预应力空心板简支梁桥施工方案.docx

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预应力空心板简支梁桥施工方案

预应力空心板简支梁桥施工方案

1、桩基工程

本工程钻孔灌注桩桩径为1.2米，钻孔采用钻机成孔，泥浆护壁，二次循环清孔，下导管浇注混凝土成桩。

钢筋笼在加工场分段制作成型，汽车吊吊放入孔，螺纹机械连接。

混凝土集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输浇注。

（1）钻孔灌注桩

本桥以砂岩层为基础持力层，钻孔机械使用压式转盘工程钻机，另外再配合部分反循环冲击钻机。

钻机就位时应安平垫稳，钻杆垂直，保证在钻孔过程中钻机不会移位和倾斜。

钻机就位后，要将钻头的钻尖对准孔位中心。

具体方法是在护筒的刻痕处用线连成十字，钻头中心对准十字交叉点。

泥浆制备：

泥浆护壁的作用是使孔内形成一定高度的水头，产生向孔壁外的渗流压力，以克服向内的径向土压，从而保护孔壁的稳定，另外，泥浆还有浮碴作用。

为充分发挥泥浆的护壁和浮碴作用，必须重视泥浆的质量，泥浆的比重和性能指标应满足《公路桥涵施工技术规范》的要求，控制失水率，粘土的备料量为成孔体积的100-120%。

控制不同土层、岩层和清孔时的泥浆比重，其中泥浆比重用泥浆比重计检测。

钻孔作业：

在钻孔桩施工中，钻孔是关键性的工序，不仅决定施工进度，而且关系到施工的成败，因此稍有疏忽，就会塌孔、缩颈、回淤量超出设计要求，使钻孔报废和重新清孔、扩孔。

钻孔前，根据地质勘探资料，绘制钻孔地质柱状图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据。

钻进过程中，应注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。

钻孔作业首先要安排好钻孔顺序，目的是防止相邻孔未凝混凝土受振和穿孔。

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1米后，以正常速度钻进。

钻孔作业必须连续进行，不得间断。

因故必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行钻孔。

钻进过程中经常检查桩径、垂直度、钻机位置是否正常等，填写钻孔桩施工记录并及时交接。

经常对泥浆进行试验，设置泥浆净化系统，以清除钻碴，回收泥浆和减少对环境的污染。

在砂土中宜选用大泵量，稠泥浆，低档慢速进尺，防止排渣速度跟不上。

并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。

在成孔过程中，每钻进1m，用罗盘式测斜仪或超声波测斜仪检测一次垂直度，发现偏斜及时纠正，保证成孔后垂直偏差小于1%。

成孔结束后，复核桩和桩位的偏差，桩位偏差<50mm，桩径偏差≤20mm。

桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、桩位偏差、垂直度、泥浆厚度等并做好记录，合格后进行清孔换浆，降低孔内泥浆比重，减少沉碴厚度。

准确测量孔深，计算出沉碴厚度，沉碴厚度必须控制在规范或设计要求范围内。

（2）钢筋笼制作与安装

骨架制作方法可用卡板成型法或箍筋成型法。

钢筋笼在现场平地上集中制作，分节绑扎，每隔2m设置加强箍筋一道，纵向主筋采用焊接连接，整体或分节吊装入孔。

在桩长不大、汽车吊臂够长时应尽量做成一节，在桩长很大时钢筋笼可根据吊车起吊高度分段制作。

每段钢筋笼必须有足够的刚度，刚度不足者应增设加强箍圈。

钢筋笼制作完后，要逐节进行检验。

钢筋表面应清洁、无损伤、无油渍、无漆污和铁锈。

使用前应将锈污清除干净，带有颗粒状或片状老锈的不合格钢筋不准使用。

当钢筋有焊接接头时，1000mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积不超过受力钢筋总截面积的50%。

竖钢筋搭接采用双面焊，焊缝长度大于5倍的钢筋直径，焊缝高度大于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度大于0.7倍钢筋直径。

设计规范要求，桩基的钢筋笼中，直径≥25mm的钢筋采用机械硬联接，采用SA级接头。

接头需要相互错开，满足施工规范的要求。

加劲箍筋和普通箍筋采用环筋形式。

均采用双面搭焊接，焊缝长度不小于10倍钢筋直径，焊接时不得咬伤竖筋。

为了防止钢筋笼放置偏心，保证混凝土保护层的厚度不小于50mm，在钢筋笼间隔的2m断面上，分别设置4-6个定位器，焊接在钢筋笼上。

钢筋笼的吊装和放置：

钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。

埋设放置钢筋笼时采用吊车整体吊装，对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼下放到设计位置后，马上检查钢筋笼的位置是否安装到设计位置，是否发生偏心，检查合格后，马上对钢筋笼进行固定。

（3）混凝土的浇筑

浇筑钻孔桩的混凝土采用导管法施工。

混凝土采用在有自动配料系统的拌合站集中拌合，倾卸车输送，吊车浇筑，桩机配合的施工方法。

混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为180～210mm；水泥用量不少于340kg/m3，含砂率宜为40%～43%，选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm，采用连续级配；混凝土中可掺外加剂改善和易性和缓凝。

外加剂选用的品种和用量由试验室通过试验确定。

水泥应采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，水灰比0.6。

导管采用丝扣连接导管,导管使用前应试拼、试压。

导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。

导管的底部至孔底的距离为300mm。

导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格后方可进行混凝土浇筑工作。

当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢浇注速度，以减小混凝土的冲击力，防止浮笼。

当井孔混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，可适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。

浇注开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐进行浇注，防止在导管内形成高压空气囊。

每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成，要控制最后一次混凝土的灌入量，应保证在桩顶设计标高以上增加浇注0.8～1.0m，以留出破桩头的长度，确保桩顶质量。

浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制。

在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。

另外加大料斗至孔口的高差，使混凝土能顺利灌注，并保证桩顶混凝土的质量。

混凝土在拌制和浇筑过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每一工作班的检查次数多于二次。

混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。

混凝土配合比要因外界因素影响而有变化。

为检查桩身的混凝土强度，试块在浇筑混凝土同盘的搅拌机中留取，其制作、养护、试验，符合国标《强度检验评定标准》。

（4）桩头处理和检测

待钻孔灌注桩的混凝土强度达50%以后，方可进行桩头处理，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计要求，待桩头处理完毕后，对桩的承载力进行检测，检测应根据设计的要求采用静载试验或大小应变法进行。

2、桥梁下部结构工程

（1）承台施工

桩基完成并经检测合格后进行承台施工。

首先进行基础开挖，为方便施工作业开挖尺寸比设计尺寸各边多挖0.8米，基础开挖时应注意保护地下管线，基坑基底要进行夯实处理，基础采用机械开挖、人工修整，减少对桩和钢筋的损坏。

基坑开挖按1：

1进行放坡，基坑底周边设20cm×20cm的集水沟及一个集水井，采用抽水机排水。

对于软弱地基要采用打入钢板桩防护基坑。

基坑开挖完成后，采用风动凿岩机破桩头，在离桩顶20cm时改用手工破除。

承台模板采用大块组合模板,混凝土浇注时分层进行，分层厚度不大于30cm。

混凝土振捣使用插入式振捣器，混凝土浇注至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在混凝土初凝前用光抹多次收光,施工完成后及时覆盖,洒水养生防止混凝土表面产生收缩裂纹。

钢筋、模板：

承台所用钢筋在钢筋加工场地集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。

主筋采用闪光对焊，并与桩基主筋依次对正焊牢。

钢筋骨架上按纵、横间距0.8～1.2m拴设同标号砂浆垫块保证保护层厚度，浇筑混凝土时随浇随摘，保证混凝土拆模后表面无垫块痕迹。

模板采用组合钢模板，模板缝使用吹塑纸嵌填并用腻子或建筑密封胶填满打平，保证接缝平整，严密不漏浆。

混凝土浇筑：

混凝土由场内搅拌站集中生产，混凝土运输车运输，一次整浇，振动棒捣实。

正式浇筑前，试验确定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。

浇筑时在承台整个平截面内水平分层进行，并随浇随撤砂浆垫块，浇筑层厚控制在30cm以内，插入式振捣棒分层捣固。

混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

施工作业要点：

模板采用钢筋卡具固定牢靠；混凝土搅拌站严格控制水灰比与坍落度；运输过程中保持其匀质性，不分层、不离析、不漏水，如发生离析现象时，必须在浇灌前进行二次搅拌；混凝土灌筑前应对钢筋、模板、预埋件、墙体拉结筋等规格、尺寸、数量、位置及牢固、垂正情况进行细致检查，经监理确认，作好隐蔽工程检查验收记录；混凝土浇筑要分层进行，连续整浇，振动棒快插慢拔；按规定制作混凝土试件与检查试件；达到设计强度的40%以上方可拆模，拆模后罩塑膜养护。

（2）墩台柱及盖梁

墩台柱、盖梁模板均采用大块定型钢模。

为保证墩身施工的中线和垂直度，在每次立模时检查和调整模板顶口四角标高和坐标，使四角水平，位置准确，以利于下一节段混凝土的立模。

组拼后的模板用全站仪调整横纵方向及垂直度，用缆风绳加固保证混凝土施工时无扰动。

盖梁的模板采用大面积钢模板，支架选用抱箍牛腿石托架或WDJ型碗扣式多功能脚手架。

桥台与墩柱采用一模到顶方法浇筑。

脚手架搭设

地基处理：

在搭设墩柱施工支架前，必须对其墩位地基进行必要的加固处理。

对立柱支架位置的地面，在搭设支架前铺填一定厚度的碎石，压实后在其上铺设枕木作为基础。

在已处理好的地基上，用Φ48钢管搭设脚手架，脚手架主要用于人员的操作及绑扎钢筋及立拆模用，有较大施工荷载，既要保证其稳定性，又要保证其有足够的强度。

沿每排4个墩柱外侧用碗扣式脚手搭设单排脚手架，墩柱之间用脚手杆水平联结，使之成为整体结构脚手架。

脚手架顶端用工字钢设置横梁，用于倒模、提升钢筋和其他材料。

在搭设好的支架上安设爬梯一处，以利工作人员上下方便。

钢筋制作安装：

钢筋加工用配套的钢筋加工专业机械，钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置要符合设计的要求，钢筋接头的位置应符合施工规范规定的同一截面不超过总面积的50%。

墩柱钢筋笼采取整体制造，吊车吊装就位。

主筋的竖向连接按设计要求办理。

在钢筋笼上要认真绑好水泥砂浆定位块，以确保钢筋的保护层厚度。

模板制作安装：

墩身模板为特别设计并请大型钢结构生产厂家制造的整体式钢模板，为了保证模板严密不漏浆，模板上下接口、竖向接口均按榫口设计，模板制作误差：

长度±1mm，表面圆顺及平整度误差不得≥2mm，接缝±1mm。

。

墩柱模板一次拼装到顶。

盖梁底模支撑直接支于承台顶面或在墩柱设抱箍支撑。

模板预先在场外按照要求高度拼装成型，然后利用吊机起吊安装到位，并按照预先给定的位置固定限位，调整好垂直度，在四个方向用方木或铸铁管打好斜撑并拉设缆风绳固定。

混凝土浇注：

混凝土浇注采用混凝土输送泵输送。

注意事项：

浇注混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行仔细检查，模板内面涂脱模剂，接缝填塞严密，并检查混凝土的和易性和坍落度。

自高处向模板内侧灌注混凝土时，为防止混凝土离析，其自由落体高度不宜超过2m。

浇注时严格按照30～40cm进行分层，利用插入式振动棒振捣密实，杜绝蜂窝、麻面、露筋、表面不光等质量通病的出现。

并尽可能一次性灌注成型，钢模要待混凝土强度达设计强度的40%后方可脱模。

混凝土灌注时，专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形移位时，将及时处理，在墩柱内施工时，要做好通风及制定相关安全措施。

浇筑混凝土过程中，如实详细填写混凝土施工记录。

混凝土养生采取在拆模后利用透明塑料薄膜紧密缠绕养生。

正式浇筑前，试验确定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。

浇筑时在墩台整个平截面内水平分层进行，并随浇随安装砂浆垫块，浇筑层厚度控制在30cm以内，要用插入式振捣棒分层捣固，模板外用橡皮锤敲振，保证混凝土密实和表面光洁，无垫块痕迹。

混凝土养护：

混凝土终凝后就开始洒水养护，墩柱顶面盖麻袋以保持湿润。

拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。

当气温偏低（低于-4℃）时用草帘包裹，外加塑料薄膜。

3、预应力空心板简支梁

（1）模板制作安装

底模采用大块的竹胶板；外模板全部采用新定制的大块钢模板，减少模板的拼装接缝，以保证梁体外表美观。

安装模板时要尺寸准确，表面平整，缝隙要用腻子腻平，拐角和易漏浆的部位要贴上胶带纸，确保混凝土的外观良好。

翼缘板处的模板支架用方木制作，应保证其有足够的强度和刚度。

先在支架上放置调节方木，用于调节梁的预拱度，上面铺设底模，然后架设侧模。

（2）钢筋骨架制备安装

所使用的钢筋，要严格检验其出厂合格证和质量保证书等质检资料，不合格产品不准进场，进场的钢筋还要按规定进行抽检，符合要求后才能使用。

各种钢筋分类存放，做好标识，不能混用。

钢筋加工时，主骨架多数在加工区成型，吊装到位；其它钢筋在加工区制作成半成品。

钢筋骨架可以在先用小角钢焊好的模具上进行绑扎，把各种编号的钢筋对应放入模具上的槽内，联结绑扎，所有斜筋都与主筋焊接，单面焊缝长10d，形成钢筋骨架。

这样做不但可以保证各种钢筋位置和根数的正确，还能使做好的骨架坚固，既能保证钢筋骨架的质量，还能提高制做速度。

穿放底板、顶板、肋板的纵向钢筋时，一定要严格按照图纸的要求摆放，认真进行检查，不得少放根数和错放位置。

浇筑混凝土前，应认真检查各种预埋件的种类、数量、材质、位置等，看是否按照设计要求进行配置。

这项检查应由专职资深的技术人员负责。

（3）预应力孔道

预应力孔道采用预埋波纹管法制孔。

钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并牢固绑扎在钢筋定位网上，一定要保证波纹管的位置正确，定位后轴线偏差＜5mm。

波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋坐标量出相应点高度，标在箍筋上，定出波纹管位置，用钢筋定位网定位，定位网焊在梁体钢筋骨架上，定位网片的间距在直线段为800mm，在曲线段为500mm。

波纹管的接头采用大一号的套管套接，长度300mm，接头处用胶带密封，防止漏浆；安装后要认真检查其位置、形状是否符合设计要求，固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否有破损等。

预留孔道端部波纹管延伸至锚垫板的孔洞处与外口平齐。

施工时，注意端头锚下垫板应与波纹管孔道中心线垂直。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂。

在进行钢筋连接电焊时应加以防护，防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管控制点的安装偏差：

垂直方向为10mm，水平方向为20mm，梁长方向为30mm；波纹管间距偏差：

同排为10mm，上下层为10mm。

（4）梁体混凝土施工

混凝土由工地集中建立的有自动配料系统的混凝土拌和站负责供应，用混凝土罐车运送，用泵送的方法进行浇筑。

工地配备必要的试验仪器，跟踪试验，随时对混凝土质量进行检查和监控。

梁体混凝土浇筑竖向分两次，即底板和腹板一次，顶板一次，纵向斜向分层进行。

无论是竖向还是纵向，均要注意相邻两层在混凝土初凝前完成接茬，不留冷缝。

梁体混凝土浇筑前应先对支架、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查，经监理工程师检查确认后才能进行混凝土的浇筑。

应要求混凝土搅拌站提前优选梁体所用混凝土配合比，并呈报监理工程师备查。

本工程要求混凝土要早强、高强、流态（易于泵送）、缓凝、坍落度损失小，施工中应要求混凝土搅拌站采用复合法拌和工艺，即在搅拌过程中进行二次投料操作，其具体作法为：

将砂子、水泥、水放入搅拌机内充分搅拌，使水泥砂浆充分拌匀，然后再放入骨料与外加剂进行搅拌。

同时，通过高效复合型减水剂的调节作用，保持水灰比不变，来控制坍落度，确保混凝土具有良好的和易性和稳定性，达到保材保性的目的。

浇筑混凝土施工前由项目技术负责人组织各部门对现场操作人员进行技术交底，对重点注意事项进行强调，并对操作人员进行培训，经考核合格发证方可上岗。

混凝土浇筑采用斜层法，由梁的跨中向两端支座处浇筑，邻跨悬臂端由悬臂的端头向支座处浇筑，配以足够数量的插入式振动器和平板振动器，按照操作规程的要求认真振捣，确保混凝土内实外美。

一段必须一次浇筑完成，纵向不允许留缝，所以在施工前应做好统筹安排，要根据混凝土的供应速度，计算出每孔梁的混凝土浇筑时间，给混凝土留出充分的缓凝时间，在第二孔梁浇过来时，第一孔梁接头处的混凝土还没有初凝，使先后两次浇筑的混凝土能很好连接，避免简支梁顶板出现裂缝。

混凝土养护工作必须从混凝土终凝就开始，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的混凝土表面裂纹。

（5）预应力工程

、钢绞线制备

钢绞线采购：

按设计标准订购钢绞线及锚具，选择通过ISO9002认证标准的交通部定点大厂家供货，先抽取样品送具有资质的质检单位进行检测，检测合格后方可订货。

钢绞线及锚具进场后，先进行外观检查，合格后按规定在监理工程师见证下取样，进行检验，全部合格后方可下料用于工程中。

钢绞线存放：

钢绞线设专门仓库存放，要保证通风良好，地面硬化，四周排水畅通，钢绞线盘下垫方木。

不同批次的钢绞线分开存放。

钢绞线下料：

钢绞线经抽检合格后方准下料加工，下料时要逐根检查外观质量是否符合标准，不合格者剔出，该盘钢绞线如外观不合格，则该盘钢绞线不准使用。

钢绞线下料长度按下式计算：

L=l+2（l1+l2+l3+100）mm

l—孔道长度

l1—工作锚厚度

l2—穿心式千斤顶长度

l3—工具锚厚度

100—单端作业预留长度

下料在专门的下料台上进行，钢绞线上不得粘有泥土，并将油污擦洗干净。

下料严格按照“设计长度+工作长度=所需长度”的原则，用砂轮机切割，切割之前先在切口两侧各5cm处用细扎丝捆好，以免切开后钢绞线散乱。

将下好料的钢绞线用编束器绑扎成束，确保本束的几根钢绞线平顺、长度一致，端部2.0m范围内，每0.5m用22#细扎丝绑扎一道，其余部分每1m绑扎一道。

编好的钢绞线束要及时穿束，不要长时间暴露在空气中，应随下料随编束随用，钢绞线束的端头要用黑胶布包扎。

被雨淋湿生锈的钢绞线要更换剔除。

、钢绞线穿束

在混凝土浇筑前应穿好钢绞线，穿束前用高压水和无油压缩空气吹管道，直至孔道内清洁干燥为止。

采用YCS3.65钢绞线穿束机穿束，将单根钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端推送入孔道，当戴有护头的索前端穿出孔道另一端规定长度后，再将新的端头戴上护头穿第二束，一直穿完所有的预应力束。

、张拉准备

液压千斤顶的校定：

请有资格的计量检测部门校正标定。

使用时的校验期限视千斤顶情况确定，使用超过6个月或达到200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，需重新校验。

混凝土强度检验：

预应力筋张拉前，须提出施工梁段混凝土的强度试验报告。

当混凝土的强度达到设计强度的85%以上后，方可施加预应力。

张拉力的控制：

按照设计规范要求，φj15.24预应力钢绞线束锚下控制应力应为δk=1395MPa，截面积为140mm2，张拉吨位按钢绞线根数计算。

张拉力的校核：

规范要求，用应力指标控制张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则查明原因。

、预应力张拉

设计要求采用两端张拉法，按先中间后两边的顺序进行，并应尽量对称。

清理：

将锚垫板表面和其喇叭管内的混凝土残碴清除干净，并清除钢绞线上的锈蚀与泥浆。

安装千斤顶与锚板：

首先上好工作锚板，将工作夹片均匀打紧并外露一致，接着穿束上好限位板，然后用手拉葫芦吊起千斤顶，对正并穿入钢绞线，再上工具锚。

张拉前必须调整好千斤顶的位置，使张拉力的作用线与张拉头孔道未端的切线重合，同时也要调整工具锚的孔位与工作锚的孔位排列一致，以防各束钢绞线在千斤顶穿心孔内不平行。

为了工具锚拆卸方便，安装前应在工具夹片外锥面涂抹退锚灵（用蜡50%+机油50%配成）。

张拉方式与程序：

预应力钢束张拉过程中，应在厂家指导下按《公路桥梁施工技术规范》的要求认真执行，采用两端同时张拉，对称进行。

张拉程序为0→0.1σk→σk（持荷2min）→锚固。

断丝、滑丝的处理：

张拉过程中钢丝的断丝、滑丝数不得超过1丝，若超过1丝应立即报告监理，采取补救措施。

张拉安全注意事项：

预应力施工一定要将安全放在第一位，任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，操作千斤顶和测量伸长值人员应在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵工作人员在工作中严禁擅离职守；张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中；工具夹片要保持润滑，利于退锚。

（6）孔道压浆

孔道压浆采用不低于52.5普通硅酸盐水泥浆，鲜浆泌水率不超过4%，拌合后3h泌水率控制在2%以内，24h后泌水全部被浆收回。

水泥浆的配比为：

铝粉：

0.01%、木钙：

0.25%、高效减水剂：

0.25%、水灰比：

0.4～0.45、水泥浆稠度：

14～18s。

水泥浆用微型搅拌机制备，使用时人工随时搅拌灰斗内灰浆，防止沉淀。

在压浆前，先用无油的压缩空气吹洗管道，接着用含有0.01L/kg生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到孔道内的松散颗粒全部清除干净，再用无油压缩空气吹干。

压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先清除锚头、垫板、梁端衔接处的油圬、灰碴，之后再绑扎钢筋，立钢模，灌筑与梁体标号相同的混凝土。

封端的工作量不大，但其结果对梁体的美观影响很大，一定要认真去做，不能疏忽。

（7）简支梁吊装

根据本工程的特点，安装拟采用120汽车起重机安装。

预应力混凝土简支梁安装前，设置临时支座，临时支座一般采用硫磺砂浆制成，以满足预制梁架设和体系转换的需要。

采用龙门吊将梁吊运至平板运输车运至安装现场，然后分别用汽车起重机横移就位。

预应力混凝土梁安装时注意支座安装平整密实。

架桥的基本架梁顺序为：

在简支梁存放场采用龙门吊将简支梁吊装在平板运输车上，运输车将简支梁运至安装现场，汽车起重机安装。

如此重复工作，完成整跨梁安装。

4、桥面工程

桥面结构如下：

180mm厚横向湿接缝→80mm厚C50混凝土桥面现浇层→三涂FYT-1改性型防水层→60mm厚沥青混凝土桥面铺装→40mm厚沥青玛蹄脂混合料。

桥面铺装前对现浇的梁体顶面应进行凿毛，清除浆皮、浮石、杂物，并用高压清水冲洗干净。

高程控制：

采用方格网测点控制的方法，在浇梁顶板混凝土时，在桥面的两端、正中、四分之一处各预留一排工艺筋，纵向间距2m，在其上标出设计标高。

根据标记，用短钢筋焊出V形托架，将18mm的新镀锌钢管首尾相连，依次安装在V形托架上，在浇混凝土时，用6m铝合金靠尺在镀锌管上来回滑动，以控制桥面高程和平整度。

钢筋：

钢筋采用成套机具加工，拉线绑扎，绑扎时必须将全部交点扎牢并应注意相邻绑扣相互间成八字形，以免网片歪斜。

混凝土配制：

混凝土配制采用52.5#普通硅酸盐水泥；水泥用量≮320kg/m3；水灰比≯0.55；石子选用针片状含量少，空隙率小，最大粒径≯40mm的碎石；砂用洁净的中、粗砂，砂率控制在35～40%左右。

混凝土浇筑：

混凝土严格按配比计量和拌合，浇筑时先用平板振动器把混凝土振实，用铝合金靠尺找平两次，再用木抹子抹两遍，收水后，再用铁抹子抹一遍成活。

浇筑应按全宽从跨中对称向支座处进行。

养护：

混凝土浇筑完毕，待其收浆后马上铺麻袋片，进行洒水养护，保持湿润环境14d，防止混凝土表面因水份散失而产生干缩裂缝和减少混凝土的收缩量。