双明中桥施工方案.docx
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双明中桥施工方案
新蒲新区洛安改善农村人居环境建设项目交通系统工程（绿道）
洛安江旅游区1#通道桥
施工方案
编制：
审核：
批准：
新蒲新区空港项目二部（绿道）
年月日
附：
满堂支架计算书
一、工程概况
1、新蒲新区洛安改善农村人居环境建设项目交通系统工程（绿道）项目位于遵义市新舟镇沙滩文化区，沿洛安江两岸设计。
洛安江旅游区1#通道桥跨洛安河支流而建，该河流主要功能为农业灌溉，调节气候，防汛抗旱。
该河流由北向南方向径流。
经现场勘测，河宽约16m，河流正常水面标高为770.0～770.4m，水深在3.0～3.5m之间，河床最低底标高为766.9m，最大洪水位为777.4m，桥面标高780.552m。
洛安江旅游区1#通道桥平面位于线路直线上，桥面横坡为1.5%，纵断面位于i=5.824%的上坡段和i=-5.824%的下坡段内，竖曲线半径R=2000m。
桥面全宽为0.5m（护栏）+4.5m（车行道）+0.5m（护栏）=5.5米。
桥梁上部结构采用（13+16+20+16）m普通钢筋混凝土现浇连续箱梁，梁高采用1.2m，桥梁墩台正交90°布置。
全桥共设4跨一联，在0、4号桥台处设置40型伸缩缝，支座采用JPZ（Ⅱ）型盆式橡胶支座。
桥梁下部结构桥墩采用花瓶墩，桥台采用挡土式桥台，墩、台基础均采用桩基础。
桥面现浇层采用6.6～10cm厚C40钢筋混凝土。
桥面铺装层采用8cm厚沥青混凝土。
2、技术标准
道路等级：
支路，通行小型观光电瓶车；
设计荷载：
城-B；
设计速度：
20km/h；
设计洪水频率：
本桥为漫水桥；
环境类别：
Ⅰ类；
桥梁设计安全等级：
一级；
抗震设防烈度：
地震基本烈度为Ⅵ度，地震动峰值加速度为0.05g，场地地震动反应谱特征周期为0.35s；
桥梁横断面：
0.5m（防撞墙）+4.5m（车行道）+0.5m（防撞墙）=5.5m；
防撞护栏等级：
A级；
结构设计基准期：
100年；
通航等级：
无通航要求；
二、 编制依据
本施工方案根据招标文件、施工图、地勘资料以及现场地形、地质、水文条件进行编制，方案编制及施工过程中严格遵循以下规范、标准：
①《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）
②《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
③《公路工程质量检验评定标准》（JGTF80/1-2004）
④《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）
⑤《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）
⑥《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90-2015）
⑦《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
三、施工准备
1.场地准备:
我单位已根据现场实际情况合理布置施工场地，平整施工场地后，测量组人员将所有桩位放出，并在每一个桩位上钉好十字保护桩。
钻机底盘安置时不可直接置于松散的填土之上，以免钻机施工中产生倾斜；钻机的安置同时要考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
由于桥梁距洛安江很近，为避免泥浆污染洛安江，泥浆池全部设置于桥梁左侧已征地内。
由监理业主确定泥浆排放场地。
桥梁的上部结构采用普通钢筋混凝土连续箱梁，需要搭设满堂支架，结合现场情况在河中用筑岛法为支架及施工车辆建造一个施工平台。
2、原材料准备
填河材料在2#料场取料，水下填筑的块石强度大于30Mpa，水面以上填筑的最大粒径不大于30cm。
桩基钢筋已进场且复验合格；商品砼依然采用我施工单位已使用品牌遵义信亿建材；探伤管材料已全部到位，其它辅材均已联系订购，开工3个工作日内全部进场。
3、技术准备
1）、已完成施工图纸技术交底工作，各班组人员集中学习了桩基施工的技术要求，安全要求。
2）、桥梁施工前，应对施工现场、机械设备及安全防护措施等，进行全面的检查，确认符合要求后方可施工。
3）、开工前，应根据《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90－2015）及水上特殊的施工实际情况制定安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。
4）、现场测量工作应按适当的比例将桥轴线及有关桩基的方位、坐标、桩间距离、三角控制网、方向点、水准基点及其他控制点的标高绘在示意图上，并注明施测方法、精度及注意事项等，以供施工控制和竣工资料整理时使用。
5）、施工放样前，应对设计文件提供的桩号、坐标、尺寸、高程进行复核，并注意墩中心与墩中心控制点的横向、纵向调整和调整方向，避免放样错误。
若发现所提供的墩中心控制坐标与实际情况有差异，应及时与设计单位联系，以便了解设计意图和查明原因。
桩位坐标、尺寸、高程必须经复核无误后方可使用。
6）、进行配合比设计。
四、施工任务、施工机械及劳力配备
1、计划于2017年5月10日动工，2017年9月30日完成施工任务。
总工期为143天。
2、人员配备
本工程主要人员配置
序号
姓名
岗位
1
2
3
朱华
项目经理
2
3
刘爱家
技术负责人
2
游国亮
施工员
4
罗文林
质（检）量员
5
高诚
安全员
6
支成江
材料员
7
吴祖芸
造价员
8
周国忠
测量员
劳动力使用计划一览表
序号
工种
所需人数
1
钢筋工
15
2
模板工
20
3
架子工
13
4
混凝土工
10
5
电工
1
6
电焊工
2
7
普工
10
4、机械设备配置
主要施工机械设备表
机械名称
型号
数量
单位
挖掘机
PC200-7
1
台
挖掘机
230B
1
台
装载机
LG933L
1
台
装载机
ZL38
1
台
压路机
XG6204M
1
台
汽车吊
25t
1
台
冲击钻机
1
台
吊车
30T
1
台
发电机
110kw、200kw各1台
2
台
电焊机
30kw
2
台
钢筋切断机
EQ40B
1
台
钢筋弯曲机
GW50
1
台
插入式振动器
ZN50
3
台
平板式振捣器
ZB220-50
1
台
附着式振捣器
ZF150-50
3
台
潜水泵
口径10cm
1
台
泥浆泵
18.5kw
2
台
花瓶墩模板
定制
碗扣式钢管架
自卸汽车
10
辆
五、施工方案
（一）、各主要分项工程施工工序流程图
施工准备→筑岛法填河→钻孔灌注桩施工→墩台承台施工→墩台身施工→盖台帽施工→现浇钢筋混凝土箱梁施工→现浇桥面板施工→桥面系施工
（二）、筑岛法填河
1、场地水文地质条件
经现场勘测，河宽约16m，河流正常水面标高为770.0～770.4m，测得的水面标高为，770.375m,水深在3.0～3.5m之间，河床最低底标高为766.9m，最大洪水位为777.4m。
根据地勘资料显示：
上部为可塑粉质粘土、软塑粉质粘土及淤泥质土，下部为强-中风化灰岩，具体如下：
1）、可塑粉质粘土：
层厚3.4～4.8m，层顶标高772.06～775.56m，层底标高768.06～770.95m，仅ZK1、ZK2、ZK7、ZK8有分布。
2）、软塑粉质粘土层厚1.3～2.9m，层顶标高769.56～769.80m，层底标高765.46～769.65m，仅ZK1、ZK2有分布。
3）、淤泥质土：
厚3.5～6.5m，层顶标高770.79～772.11m，层底标高764.29～766.01m，仅ZK3、ZK4、ZK5、ZK6有分布。
4）、强风化灰岩：
厚1.1～2.5m，层顶标高765.96～771.46m，层底标高762.69～767.96m，遍及整个场地。
5）、中风化灰岩：
厚度为8.1～9.2m（未揭穿），层顶标高762.69～767.96m。
为桩基持力层。
6）地下水由安乐溪河西北、东南两侧地势较高处山体向河谷低洼处径流，最终向河流排泄。
地下水与地表水存在水力联系，河流既是地下水补给源也是地下水排泄区,地下水位埋深5～7m，地下水类型为潜水，水位高程766.45m～767.61m，地下水位埋深较浅。
河道地质图
2、填筑总体布置
水面宽度为16m，水面高程770.375m，河底高程766.9m，填筑后的顶面高程772.175m（高出水面1.8m），填筑顶面宽13m，两侧放坡均为1:
1.5。
并沿水流方向埋设φ1500混凝土涵管2排，且作C20120°混凝土半包，确保施工期间的河流畅通。
河道填筑立面示意图
（阴影区域为填筑区域）
3、施工工艺
1）、自卸汽车将石料运至河岸边缘，先用挖掘机进行分选抛投，即由挖掘机将大粒径的片石均匀分层抛投。
直至片石露出水面，然后由推土机将小粒径的片石推平嵌缝。
挤淤从填筑中心线呈等腰梯形向前和两侧抛填至路基宽度，使泥沼及软土向两侧挤出；为了增加挤淤效果，抛石采用推土机和挖掘机配合进行，方法为进占法。
抛投至淤泥面或水面以上30-50cm后即可进行碾压。
2）、出水面后用20T的振动压路机振压密实，然后继续卸料，向前推进填筑，每层填筑厚度不能超过60cm，粒径不大于层厚的2/3，逐层按要求填筑，压路机振动碾压；面层填筑采用细碎石，压路机振动碾压灌缝，碾压至密实、无轮迹为止。
经车辆行走后，如仍有空隙重复上述操作至道路无明显轮迹、平坦、不影响通行为止。
填筑过程中埋设2排混凝土涵管，保证正常水位流速的过水量。
3）、桩基位置填筑注意填料石块大小和土质内容。
填筑时注意从路中到两侧留有2%-4%的横坡，以便下雨天便道路面的排水，结合河的两岸高程，按实际情况设置纵坡。
4）、待水面土基可承重后埋设2排直径为1.5米的管涵，管涵基础作C20120°混凝土基础，保证正常水位及雨季水位上涨的过水量。
安装时注意管涵位置的平顺，长度超出坝的两侧50cm，防止淤塞，涵管上覆土，每层20cm用压路机压实。
河道填筑断面图
（三）、桩基施工方案
1、测量放线
桩基施工前，现场技术人员根据设计图纸提供的桩号、坐标进行复核，利用全站仪现场放出桩位坐标。
2、安装钻具
钻具要有足够的刚度，根据施工图纸的要求确定钻头直径，钻头直径比钻孔规定直径可以小1㎝但要保证设计孔径，确保不会有过大充盈系数。
3、泥浆制备
泥浆池：
分为制浆池、储浆池和沉淀池三部分。
泥浆池采用人工挖填而成，规格尺寸为10×15×2米，可储存300立方米钻渣、泥浆；沉淀池用来储备泥浆和沉淀钻渣，泥浆泵通过泥浆循环管路供应钻孔泥浆，并将钻孔钻渣带到泥浆池沉淀、过滤，通过储浆池及制浆池再由泥浆泵将泥浆输入钻机钻头进行循环。
4、埋设钢护筒
1）、护筒直径比桩径大200～300mm，以便钻头在孔内自由升降。
2）、护筒的制作及埋设的原则：
、护筒采用钢护筒，长度2m-6m左右。
、
⑵、护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合，且要保证护筒壁上下垂直。
⑶、所有钢护筒埋设后，顶部应高出地面0.5m，且应高出地下水面1.5-2m，四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆。
本地水位较低，这是对成孔、护孔较为有利的一个方面。
⑷、护筒埋设时，在护筒顶面挂好十字线，将十字线中心与已标定好的桩中心线垂直对中，保证护筒平面位置偏差不大于5cm，埋设中保证护筒斜度不大于1%。
5、钻机就位
钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差符合设计及施工规范要求（不大于5cm），并用“＋字线”定位。
要求钻机平台底面平整，且钻杆竖直，钻进时随时校验，确保钻机钻杆竖直。
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。
桩机定位要准确、水平、竖直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线必须保持在同一直线。
6、钻孔
1）、护筒埋设完毕、钻机就位并注入泥浆后方可开钻，泥浆要求用质量好的膨润土进行造浆，根据施工设计图，本地多为粉质粘土层，要求泥浆比重在1.2-1.5之间。
⑴、钻孔时采用泥浆进行护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，但采用全长护筒者除外。
⑵、采用合格的泥浆作为钻孔泥浆，钻孔泥浆不得污染地下水，泥浆严禁排放泥河道中。
⑶、钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。
⑷、胶泥应用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注混凝土时直至施工完成钻孔孔壁保持稳定。
2）、钻进过程中，填写钻孔记录表，注意土层地质变化。
若发现变化时，及时通知主管工程师和监理工程师。
7、成孔检查
1）、钻孔灌注桩在成孔过程中，终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
本设计要求桩深入中风化灰岩不小于2倍桩径。
2）、孔径和孔形检测
孔径采用探孔器检测，可进行抽查，探孔器长度为孔径的4-6倍，直径略大于孔径。
3）、孔深和孔底沉渣检测
桩基深度采用标准锤检测。
测锤现场可采用焊接的钢筋，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
4）、质量标准
钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
端承桩
+300（只深不浅，并进入设计土层）
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
端承桩
桩径≤1.5米，≤50，桩径＞1.5米，≤100
8、清孔
采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行置换，清孔后及时用测绳测量孔深,用泥浆比重计测比重。
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底容易产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，重新测量孔深，并采用换浆法，进行二次清孔，二次清孔通过导管完成。
二次清孔时，导管与胶管间通过清孔接通器连接，在导管下完后，提离孔底0.3～0.5米，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在允许范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
清孔后泥浆手摸无2～3mm颗粒，比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度在17～20s之间，沉渣厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
具体操作根据现场的具体情况来确定。
9、灌注桩钢筋笼施工
1）、钢筋骨架制作
⑴、首先钢筋须平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；制好后的钢筋骨架放在平整的、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，以便使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明桩号、节号等。
没有标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。
⑵、钢筋笼制作要求：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20m。
2）、钢筋搭接的技术要求
⑴、钢筋直径≥16mm受力主钢筋接头采用套连接。
按设计要求进行。
⑵、采用焊接时，应满足规范要求。
焊接如采用单面焊，其长度不小于10倍主筋直径；如采用双面焊，焊接长度不小于5倍主筋直径。
钢筋笼在钢筋加工场分段制作成型，分段吊入孔内，在孔口处采用搭接焊焊接主筋，钢筋接头按规范要求错开布置。
3）、钢筋焊接的接头要求
在同一连接区段钢筋接头数量不得超过钢筋数量的1/2，接头间距不小于1m，钢筋接头数量应满足《公路桥涵施工技术规范》的要求。
4）、声测管安装
⑴、声测管布设范围
当桩径不大于1500mm时，应埋设三根管，当桩径大于1500mm时,埋设四根管。
⑵、声测管安装要求
①、声测管应牢固焊接或绑扎在钢筋笼的内侧，且相互平行、定位准确，并埋设至桩底，详见下图：
②由于桩基检测需要，声测管必须等高齐平，同时管口应高出桩顶面300mm以上，工安装时必须考虑预留长度，详见下图：
5）、钢筋笼定位
钢筋笼定位采用水泥预制块定位，竖向间距为2m，横向沿圆周不得少于5处，上下层交错排列。
6）、钢筋笼吊装
钢筋笼采用架车人工配合运至现场，用25t汽车吊两点法吊装就位，钢筋笼在下放过程中注意防止碰撞孔壁，如放入困难，查明原因，再行放入。
钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止安装过程中撞击孔壁引起塌孔，钢筋笼安放至设计标高后，用四根φ25定位钢筋将钢筋笼焊接在钻孔平台或搭建的专用支架上，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
10、灌注水下混凝土
二次清孔完毕，并检验各项指标符合要求，且经现场监理工程师检查同意后进行水下混凝土灌注。
1）、水下混凝土要求
混凝土拌和严格按照配合比进行，混凝土到现场时按照要求做扩展度，含气量入模温度以及坍落度，混凝土的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性，需保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
2）、凝土灌注导管
导管要依次下放,全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起30～40cm，进行二次清孔。
导管下放次序和每节的长度都要记清楚，以便拆管时作为依据。
下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用吊车吊放拆卸导管。
3）、混凝土运输及灌注机械
水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、泵送至导管顶部的漏斗中。
水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少1.5m，施工中采用储料斗的方法。
4）、灌注第一批混凝土应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在开始灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，灌注过程中一般控制在2m-6m以内。
5）、灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的剩余孔深并计算所灌注的混凝土的高度，以便控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
6）、在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
7）、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
8）、桩头砼标高的控制：
桩头砼标高控制在桩基顶标高以上70cm为宜，但不得低于0.5米。
控制办法：
使用竹竿进行探试，探到石子砼，确定标高。
11、钻孔灌注桩施工质量保证措施
1）、钻孔桩成孔质量保证措施
⑴、成孔时为防止偏孔，施工前要注意做好场地平整、压实工作；钻机安置要稳固，钻架要竖直；同时注意下好护筒，选用性能好的泥浆；钻具要保持竖直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、钻杆晃动等。
”
⑵、成孔时，为保持孔壁稳定，防止坍孔，应注意选好护壁泥浆，粘度符合要求；护筒要埋深、埋正，护筒底部与周围要用粘土夯实，在松散的粉砂土层钻进时，应适当控制钻进速度，不宜过快；终孔后，清孔和作灌注混凝土的准备工作时，仍应保持足够的补水量；孔内有一定的水头高度，并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。
⑶、保持桩的竖直度：
处于漫滩上的钻孔桩开钻前，先将地基换填，分层夯实筑岛（高度为0.5～1.0m），保证钻机基础的坚实。
钻机就位时，保持机座水平；钻进过程中，用仪器定期对桩位和钻机进行检测，如出现位移和沉陷，及时地调整；成孔后，用检孔器对桩孔进行检测，检测时保持检孔器中心和桩位中心一致。
（4）、进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。
2）、保证钢筋笼不上浮的措施
当混凝土灌注到接近钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
⑴、导管底口处于钢筋笼底口上下3m时，放慢混凝土浇筑速度，减少混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮；
⑵、当混凝土超过钢筋笼底2米左右时，适当提升导管，减少导管埋置长度，使导管底口处于钢筋笼底口附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力；
⑶、尽量缩短前期混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
3）、钻孔过程中或混凝土浇注过程中事故预防措施
1、坍孔
⑴、坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。
⑵、坍孔原因：
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
②、未及时补浆（或水），或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；
③、护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近水面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；
④、在松软砂层中钻进进尺太快；
⑤、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
⑶、坍孔预防与处理：
①、在松散的粉沙土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大密度粘度胶体率的泥浆或高质量的泥浆；
②、汛期水位变化大时采取升高护筒，增高水头；
③、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；
④、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上1-2米，若坍孔严重时应全部回填，待回填物密实后再进行钻进；
⑤、吊入钢筋笼时应对准孔位中心竖直插入严防碰撞孔壁。
2、斜孔：
⑴、斜孔原因：
①、钻孔遇到较大的孤石或探头石；
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；
③、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑵、斜孔预防与处理：
①、安装钻机时要使底座水平起重滑轮缘护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；
②、在有倾斜的软硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。
3.导管进水
⑴主要原因：
①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
⑵预防和处理方法
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：
若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
4.堵管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管。
堵管有以下两种情况：
⑴、初灌时隔水栓卡管；
或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前
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