TBM生产现场管理Word格式文档下载.doc

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l进行相关品质标准的培训，让工人及管理人员了解各个阶段品质问题的控制方法及检验方法和反馈方法。

一般企业如果进行改善，可以

l每年减少50%的次品

l消除隐患——不返工

2、成本问题

市场经济及市场运作逐步成熟，成本、价格、利润之间的关系发生重大变化

l传统的旧模式：

成本+利润=价格

（确定）（确定）（获得）

l新模式：

价格—利润=成本

（确定）（确定）（获得）

成本的分类

l制造成本（人工成本、设备成本、设计开发成本、检验成本）

l物料成本（材料成本、半成品成本、成品的成本）

l其它成本（厂房房租、水电费用、库存、搬运等）

C：

一般企业关于成本上的问题：

l生产次品成本问题

l生产过剩成本问题

l库存成本问题

l人员及动作过多的成本本题

l二次加工/处理不良的成本问题

l搬运过多的成本问题

l资源过剩、工人等待的成本问题

D：

成本过高及问题的来源

l操作范围及排位

l长装置时间/制程能力不足

l缺少维修/工作方法及缺乏培训

l历史监管角色及不遵守作业规定

l无关的性能测量及无效的生产计划

l缺乏现场组织及供应商质量的可靠性

E：

成本问题的解决方法

l缩短生产周期以降低总成本

*较低的原材料成本

*较低的半成品成本

*较低的成品正本

l通过降低、消除各个环节的浪费以达到缩短交货期，降低总成本，从而得到最大的利润。

3、交货期问题

问题：

l生产周期短，而相应的设备、场地及人力、材料资源增多

l客户要求越来越高，交货期时间要求越来越短

l制造工艺要求越来越复杂，“种类多、品种杂、数量少”是企业越来越难保证交期的根源

l产品的更换性大，无法配合存货生产解决问题

改善方法：

l设计一种新型的生产方式，配合市场的需求，即市场需要的时间（产距），我们完全在产距时间内生产（产距时间：

即单件生产的标准时间）

l减少现有的半成品生产方式，采用同步系统，与市场需求同步生产

l采用一种混合多种类的生产方式，节省更换生产线及工模具时间，缩短交货期

l运用JIT、自动化的丰田式、后拉式生产模式，节省生产周期时间

4、其它方面的问题

组织结构/管理系统模式问题

l各级人员的职责权限是否明确

l组织方式是否符合“品质至上、成本控制、交货保证”的原则

l部门之间的沟通是否根据公司实际进行精简及从新组合

B：

制度问题

l现有的制度是否完善（厂规、行政制度、宿舍、保安、收发等）

l执行的方法是否妥当，可否达到预期的目的，执行的力度如何

l员工及管理层的遵守状况及反应如何

l处罚及奖励是否符合公司及员工的利益

C：

工程问题

l设计方案及设计要求是否明确

l相关的技术图纸及BOM资料是否健全

l工序及工艺要求有否明确编写出来并培训

l工模/夹具的制作是否有相应的技术要求

D：

物料问题

l是否规定物料损耗指标并落实到相关部门

l与客户及供应商有无签订相关的损耗指标、品质要求及交货周期

l是否制订物料“发、领、退”规定及保持先进先出的原则

l物料的标识是否符合要求，是否规定物料储存/搬运的措施

l货仓及生产现场的物料摆放是否合理规划

E：

生产问题

l生产计划编排及运作方式是否合理

l生产损耗是否在规定的范围之内

l数据流通、记录及物流是否畅通

l人工成本、材料成本、设备成本、品质成本是否合理

l是否建立作业标准及最佳的工序流程，工艺及技术是否达到客户要求

l人均生产率、物料损耗率、次品率、客户退货率及安全措施是否符合要求

l是否有一套完善的“异常处理作业流程”

四、TBM生产现场管理/改善辅导流程

到企业进行现场诊断

生产力

提出诊断报告/改善计划书

品质合格率

（向最高主管做说明会）

订出目标改善计划

进行现场改善技巧培训

交货时间

人数

成本

设计开发/工艺准备（3P）

项目确认

物料系统

生产系统

品质系统（SKB）

现场布局

SDCA

PDCA

设备保全（TPM）

其它（安全、装置）

寻找改善的机会

界定分析

制订改善方案

最佳现场组合、布局

标准的周期时间

执行

培训

制订新的标准文件、改善点

设立目视管理系统

维持

下一轮改善循环

五、咨询时间

1、100人以下的工厂：

3个月

2、100人以上500人以下：

6个月

3、500人以上1000人以下：

8个月

4、1000人以上：

12个月

五、生产现场管理/改善培训内容

一）现场改善突破（培训总需时：

700分钟）

1、时间为基础的策略（培训时间：

60分钟）

1）您将学到：

如何利用时间去改善：

品质、成本、交货期；

如何进行现场的增值活动；

如何区分现场7种浪费及消除浪费；

D：

当今世界效能及文化。

2）培训内容：

竞争中的QCD及时间的关系；

今日市场的形式；

增值和无增值分析；

分析生产中的7种浪费；

E：

介绍世界效能标准及文化要求。

2、生产系统（培训时间：

如何进行后拉式一件生产及其特征；

如何利用JIT/自动化/畅顺生产模式，达到更高的产量、更大的生产

率、更低的存货、更短的交货期。

生产系统的三大要素；

JIT原则（TAKTTIME的意义，后拉式一件流）；

自动化目的、原则与好处；

畅顺生产，定义、好处及混合多种类生产方式。

3、操作标准化（培训时间90分钟）

如何界定标准操作；

如何利用一个有效的方法将标准操作文件化；

如何维持操作标准化。

2）培训项目：

操作标准话定义、目的；

操作标准化循环：

项目确认/分析界定/推行方法/维持要求；

操作标准化构成的要素：

TAKTTIME时间计算方法/周期时间（OCT

MATMCT）

4、操作标准化推行方法（培训时间：

120分钟）

如何利用以下工具进行现场的标准化活动；

项目确认：

时间观察图；

分析界定：

产距时间/周期时间/制程能力表；

推行：

改善报告、每小时记录表、操作者周期时间观察图；

维持：

标准组合表、标准工艺摆放图

时间观察图的用途及制作；

制程能力表的制作与用途；

产距时间/周期时间表的用途及制作；

改善报道制作与用途；

操作者周期时间观察表用途及制作；

F：

标准组合

5、5S-工厂组织（培训时间：

5S如何影响生产系统；

如何推行5S；

为什么说5S是改善活动的基本条件。

5S定义；

5S推行方法/红牌战略；

5S目视控制系统。

6、装配（培训时间：

150分钟）

如何设计工作位置，消除浪费并保证产品质量；

如何管理物料供应获得高产量；

如何设计装配线单元提高操作远产量和质量；

如何管理/维持重新设计装配操作取得改善成果。

工作位置的设计；

物料的供应原则；

装配线设计；

生产线停工体系；

操作员周期时间变化；

F：

高质量的影响；

G：

传播系统；

H：

系统生产的内部工作。

7、简化装置（培训时间：

90分钟）

如何运用简化装置的方法达到减低成本，同时改进交货期；

如何系统性地改善简化装置时间，而无须化大量的投资；

如何区分内在有外在活动时间，并把它们转化成可生产时间。

什么是装置时间；

为什么要简化装置；

简化装置实例；

简化装置的方法。

8、现场改善活动/总结（培训时间：

如何进行现场的改善活动；

如何组织现场的改善活动；

如何组织现场改善结果报告会议。

二）目视管理（MDI）（培训时间：

540分钟）

1、目视工场

2、现场评估

3、消除浪费

4、标准操作

5、行程标准化

6、持续品质改善

7、改善计划模式

三）生产准备程序（3P）（培训时间：

180分钟）

1、产品的开发策略

2、生产准备

3、生产准备活动

4、生产准备程序

四）全员生产保全（TPM）（培训时间：

240分钟）

1、整体设备的效率

2、开发全员生产保全

3、全员生产保全的改善活动

4、解决问题的工具

五）超级市场（SUPERMARKET）（培训时间：

80分钟）

1、超级市场历史

2、超级市场的组织

3、营造超级市场的关键

4、水蜘蛛运作系统

六）存货改善（STOREMATERIAL）（培训时间：

1、运用小山表现物料流程

2、定时收集数据资料

3、分析/制订改善方案

4、沟通相关人士执行方案

七）看板系统（KANBAN）（培训时间：

110分钟）

1、看板所需的几个条件

2、看板系统的格式

3、四种看板的类型

4、看板的多种功能

八）动作分析/研究（培训时间：

1、减少移动数方法

2、缩短距离3、改进4、同步操作