挺柱件061的数控加工工艺与质量控制.docx
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挺柱件061的数控加工工艺与质量控制
毕业论文
挺柱件061的数控加工工艺与质量控制
挺柱件061的数控加工工艺的质量控制
摘要
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的零件。
关键词：
工艺分析，加工方案，进给路线，控制尺寸。
目录
摘要I
第一章挺柱件061简介2
1.1挺柱件061加工工序2
1.2挺柱件061的表面处理3
第二章CK3220数控车床介绍4
2.1CK3220数控机床的组成4
2.2CK3220机床的主要性能指标6
第3章挺柱件加工工艺8
3.1材料检验8
3.2冷挤毛坯和检验8
3.3外协粗车入库检验8
3.4粗磨外圆9
3.5精镗销孔9
3.6粗磨外径10
3.7线切割方孔10
3.8铣偏势11
3.9热处理11
3.10抛丸等处理12
第四章加工中的检验与成品包装13
4.1首检检验。
13
4.2抽检检验。
13
4.3总检检验。
13
4.4包装运输要求13
第五章全文总结15
参考文献16
致谢17
附录编制的加工程序18
第一章挺柱件061简介
图1061的正面图2061的反面
1.1挺柱件061加工工序
挺柱体代号061，它是由一根，30厘米直径，10几米长的不锈钢毛料，然后切断成一段长55厘米、直径30厘米的外形。
再由普通车床，对外径进行加工，做成长50厘米直径27厘米，的外形mopeng毛胚，然后在用钻床进行外侧钻孔，钻孔直径14厘米的外孔，做好后再由车床纵向切入做成，一个外径27厘米中心10厘米的中心圆柱。
同时毛胚的另一头打一个长形凹槽.这样初步外形就形成，在用磨床对外形直径27厘米，的外圆进行打磨外表的粗糙度，打磨好以后在用数控机床，进行对侧面打一个10厘米的孔对穿，做好后，再由数控机床进行内孔的精密加工。
加工当然是按照图纸要求来进行的。
做完这些后，在对外圆27厘米的挺住体，再一次的精密打磨。
用来保证外观美观。
打磨好以后，再由铣床对反面进行切割，切完后再由加工中心，对外侧打一个直径2厘米的小孔，做完这些，在又由钻床在内侧打一个4厘米的孔，这样一个完整的零件，就出来了。
1.2挺柱件061的表面处理
然后在对其零件，进行硬度的加工，是由热处理，对整零件进行淬火，淬火是用氨气对对整个零件的均匀加热。
在硬度完成好以后，在次用打磨机对其外表打磨光亮，使得零件外表的黑基抹掉。
这样弄好以后在对零件，进行全面尺寸要求的检测，检测合格后，在用清洗剂洗干净，洗好以后再由装配工人，用其他零件和挺住体进行装配。
装好以后零件，在涂上防锈油，在放置特制的包装箱子中。
挺住体着零件只要用于，柴油机内部进行活塞运动，带动和调节的作用，国内需求量比较少，大部分由德国意大利和法国使用。
第二章CK3220数控车床介绍
2.1CK3220数控机床的组成
图3CK3220的外形
数控机床一般由输人输出设备、数控装置（cNc）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器（眦）及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。
（1）输入和输出装置。
是机床数控系统和操作人员进行信息交流、实现人机对话的交互设备。
输人装置的作用是将程序载体上的数控代码变成相应的电脉冲信号，传送并存人数控装置内。
目前，数控机床的输入装置有键盘、磁盘驱动器、光电阅读机等，其相应的程序载体为磁盘、穿孔纸带。
输出装置是显示器，有cRT显示器或彩色液晶显示器两种。
输出装置的作用是：
数控系统通过显示器为操作人员提供必要的信息。
显示的信息可以是正在编辑的程序、坐标值以及报警信号等。
（2）数控装置（cNc装置）。
是计算机数控系统的核心，是由硬件和软件两部分组成的。
它接收的是输入装置送来的脉冲信号，信号经过数控装置的系统软件或逻辑电路的编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制机床的各个部分，使其进行规定的、有序的动作。
这些控制信号中最基本的信号是各坐标轴（即作进给运动的各执行部件）的进给速度、进给方向和位移量指令（送到伺服驱动系统驱动执行部件作进给运动），还有主轴的变速、换向和启停信号，选择和交换刀具的刀具指令信号，控制冷却液、润滑油启停．控制工件和机床部件松开、夹紧，控制分度工作台转位的辅助指令信号等。
数控装置主要包括微处理器（cPU）、存储器、局部总线、外围逻辑电路以及与cNc系统他组成部分联系的接口等。
（3）可编程逻辑控制器（PI￡）。
数控机床通过cNc和PLC共同完成控制功能，其中，cNc主要完成与数字运算和管理等有关的功能，如零件程序的编辑、插补运算、译码、刀具运动的位置伺服控制等。
而PLc主要完成与逻辑运算有关的一些动作．它接收cNc的控制代码M（辅助功能）、s（主轴转速）、T（选刀、换刀）等开关量动作信息，对开关量动作信息进行译码，转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应的开关动作，如工件的装夹、刀具的更换、冷却液的开关等一些辅助动作。
它还接收机床操作面板的指令，一方面直接控制机床的动作（如手动操作机床），另一方面将一部分指令送往数控装置，用于加工过程的控制。
（4）伺服单元。
伺服单元接收来自数控装置的速度和位移指令。
这些指令经伺服单元变换和放大后，通过驱动装置转变成机床进给运动的速度、方向和位移。
因此，伺服单元是数控装置与机床本体的联系环节，它把来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。
伺服单元分为主轴单元和进给单元等，伺服单元就其系统而言又有开环系统、半闭环系统和闭环系统之分。
（5）驱动装置。
驱动装置把经过伺服单元放大的指令信号变为机械运动，通过机械连接部件驱动机床工作台，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动，加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。
目前常用的驱动装置有直流伺服电机和交流伺服电机，交流伺服电机正逐渐取代直流伺服电机。
伺服单元和驱动装置合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，计算机数控装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，伺服驱动装置包括主轴驱动单元（主要控制主轴的速度）、进给驱动单元（主要控制进给系统的速度和位置）。
伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。
从某种意义上说，数控机床的功能主要取决于数控装置，而数控机床的性能主要取决于伺服驱动系统。
（6）机床本体。
即数控机床的机械部件，包括主运动部件、进给运动执行部件（工作台、拖板及其传动部件）和支承部件（床身、立柱等），还包括具有冷却、润滑、转位和夹紧等功能的辅助装置。
加工中心类的数控机床还有存放刀具的刀库、交换刀具的机械手等部件，数控机床机械部件的组成与普通机床相似。
由于数控机床高速度、高精度、大切削用量和连续加工的要求，其机械部件在精度、刚度、抗振性等方面要求更高。
此外，为保证数控机床功能的充分发挥．还有一些辅助系统，如冷却系统、润滑系统、液压（或气动）系统、排屑系统、防护系统等。
2.2CK3220机床的主要性能指标
（1）主要规格尺寸。
数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等规格尺寸；数控铣床主要有工作台、工作台T形槽、工作台行程等规格尺寸。
（2）主轴系统。
数控机床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽的调速范围和较高的回转精度，主轴本身刚度与抗振性比较好。
现在，数控机床主轴普遍达到5000—10000t／iltln，甚至更高的转速，对提高加工质量和各种小孔的加工极为有利；主轴可以通过操作面板上的转速倍率开关直接改变转速，每档间隔5％，其调节范围为50％～120％；在加工端面时，主轴具有恒定的切削速度（恒线速单位：
mm／…）。
（3）进给系统。
该系统有进给速度范围、快进（空行程）速度范围、运动分辨率（最小移动增量）、定位精度和螺距范围等主要技术参数。
①进给速度是影响加工质量、生产效率和刀具寿命的主要因素，直接受到数控装置运算速度、机床运动特性和工艺系统剐度的限制。
数控机床的进给速度可达到10—30mm/min。
其中，最大进给速度为加工的最大速度，最大快进速度为不加工时移动的最快速度，进给速度可通过操作面板上的进给倍率开关调整，每档间隔为10％，其调整范围为10％～200％。
②脉冲当量（分辨率）是cNc重要的精度指标。
有两个方面的内容，一是机床坐标轴可达到的控制精度（可以控制的最小位移增量），表示cNc每发出一个脉冲时坐标轴移动的距离，称为实际脉冲当量或外部脉冲当量；二是内部运算的最小单位，称之为内部脉冲当量，一般内部脉冲当量比实际脉冲当量设置得要小，为的是在运算过程中不损失精度，数控系统在输出位移量之前．自动将内部脉冲当量转换成外部脉冲当量。
数控机床的加工精度和表面质量取决于脉冲当量数的大小。
普通数控机床的脉冲当量一般为0.001mm，简易数控机床的脉冲当量一般为8mm，精密或超精密数控机床的脉冲当量一般为0.0001mm，脉冲当量越小．数控机床的加工精度和表面质量越高。
③定位精度和重复定位精度。
定位精度是指数控机床工作台或其他运动部件实际运动位置与指令位置的一致程度，其不一致的差量即为定位误差。
引起定位误差的因素包括伺服系统、检测系统、进给系统误差，以及运动部件导轨的几何误差等。
定位误差直接影响加工零件的尺寸精度。
重复定位精度是指在相同的操作方法和条件下，在完成规定操作次数过程中得到结果的一致程度。
重复定位精度一般是呈正态分布的偶然性误差，它会影响批量加工零件的一致性，是一项非常重要的性能指标。
一般数控机床的定位精度为±0.Olmm，重复定位精度为±0005mm。
（4）刀具系统。
包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度等内容。
加工中心刀库容量与换刀时间直接影响其生产率，通常中小型加工中心的刀库容量为16～60把，大型加工中心可达100把以上。
换刀时间是指自动换刀系统将主轴上的刀具与刀库中的刀具进行交换所需要的时间．一般可在5—20s的时间内完成换刀。
（5）电气。
包括主电动机、伺服电动机的规格型号和功率等。
（6）冷却系统。
包括冷却箱容量、冷却泵输出量等。
第3章挺柱件加工工艺
3.1材料检验
首先用正确的方法操作直读光谱仪这台检测仪器，对购买的材料进行对外检测，用来确保材料各个元素的比例和情况，用来确保材料对产品的要求是否达到，工件的每一项的要求，然后在确保材料外观的好坏。
3.2冷挤毛坯和检验
用一种基于特征的集成ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＥ冷挤压工艺过程的知识基系统。
该系统将成形特征引入冷挤压工艺规划过程，并采用相对成本估算和有限元分析相结合的方法对生成的工序进行优化。
该系统是在ＡｕｔｏＣＡＤ１４．０平台、利用其二次开发工具ＡＲＸ用Ｃ编程实现用材料对工件的成型。
对毛胚入库时根据仓管员的数据，开出流转卡，卡不外流，但流转时需外协户签字记录，同时根据流转卡派出委外单，将数据输入电脑上的半成品出入库表，入库时开入库单，并在流转卡上记录，入电脑仓管员：
记录工件出入库的重量、千件数等信息，合理安排流转工件的放置场地，及时流转半成品工件，跟踪工件流转交期，来完成毛胚检测。
3.3外协粗车入库检验
把入库外形好的半成品，用普通手动车床，对工件按照图纸的要求，对工件外形的切割，和内孔的切割，尺寸主要有外直径的大小，内直径的大小，通孔的大小，还有工件都要把毛刺都去掉。
仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域；仓库管理人员将“送货单”交检验员确认，检验员在“送货单”上签名确认；检验员应对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果编制《进料检验记录》表；对于经检查确定合格的物料，检验员以“合格”产品标示单予以标识，并在《进料检 验记录》表结论栏注明“合格”结论；
仓库管理人员凭“合格”产品单办理物料入库；对于经检验确定不合格的物料，检验员立即以红色的“不合格标签”予以标识；仓库管理人员要协助检验员对不合格物料进行隔离；检验员在对物料进行有效隔离后，立即发布《品质异常联络单》，经部门主管人员批准后将副本发放到采购部，采购部收到此信息单后，进行退货或换货手续。
出现异常时经技术鉴定确定物料能够使用时，采购部以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；
生产管人员指定部门作业人员对特采物料进行挑选或修整或克服使用或请供应商全 检后使用；经挑选或修整后的物料必需由质量部门（或生产线巡检员）重新进行验收；仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验记录》表办理物料入库；经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；检验员对拒收的物料进行有效隔离；采购部凭拒收结论通知供应商退回物料。
3.4粗磨外圆
把毛胚入库材料，用磨床对工件，以图纸要求进行外圆的打磨，以确保工件外圆的要求，当然此工件要用无心磨床来加工。
使用数控机床，用适用工件的 程序，和适合的夹具，按照图纸要求，还要准备量具，比如要使用深度量具，高度量具，内直径大量具，内直径小量具，再要按照合理的加工数量，加工出工件。
3.5精镗销孔
销孔是工件底部一个10毫米的通孔，工件是要用数控机床，用合适的刀具，特制的磨具，还要适用的程序，按照图纸要求进行加工的，加工时还要用量具自行检测，主要量具有水平高度表，同心度表。
去毛刺一般是，根据零件的大小用合理的角度，合理的工具，手工进行去处的，主要工具刮毛刺刀具。
3.6粗磨外径
首先要把无心磨床，按照工件外径大小，对机器进行调试，调好后，再把工件慢慢放去，输送带慢慢由上向下，慢慢打磨，用来保证工件的，符合图纸要求，当然在操作是要用千分尺，对自行对工件的测量。
车孔是用型号C336-1的车床进行加工，此工件要求加工的是一个半径为4.5毫米的孔，操作时要严格按照图纸加工，加工是也需要自己进行测量，用来确定工件的合格。
孔倒角。
倒角是把工件用，25128型号的台式钻床，用合适的倒角工具，正确的进行加工，当然也要用量具自己对工件进行检测。
钻2.5孔。
钻孔是把工件，放在合适的磨具上，用符合图纸要求的麻花钻，用正确的方法，合理的进行操作，在加工时 ，要自己用相应的量具来测量，用来保证尺寸的完好。
3.7线切割方孔
（1）分析图样，明确加工要求；
（2）对工件已加工表面进行分析，确定工艺基准；（3）根据工艺基准选择定位方法；（4）根据分析结果，合理选择切割路线和加工进度。
并且针对加工生产过程中的常见问题，分析原因，问题主要出现在工件的装夹，切割路线的选择，电极丝的松紧和电脉冲的选择上，总结前人的经验，并制定合理的解决措施，由于线切割加工往往是最后一道工序，如果发生变形将造成难以弥补的损失，所以在制定线切割加工工艺时，必须慎之又慎。
线切割检验：
程式设计图进入设计室后，应先对蓝图之加工指示标注并确认，发现疑问及时修改并重置。
线切割工件签收和蓝图确认：
当工件进入工段后，主管或生管应首先对程式及工件进行对比检查，如有不符应随时做出处理。
工件装夹前的检查：
尺寸验证：
将工件和切割有关的部位作尺寸检查，上道工序有漏检或误差时，应送上工段做异常处理。
直角度的检测：
对于工件加工时定位基准对刀面应控制在每50mm厚不大0.02mm，如有异常应做异常处理并送交上工段重制或修复。
平面度检测：
如工件断差较大或为薄类零件时，应对其平面度进行验证，零件的表面，一般平面误差每10mm不大于0.001，如有异常，应做异常处理，并送交上工段重制或修复。
工件外观检查：
对塑模，沖模零件成型面或刃口面有伤痕等异常作异常处理，并送交上工段重制或修复。
预孔的检查：
对上工段的预孔做个数的检查，如有漏做或未穿应及时补打预孔。
垫片的检测：
对于各类垫片內孔之公差尺寸按照0～+0.1mm检测，外形之公差尺寸按照0～-0.1mm检测，厚度尺寸公差按照检验规范检测。
加工中工件的检查 定位加工或入子加工时，应对首件全面检测，确认无误后方可继续加工，多件加工应做不定期抽检，每三件不少于一件。
重叠加工时，每次抽检不少于一件。
切片加工一般单边预留0.03～0.10mm或按客戶预留，切片工件应每5片（或切割5 刀作一次抽检。
各类模板在加工过程中都应和沖子或相应圆柱销或PIN相配做。
加工后工件的检测模板类零件由于常规检测仪器的局限性，检测时可用OGP或工具显微镜检查，并保证刀口侧面对表面垂直度的要求，对于型狀较小的模板二次元线性高度规检测。
对于入块的检测应对整个形位进行测量。
对于有沖子的入块配做加工，我们应按实际配做，保证精度要求。
3.8铣偏势
是把工件放在直立铣床，用合适的模具，合适的铣刀具，正确的按照图纸加工工件，做好后要用相对的量具，正确的测量出来，以保证工件的合格率。
由于上道工序做好后，工件产生了毛刺，很容易砸伤受，所以要用工具把毛刺去掉，抛光是把工件，用合适的抛光轮，将工件合理的按照图纸要求，加工亮产生外观的好看。
3.9热处理
是相同的材料零件，因其大小、形状不同，热处理的效果就不同。
1.尺寸效应：
钢材的力学性能随其形状、尺寸的改变而变动。
通常是尺寸愈大，在相同的冷却介质中热处理的淬透深度变浅，力学性能愈低。
2.质量效应：
指零件的质量（重量）不同，热处理的最终结果不同，尤其在淬火工艺中表现最明显。
通常工件直径越粗，越难以淬透。
工件越大，淬火越难。
质量不同造成的热处理结果差别就大。
质量效应是从工件大小的角度分析淬火效果。
淬透性是从钢材的材料角度分析淬火效果。
淬透性好的工件质量效应就小，也就是说，淬透性能改善质量效应。
3.形状效应：
指淬火效果受零件形状的影响，棒、板、球的形状不同，它们的淬火效果不同，此外，相同零件上的不同淬火部位的冷却方式有差异，淬火效果也不同。
工件的“尺寸、质量、形状”达到图纸要求。
3.10抛丸等处理
是把工件用，抛丸机使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。
然后电解去毛、清洗、抛丸处理、粗磨外径、精磨销孔、精磨外径、探伤，退磁。
用探伤仪对工件操作中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射,反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质最后在修复好工件。
退磁是把工件上携带的磁性，用正确的法发把磁性去掉，使他不影响罗盘等物件。
外观全检是用相关仪器对工件，上下左右内布部的测量，以确保工件的整体质量。
接着综合检验、尺寸全检、清洗，防锈、入库。
机械零件的装配清是在机械现场装配的过程中，对于一些长期存放或者工艺原因导致铁锈、铁屑、油污等问题的零件，必须要进行清洗工作后才能装配。
这是一道比较精细的工序，如果清洗不当或者装配不到位，会影响装配质量和装配进度，最后影响整机的运行。
因此，掌握正确的清洗装配方法及工艺是非常必要的，然后在在工件涂一层防锈油，确保工件的完好。
第四章加工中的检验与成品包装
4.1首检检验。
当机器经过一夜后，刀具和装夹的刀片，都会产生热胀冷缩的变化，所以当机器打开后，要先调试尺寸，你确保尺寸的，做好两个合格的工件后，拿去由检验员，检测数据，，最后在由检验员送到检测中心，对工件的倒角角度的大小，平面的粗糙度，图纸的3个直径进行检测。
4.2抽检检验。
当机器运转一定的时间后，产品回发生变化，这时要对工件尺寸进行调整，这时检验员，就会随机拿几个，你做的工件进行检测，看工件是否符合图纸要求，符合就继续生产，不符合就要自己对所有做好的工件，全部测量。
4.3总检检验。
是对每个完成的工件，所有的尺寸进行测量，合格的装盘，不合格的报废，一确保工件尺寸的完好。
4.4包装运输要求
包装的基本原则：
产品的包装要符合科学、经济、美观，节约有限的资源，使用合适的包装。
产品是包装的中心，产品的发展和包装的发展要同步。
长途包装运输指省外的客户的产品包装运输，包括散件包装运输和整体包装运输；短途包装运输指省内的客户的产品包装运输，也包括散件包装运输和整体包装运输。
散件包装运输是指产品按单台套独立包装部件、零件，送到客户手中后，再组装成套的包装运输。
整体包装运输是指产品按单台套整体装配完成再包装以后，送到客户手中的包装运输，确认产品型号及已经检验合格；清洁产品表面：
产品表面的清洁，用毛刷或绒布清洁。
包塑料充气垫膜，用不干胶封口；贴产品标示签。
标示签应注明产品代号、件号、名称、外形尺寸、数量（数量按照单台套包装）、净重、颜色；用不干胶固定在零部件外表面易于观察处。
包毛毯，用不干胶封口；转角处包瓦楞纸，用不干胶贴紧；用草绳捆缚；草绳的捆缚，按照整洁、美观、紧固为原则，可采用螺旋法捆缚，也可采用缠绕法捆缚，绳与绳之间间距200～300mm。
表面用记号笔在不干胶上书写产品件号与数量。
标签：
产品件号与数量书写一定要写在产品醒目的地方，用记号笔书写及标示签书写的内容应清楚、完整、正确；产品标示签所反映的内容及记号笔书写的内容与所标示的零、部件及本台套明细表相符。
检验：
外观检验：
产品包装完好，无裸露。
草绳捆缚良好；产品标示签所反映的内容及记号笔书写的内容与所标示的零、部件及本台套明细表相符。
装车：
整车散装。
整车散装的原则是大、重的产品先装，小、轻的产品最后装；产品间距要合适，产品间以及产品与车身之间要垫硬泡沫等减震保护措施，防止运输途中产品磕碰变形。
第五章全文总结
主要介绍了挺柱件产品中零件的成形方法、机械加工工艺过程及其装备、加工质量控制、零件装配等，包括了金属切削过程及其基本规律，机床、刀具、夹具的基本知识，取得了不错的经济效益。
实践了机械加工工艺规程，机械加工精度及表面质量的概念及其控制方法，典型的先进制造技术等。
加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀。
该加工工艺虽然说具有很大的实际应用价值，在实践中也是可行的。
但是，和先进制造加工技术相比，和控制精度更高的设备相比，还需要进一步学习研究，需要不断的改进工艺，进一步提高。
附录编制的加工程序
06211；
N10M8;
N10T707;
N20G97M3s1600;
N30M8;
N40G0X32.6;
N50Z0;
N60G1Z-0.74F0.05;
N70G1X32.45F0.08;
N120G0Z3.0;
N130M5;
N150G97M4S1600;
N160G0X-29.44;
G1Z1.0F0.1;
G1Z0.5F0.05;
N170G1Z-9.0X-28.97F0.08;
N180G1Z-12.7F0.08;
G1Z-12.9F0.04;
N110G1X-1W0.06F0.08;
N120G0Z3.0;
N130M5;
N150G97M4S1600;
N160G0X-29.44;
G1Z1.0F0
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