预应力空心板梁桥工程施工组织设计Word格式文档下载.docx
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4.2.7.沥青砼路面施工-------------------------------------12
4.2.8.路边石安装-----------------------------------------16
4.2.9.人行道施工-----------------------------------------17
4.2.10.钢筋工程-------------------------------------------18
4.2.11模板工程-------------------------------------------18
4.2.12混凝土工程-----------------------------------------19
第五章施工进度计划及各阶段的保证措施---------------------19
5.1.施工进度计划安排-----------------------------------19
5.2.保证施工进度计划措施-------------------------------20
5.3.总施工进度计划网络图、横道图-----------------------20
第六章施工机械配置计划-----------------------------------20
第七章劳动力安排计划-------------------------------------22
第八章施工现场组织机构-----------------------------------23
第九章施工现场布置及临时设施布置-------------------------26
第十章确保工程质量的技术组织措施--------------------------28
第一章编制依据
一、市府工程施工图及其招标文件（项目编号：
ZZJC-09-027），及其他技术经济资料。
二、招标文件规定的施工工期。
三、编制依据和主要工程施工方案和施工方法。
A、《道路施工工程师手册》、《公路项目施工管理》、《山东省市政工程预算定额》、《山东建筑安装工程费用定额》、《山东省市政工程施工定额》。
B、材料、劳动力和机械设备供应情况。
C、《公路桥涵施工技术规范》和施工要求。
第二章工程概况
1、工程概况
XX桥梁工程位于兖州市九州路东延，府河下游与抢险大道对接处。
横断面布置为人行道3米+非机动车道5米+分隔带2米+机动车道22米+分隔带2米+非机动车道5米+人行道3米=全宽42米。
本工程上部结构均采用20米预应力砼空心板梁，下部结构采用桩顶盖梁式桥台，基桩采用钢筋混凝土灌注桩，桩径1.0米，人行道采用彩色道板和花岗岩路沿铺设，桥栏杆和抱鼓石均采用麻灰色花岗岩整体雕刻，桥立面采用喷真石漆处理。
合同工期：
90天
第三章施工准备
1、技术准备
组织技术人员认真审核施工图纸，熟悉规范和操作规程，结合现场情况制定分部分项工程施工组织设计；
组织测量人员对现场坐标点、水准点进行复核、测试，增设控制点，对施工段原地貌进行定位、放线、复测，对主要控制点做永久性桩，并加以保护。
2、施工前的准备工作
考察当地材料行情，原则上质量上乘、价格合理；
组织施工机具、劳动力进场；
落实土源，修整临时灰土拌合场地；
施工用水、电引到现场；
确定机具、材料放置地点及临时设施搭设等问题；
了解地下管线具体方位，并做出相应的保护措施，以免施工时损坏。
第四章施工部署和主要施工方法
4.1施工部署
施工总体顺序是指导整个施工的关键线路，包括施工段划分、施工进度计划等关键因素，对施工进行指导和制约。
现针对本工程的实际特点，强调如下部署原则：
加强施工过程中的动态管理，合理安排劳动力和施工设计的投入，科学的组织流水及交叉施工，严格劳动纪律，严肃施工调度命令，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。
本工程的总体施工顺序以“全线开工、流水作业、重点突破关键工序，按施工总进度控制”为原则。
本工程主要建筑物工期为90个日历天，保证工程质量，安全施工，实现合同工期、降低工程成本，满足业主使用要求。
根据本工程具有单项工作量较大，工期较紧的特点，需对施工顺序及工序进行合理安排、搭接紧密、平衡协调和进行动态的计划调度，使工程能够正常、有序进行。
为此，本工程可分为施工准备期、钻孔灌注桩施工期、预应力空心板施工期、桥梁构件安装施工期、桥面及附属施工期、竣工扫尾期。
4.2．主要施工方法
本工程施工关键，一是桥梁空心板预制，混凝土质量控制；
二是钢铰线张拉双向控制（张拉力与伸长量）；
三是下部钻孔灌注桩。
这些问题均涉及施工机具设备和施工技术经验的综合问题。
根据招标文件的桥梁设计图纸，参照《公路桥梁施工技术规范》要求，结合现有的机具设备条件，对本工程主要项目的施工采取措施如下：
上部结构：
由于桥梁跨径较小，故选用联合架桥机进行逐孔架设，将梁板在预制场预制好后运至现场，可完全不设桥下支架，不受洪水威胁，架设过程中不影响桥下通通航。
待全桥梁体架设完毕后，进行桥面铺装，即采用先简支后连续施工方法。
下部结构:
基础施工采用正循环回转法钻孔，承台与墩身均采用钢模，墩台身混凝土输送采用泵送作业。
混凝土采用商品混凝土。
墩台身混凝土采用混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模。
4.2.1.桥梁钻孔桩基础
根据桥址处的地质情况及设计文件，本桥基础施工拟采用正循环回转法钻孔，汽车吊车配合钻机安装钢筋笼，水下混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵灌注水下混凝土。
1、施工准备
（1）、材料试验
所有原材进场须按规定进行外观检测或复试。
①钢筋进场前首先进行外观检测，然后按批次进行原材复试和钢筋接头试验。
原材料：
按同厂、同炉号、同级别、同生产工艺、同进场时间为一验收批，每批重量不大于60吨。
电弧焊：
按同钢筋级别、同接头形式300个接头为一批，不足300个时仍作为一批。
每批成品中切取3个接头作拉伸试验。
②水泥
同品种，同标号水泥，以同一出厂编号为一验收批，每批总量不超过100吨。
在每批水泥中取样12公斤。
③砂、石：
同产地、同规格以600吨为一验收批且10天内达不到600吨仍为一验收批，不足上述数量以一验收批论。
作品质鉴定时砂子10—20公斤，石子约30公斤。
作混凝土配合比时砂子100公斤，石子200公斤。
（2）、设备报验
用于本工程的大型机械设备首先经过监理工程师认可，否则不得使用。
进场的钻机要提供合格证；
操作工人要提供上岗证；
测量仪器要提供检验证书；
（3）、技术交底
分项工程开工前首先由项目部对各施工队和各施工班组进行技术交底，签字存档。
（4）、开钻前对钻杆和导管的长度进行检测，并做好标记。
另须对导管进行水密试验。
（5）、开钻前测好护筒标高，钻机就位后测好钻机平台标高，并做好详细记录。
（6）、在钻孔桩施工期间要实行挂牌施工，标示牌上要注明钻头、钻杆方量尺寸等。
（7）、提供详细的地质资料，便于施工。
现场要设置安全警示标志。
2、搭设钻机平台
钻孔灌注桩施工前首先利用万能杆件在桩位轴线前后3m搭设钻孔平台支架，万能杆件支架采用在浮吊船上拼装，吊装就位的方法，然后用槽钢纵横搭设钻孔灌注桩的施工平台。
3、埋设护筒
先在桩位中心四周2米以外定四点桩位复核点，接着在护筒位置进行土方开挖人工钢钎探桩。
开挖深度必须将护筒埋入自然土1.0m，然后放入护筒高度一般为2米，超过高度时应加接护筒。
由现场施工员复核，测量员用经纬仪校正偏差<
2.5m后方可回填，护筒四周土方用粘土回填并夯实，防止漏浆，护筒上口标好十字线，护筒底部用ø
10圆钢定出桩位中心点后以便钻机就位对中，桩位在水中的，应把桩位引到固定地方保存好，反复检查，钻孔前先埋好护筒，用线锤复核使护筒和桩中心在同一条线上。
在钢架上应做好桩中记号，以便钻机就位对中，其中护筒分里护筒和外护筒，里护筒直径为1.5m。
4、安装钻机
（1）、钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，并用经纬仪在纵横两个方向校正钻架垂直度，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
（2）、测量钻机平台标高，作为孔深控制的基准点。
5、泥浆的制备及循环净化
（1）、根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。
在每两个墩之间的合适位置设置泥浆池，并在合适的位置设置围堰，把水抽干后作为钻孔桩的总泥浆总池。
（2）、施工中采用自然造浆方式进行护壁。
在正式钻孔前，应先往孔底供泥浆，换出原孔内清水，泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
泥浆指标符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2003要求。
（3）、施工中钻碴随泥浆从护筒口流出进入沉渣池。
泥浆经泥浆池再次沉淀后由泥浆泵送入钻机钻杆内进入孔底，形成不断的循环。
钻孔弃碴处理：
正循环钻机钻渣颗粒较小，直接用泥浆泵从沉渣池抽泥浆至指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。
6、钻孔施工
（1）、钻孔前，按设计资料绘制地质剖面图，供钻孔施工时核对。
（2）、开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。
钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。
如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。
钻进过程中，保证钻孔垂直。
（3）、在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法，在粘土中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，稀泥浆，进尺不得太快。
在砂土或软土层中钻进，宜用平底钻头、控制进尺、轻压、低档慢速、稠泥浆钻进。
检查并记录地质情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
（4）、泥浆泵应有足够的流量，以免影响钻井速度。
为了避免泥浆泵损坏时停工，每两台钻机应配备一套泥浆泵轮换使用。
（5）、钻孔作业分班连续进行，按规定填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。
7、清碴
清碴采用泥浆循环的方式进行。
8、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，采用换浆法清孔，钻头提离孔底10～20cm空钻，以中等速度将较纯泥浆压入，将钻孔内钻渣多的泥浆换出，直到测出出浆口泥浆达到相对密度为1.03～1.10，粘度为17～20s，含砂率小于2%，肢体率≥98%为止。
同时保证孔底沉碴厚度≤设计范围值，即满足《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2003的规定。
9、钢筋笼加工及吊放
（1）、钢筋笼是在制作场内分节制作，设圆形保护层垫块。
采用加劲筋成型法，加劲筋设在主筋内侧。
制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（2）、由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。
钢筋骨架在制作场制作好后，转运至墩位后吊上平台，最后用汽车吊配合钻机安装钢筋笼。
在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。
骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。
（3）、第一节骨架放到最后一道加劲筋位置时，穿进φ100mm钢管，将钢筋支撑在孔口钢管上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，采用搭接焊接，先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑钢管后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，尽快浇注混凝土，防止坍孔。
（4）、在最后一节钢筋笼顶设4根工作钢筋，对称布置并与机架焊牢，根据设计钢筋笼顶标高和实测机架标高，推算出吊筋长度，确保其顶高程。
（5）、安装声测管:
设置三根Ф50mm声测管，相应的主筋伸到柱底，三根声测管位置成等边三角形状。
10、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备灌注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，清孔的方法是：
利用特制弯头，从导管压入相对密度1.03～1.10的较纯泥浆替换出孔内废泥浆进行清孔，待孔底泥浆各项技术
指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在要求范围以内后，清孔完成，将特制弯头拆除，即可进行水下混凝土灌注。
11、成孔检查
（1）、孔径检测
孔径检测是在桩孔成孔后、下钢筋笼前进行，是根据设计桩径制作笼式探孔器入孔检测。
笼式探孔器用φ12和φ16的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，循环钻机成孔的长度等于孔径的4～6倍。
检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；
若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除，确保探孔器通畅无阻。
（2）、孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
12、灌注水下混凝土
（1）、采用导管法进行水下混凝土的灌注。
导管使用前，应进行接长密闭试验。
水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大压力P的1.3倍（P=rchc-rwHw，式中：
P为导管可能受到的最大内压力kPa；
rc混凝土拌和物的重量24KN/m3；
hc导管内混凝土的最大高度m，以导管全长计；
rw井孔内水或泥浆的重量KN/m3；
Hw井孔内水或泥浆的深度m），即0.7Mpa。
试验方法是把拼装好的导管一端封闭，从另一端用压浆泵压入水，待水压力至计算的压力即可，然后将导管滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢（槽钢）制作，支撑架支垫在机架上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
（2）、水下混凝土坍落度以18～22cm为宜，并有很好的的和易性，保证坍落度降低至15cm的时间不少于1小时。
水下混凝土采用商品混凝土，用混凝土输送泵（汽车泵）将混凝土送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。
（3）、水下灌浇注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
（4）、使用拔球法（球栓用木料或钢板制成，球的直径大于导管直径1cm～1.5cm，灌注混凝土前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。
当混凝土达到初存量后，迅速将球向上拔出，混凝土压着塑料布或若干层水泥袋纸垫层呈与水隔绝的状态，排走导管内的水而至孔底）灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右。
水下混凝土灌注必须连续进行，随灌随拆管，中途停息时间不超过15分钟。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于2.0m，一般控制在2～6m之间。
（5）、在混凝土灌注过程中，设专人经常测量复核导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录。
混凝土面的标高用测量锤测量，测量时以测绳悬吊。
当混凝土灌至钢筋笼低标高时，放慢灌注砼速度，防止钢筋笼上浮，待灌注的砼将钢筋笼埋住后再恢复正常的灌注速度。
（6）、水下混凝土灌注面要高出桩顶设计0.8m左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土用风镐凿除，桩顶预留0.3m，人工凿除，确保桩顶混凝土质量。
14、桩位检测
钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标注实际桩位坐标。
复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用全站仪。
15、有关注意事项
（1）、严禁野蛮施工，遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，必须停止施工，待采取有效措施后方能恢复施工；
（2）、浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。
同时，对浇注过程中的一切故障均要记录备案。
（3）、在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫使导管漏水。
（4）、防止孔斜措施
钻架用经纬仪校正，转盘用水平尺校正。
钻进时，主钻杆与动滑轮保持在同一垂线上。
钻进中的加压给进随地层变化而调整，从硬层到软层可适当加快给进速度，从软层到硬层，要少加压，慢给进。
4.2.2墩台及盖梁施工
本桥梁工程设计采用柱式门形墩，其端部通过系梁连接，墩顶设钢筋混凝土盖梁，因此整个桥梁下部结构的系梁、墩柱及帽梁分次浇筑形成。
桩基施工结束后依次采取流水作业，进行系梁、墩柱、帽梁的施工。
一、承台施工
1、承台基坑开挖及破桩头
开挖前进行开挖放线，开挖线根据承台尺寸留出排水沟和立模工作宽度。
为缩短工期，本工程所有承台均由挖掘机放坡开挖。
视土质情况，坡比拟定1:
0.5左右，挖至距施工标高20cm时，改用人工清底。
承台底铺设15cm碎石，上浇3cm细石素混凝土底板，以利放样、钢筋和模板的定位及钢筋保护层的控制。
基坑开挖中，同时用风镐凿除桩头混凝土至桩顶设计标高。
2、承台钢筋架安装
承台钢筋安装前要先对钢筋制作进行检查验收，符合要求后才允许进行安装。
承台底层钢筋安装时，按设计保护层厚度设置与承台砼同标号的混凝土垫块。
承台主筋安装时焊接接头交替错开，符合规范要求。
上下两层主筋间设架立筋支撑。
根据设计要求墩身主筋需埋入承台80cm，安装时先进行精确定位，并用定位筋焊接牢固，不使其在承台混凝土浇注中移位。
3、承台立模
承台立模前在素混凝土底板上精确测放承台纵横轴线、立模控制线，并报监理验收后进行立模。
模板采用单块1m2以上的钢模。
4、承台混凝土浇筑
承台浇注前，先行对承台模板、钢筋进行检查验收，并排除基坑内积水。
承台混凝土采用C25商品混凝土，浇筑时采用分层斜向浇筑的方式进行。
混凝土必须振捣密实，混凝土顶层界面要平整，要精心操作，严防裂缝产生。
混凝土保养要及时、充分。
混凝土浇筑过程中设专人对模板支撑进行检查。
5、承台基坑回填
承台拆摸混凝土达到一定强度，并经监理检查验收后进行基坑回填。
回填前先行排除基坑内的积水和杂物。
为缩短工期及上部搭设支架的需要，承台基坑回填采用毛片回填。
二、墩身施工
1、墩身底面砼凿毛
墩身范围内的承台顶面在墩身施工前需仔细凿毛，凿毛时凿除表面水泥浆直至碎石面外露，并冲洗干净。
2、墩身钢筋架安装
墩身钢筋接头电焊搭接或挤压接头，接头位置间隔错开50d。
直线段主筋自上而下保持竖直，曲线段安设计弧度控制好主筋的弯曲半径。
箍筋按设计图间距设置并绑扎牢靠，墩身纵向两侧面主筋用架立筋定位，以保证主筋间距。
墩身顶面支座底面要注意支座底面钢筋网的精确定位和安置。
墩身主筋外侧绑扎砼垫块以控制墩壁砼保护层厚度。
3、墩身立模
墩身立模前先在承台顶面上放出墩身纵横轴线及墩身模板外边缘控制线。
墩身模板采用壁厚4mm的定制钢模。
墩身两侧模板间采用拉杆对拉，拉杆竖向间距为60cm，横向间距为70cm。
钢模前后两外侧面每面辅以钢管支架护架固结。
墩身模板安装前先行对钢模的几何尺寸、平整度、拼缝、焊接等进行出厂检查验收及试拼装，符合设计要求后用于工程安装。
模板组装后，缝口用油灰嵌封，模内涂刷好脱模剂，然后用汽吊吊装就位。
就位时模板底脚上线，并用调整纵横向垂直度至规范要求。
符合要求后进行外部支撑，上紧对拉螺栓。
4、墩身砼浇筑
墩柱身砼浇注前，先将模内杂物垃圾清理干净，并用水泥砂浆嵌塞好模板底部的缝隙，并报请监理进行对模板，钢筋的全面检查验收。
墩身砼采用C30商品砼，泵车输送砼直接入模。
砼浇筑中设专人对模板进行检查，砼至墩身顶部时，严格控制标高。
5、墩身养护
墩身模板拆除前与拆除后均应保持墩身湿润，以利墩身砼强度的增长以及防止表面裂缝的产生。
因墩身外侧面为立面不易持水，故定专人洒水养护，始终保持砼表面处于湿润状态。
三、盖梁
1、支架地基的处理
盖梁的支架主要支承在承台上，两端支架地基夯实，然后浇筑砼基础。
2、支架的搭设
盖梁采用小钢管支架与6×
8cm方木或5cm的木板及1.2cm竹胶板相结合。
3、测量放样
测量仪器用全站仪，采用坐标法放样，放出盖梁中心线或控制边线，然后根据几何尺寸确定模板位置。
4、钢筋的绑扎
钢筋在加工场内加工成形后，用汽车吊至盖梁底模上进行绑扎，施工时要特别注意预埋件的定位。
5、模板的制作与安装
模板采用整体钢模。
底模下铺6cm×
8cm的方木，侧模用小钢管及上中下三层对拉钢筋固定。
模板表面应光洁，无变形，接缝严密不漏浆。
6、砼浇筑
（1）、一般要求：
浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋、管道以及预埋件进行检查，模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢清理干净，模板的缝隙应填塞严密，并涂刷脱模剂。
（2）、砼的浇筑顺序：
砼的浇筑顺序是先底板和肋板根部，后肋板，再顶板，应分层浇筑，每层厚度30cm左右。
（3）、振动器的操作要求：
插入式振动的插入间距不超过30
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