深度后，开启灰浆泵压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。

6、重复上、下搅拌

搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗的水泥浆应正好排空。

为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。

7、清洗

向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。

并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。

8、移位

重复上述2～7步骤，进行下一根桩的施工。

二、地基处理施工质量保证措施

（一）、施工准备阶段质量保证措施

1、组织生产技术人员研究设计文件、图纸、资料，结合现场情况，分析可能发生的问题及相应的预防、解决措施。

2、查明施工场地地下情况。

3、根据施工方测量的控制点测放孔位，并由监理确认。

4、清理工作台面，必要时铺砌道路。

5、施工人员上岗前，进行安全、质量教育。

6、按业主交付的资料检查、复核，并进行各项技术分工交底。

（二）、成桩质量保证措施

1、进场后、组织生产技术人员，根据现场基坑开挖后的地质情况，研究设计文件、图纸、资料，分析施工中可能出现的问题，并提出解决方案。

2、设备进场前平整场地，根据引测点（轴线）测放出桩位，桩位偏差＜2cm；

桩径不小于60cm，垂直误差不超过1%，桩位误差边缘桩不超过1/3桩径，内部桩不超过1/2桩径。

3、预搅：

软土应完全预搅切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。

4、水泥浆不得离析：

水泥浆要严格按设计的配合比配制，要预先筛除水泥中的结块，为防治水泥浆发生离析，可在灰浆拌制机中不断搅动，待压浆前才缓慢倒入集料斗中。

5、确保加固强度和均匀性：

压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞；

严格按设计确定的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不得大于±

10cm/min；

控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。

6、保证垂直度：

为使搅拌桩基本垂直于地面，要注意机械的平整度和导向架对地面的垂直度。