HACCP培训教材.docx

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HACCP培训教材

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第一讲：

HACCP计划的模式及其实施的必要条件

一、简单介绍HACCP体系的起源及发展，和大家共同学习什么是HACCP体系。

1.HACCP体系的起源及发展

早在上世纪50年代初化学工业就已经开始运用HACCP体系的基本原理；

食品工业中HACCP体系的起源与Pillsbury公司的一项食品生产研究计划有关。

1959年Pillsbury公司结合美国航空航天局的零缺陷方案建立了HACCP体系

1971年Pillsbury公司在美国国家食品保护会议上首次将HACCP体系公布于众，

1973年FDA将HACCP体系开始运用于低酸罐头食品生产；

1974年以后HACCP概念开始大量出现在科技文献中，但在1974-1984年它的应用停滞。

1985年美国国家科学院发表了“食品和食品原料微生物标准”，再次点燃了对HACCP的兴趣；

1988年国际食品微生物标准委员会在其第四卷出版物中介绍了食品安全和质量中的HACCP，从此HACCP概念国际化；

20世纪90年代：

由于HACCP在水产品中取得了显著的效果，美国食品药品管理局强制性要求进出口水产品加工者都必须执行HACCP，93年国际食品法典委员会[简称CAC，由联合国粮食与农业组织（FAO）和世界卫生组织（WHO）联合创建]开始鼓励各国使用HACCP，并在1997年制定了《HACCP体系及其应用准则》，指导各食品行业对HACCP的应用。

1.HACCP体系的概念

2.HACCP体系是一种保证食品安全与卫生的预防性管理体系，其英文全称为HazardAnalysisCriticalControlPionts（危害分析与关键点控制），HACCP体系运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评价等方面的原理与方法，对整个食品链中实际存在和潜在的危害进行危险性评价，找出对终产品的安全甚至包括质量有重大影响的关键控制点，并采取相应的预防/控制措施及纠偏措施，在危害发生之前就控制它，从而最大限度地减少那些对消费者具有危害性的不合格产品出现的风险，实现对食品安全、卫生以及质量的有效控制。

3.HACCP计划的概念

HACCP计划是将进行HACCP研究的所有关键资料集中于一体的正式文件，其中包括食品安全管理中所有关键部分的详细说明。

二、HACCP计划的模式

既然HACCP计划是文件，那就有它存在的格式或模式。

不同的国家对HACCP计划有不同的模式，即使在同一国家不同的管理部门在各种食品生产过程中推行的HACCP计划也不尽相同。

目前，得到大家公认的、食品法典委员会HACCP工作组承认的HACCP模式主要有两种：

美国FDA提出的5步法和加拿大CFIA提出的12步法。

1.美国食品药品管理局的5步法：

（1）制定HACCP计划的必备程序和预先步骤。

必备程序为GMP和SSOP；预先步骤包括：

组建HACCP小组、描述食品和销售、确定预期用途和消费人群、建立流程图、验证流程图；管理层的承诺。

FDA认为没有这些必备的程序和预先步骤可能导致HACCP计划的设计、实施和管理失效。

（2）进行危害分析。

具体工作包括：

建立危害分析表、确定潜在危害、分析潜在危害是否是显著危害并给出判断依据、指出显著危害的预防措施（原理1）、确定是否是关键点（原理2）。

（3）制定HACCP计划表。

具体过程包括：

填写HACCP计划表、建立关键限值（原理3）、建立监控程序（原理4）、建立纠偏措施（原理5）、建立验证程序（原理6）、建立记录管理程序（原理7）。

（4）完成验证报告。

具体工作包括：

确认制定HACCP计划的科学依据、确认CCP点的情况、验证HACCP计划的实施情况。

（5）编制HACCP手册。

具体内容包括：

封面（名称、版次、制定时间）；公司背景材料（公司名、公司地址、注册编号等）；总经理颁布令（总经理手签）；公司简介（附厂区平面图）；公司组织结构图；HACCP小组名单及职责；产品加工说明；产品加工工艺流程图；危害分析工作单；HACCP计划表格；验证报告；记录空白表格；培训计划；培训记录；SSOP文本；SSOP有关记录。

2.加拿大食品检验局的12步法：

（1）组建HACCP小组

（2）产品描述

（3）确定预期用途；

（4）建立工艺流程图及工厂人流物流示意图；

（5）现场验证工艺流程图及工厂人流物流示意图；

（6）列出每一步骤的危害（原理1）；

（7）运用HACCP判断树确定CCP（原理2）；

（8）建立关键限值（原理3）；

（9）建立监控程序（原理4）；

（10）建立纠偏程序（原理5）；

（11）建立验证程序（原理6）；

（12）建立记录保持文件程序（原理7）；

通过对以上两种模式的了解后，我们可以发现，虽然他们的提法不一样，但他们的所包含的内容基本上是一致的，因此，在实际工作中，只要制定的HACCP计划涵盖了HACCP的7项基本原理，为HACCP计划的实施提供了必备的基础条件，且能够符合本公司的实际情况，那么这个HACCP计划都是可行的。

三、HACCP计划实施的必要条件

1.两个必备的程序：

HACCP体系必须以良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）为基础，通过这两个程序的有效实施确保对食品生产环境的卫生控制。

2.管理层的支持：

制定和实施HACCP计划必须得到管理层的理解和支持，特别是公司最高管理层的重视。

因此，管理层应该了解HACCP原理，只有当各级管理者真正理解HACCP的内涵，了解HACCP能为公司带来利益，知道HACCP的内容及所需要的资源，才能真正支持HACCP计划的实施。

在此，管理层需要支持的主要内容包括：

批准开支，批准实施公司的HACCP计划，批准有关业务并确保该项工作的持续进行和有效性，任命HACCP组长和组员，确保HACCP小组所需的必要资源，建立一个报告程序，确保工作计划的现实性和可行性。

3.人员素质及培训：

人员是HACCP体系成功实施的重要条件。

因为HACCP体系体系必须依靠人来执行，如果员工既无经验也没有经过很好的培训，就会使HACCP体系无效或不健全。

4.建立校准程序：

通过校准程序能确保所有产品品质和安全的检验、测试或测量器具均能得到有效维护和保养。

如温度计、金探仪、电子秤等。

5.确立产品标识和追溯程序：

要标识的内容有产品描述、级别、规格、包装、保质期限、批号、生产商和生产地址；产品的可追溯性包括能确定产品过程的输入和输入物的来源，产品发往的位置。

6.建立产品回收计划：

回收计划的建立可以保证凡是有公司标志的产品任何时候都能在市场上进行回收，能有效快速和完全地进入调查程序。

第二讲制定HACCP计划的必备程序和预先步骤

一.GMP、SSOP和5S的基本知识

1.GMP：

GMP即良好操作规范，作为HACCP体系建立和实施的必要条件，其主要内容是要求生产企业具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产知识和严格的操作规范，以及完善的质量控制与管理体系。

它要求企业必须从原料接受直至成品出厂的整个过程中，进行完善的质量控制和管理，防止出现质量低劣的产品，保证产品质量。

为了达到这些要求，她它主要从以下几点对食品企业进行了硬性规定：

A.工厂的设计与设施

a.厂址选择与生产环境（厂址选择、厂区布置）

b.规范化厂房的设计与建筑特点

c.规范化厂房所要求的设施（空气处理系统、防鼠防虫设施、采光照明设施、清洗消毒与卫生设施、水处理设施、废水废弃物处理设施）

B.加工设备（材料要求、易于清洗消毒的程度、安全等）

C.生产卫生要求：

a.生产环境卫生

b.人员卫生

c.原辅料卫生

d.生产用水卫生

e.盛装容器及包装材料卫生

f.储存与运输卫生（原料和成品）

g.工艺技术卫生

D.生产管理和质量管理文件

a.标准（技术标准、管理标准、卫生标准）

b.记录（生产记录、质量管理记录）

2.SSOP：

HACCP的另一个必要程序就是SSOP。

SSOP即标准卫生操作规范，它其实是食品企业为了保证达到GMP所规定的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持。

一般来说，涉及到产品本身或某一加工工艺、步骤的危害是由CCP来控制，而涉及到加工环境或人员等于有关的危害通常是由SSOP来控制比较合适。

在有些情况下，一个产品加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析显示没有显著危害，但是所有的加工厂都必须对卫生状况和操作进行监测。

因此，SSOP（卫生标准操作程序）至少包括一下8项内容：

（1）、与食品接触与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；

（2）、与食品接触的表面（包括设备、手套、工器具等）的清洁度；

（3）、防止发生交叉污染；

（4）、手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；

（5）、防止食品被污染物污染；

（6）、化学药品的标记、贮存和使用；

（7）、员工的健康与卫生控制；

（8）、虫害的防治。

3.5S

为了能使现场的卫生彻底达到GMP和SSOP中的规定，最好的方法就是在现场进行5S管理。

因此，我们公司的HACCP计划中包含了5S计划，所以有必要对5S进行一下了解。

5S是20世纪50年代起源于日本的一种现场管理方法，其目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。

所谓5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。

a）整理：

在工作现场将物品区别为有用的与无用的，只保留有用的东西，清除不需要的东西；

b）整顿：

把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

c）清扫：

将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

d）清洁：

维持以上整理、整顿、清扫后的局面，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理；

e）素养：

通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。

由5S的基本含义来看，5S的5个部分不是孤立的，它们是一个有机整体。

整理、整顿、清扫是进行日常5S活动的具体内容；清洁则是指对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，以便能够使整理、整顿、清扫工作持续开展，保持好的整理整顿清扫水平；素养是要求员工建立自律精神，养成自觉进行5S活动的良好习惯。

它们的关系可以用下图表示：

二、HACCP体系的常用术语

步骤（Step）：

指从产品初加工到最终消费的食品链中（包括原料在内）的一个点、一个程序、一个操作或一个阶段。

控制（Control）

为保证和保持HACCP计划中所建立的控制标准而采取的所有必要措施。

（名词：

指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况）

控制点（ContolPoint）

能够对生物、物理、化学因素进行控制的任何点、步骤或过程

关键控制点（CriticalControlPoint（CCP））:

能对食品安全危害实施控制从而加以预防消除或把其降低到可接受水平的加工点步骤或工序

关键限值（CriticalLimit）:

与关键控制点有关的预防措施都必须满足的要求，区分产品可接受与不可接受的参数

操作限值（OperatingLimits）：

比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离风险的标准。

判断树（DecisionTree）:

用来确定关键控制点的一系列特定问题的组合

控制措施（ControlMeasure）：

指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。

纠正措施（CorrectiveAction）:

组织为满足体系要求并促进其不断完善所采取的纠正偏离与消除不符合的措施

组织（Organization）

指在食品链中从原料准备加工包装贮存销售直至使用阶段提供产品或服务的机构

HACCP计划（HACCPPlan）:

为确保对影响食品安全的危害实施控制遵照HACCP原理而制定的书面计划

HACCP体系（HACCPSystem）:

识别评估并控制影响食品安全的危害的食品安全管理体系，是通过实施HACCP计划而获得的结果。

危害（Hazard）:

指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。

（危险指人群暴露于食品危害后造成不良健康影响的估计可能性和严重性。

）

显著危害（SignificantHazard）：

有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。

危害分析（HazardAnalysis）:

指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。

流程图（FlowDiagram）:

指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的连续性描述。

监控（Monitoring）:

执行计划好的一系列观察和测量从而确定关键控制点是否在控制之内（为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计划地连续观察或检测。

）

预防措施（PreventiveMeasure）:

用于控制已确定的食品安全危害的物理的化学的或其它方面的措施

必备程序（PrerequisitePrograms）：

为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。

良好生产规范（GoodManufacturePractice,简称GMP）：

是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。

它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。

卫生标准操作程序（SanitationStandardOperatingProcedure，简称SSOP）：

食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。

具体可包括以下范围：

水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、贮存和使用；雇员的健康情况；昆虫和鼠类的消灭与控制。

HACCP小组（HACCPteam）：

负责制定HACCP计划的工作小组。

确认（Validation）：

证实HACCP计划中各要素是有效的。

验证（Verification）:

除监控以外所应用的方法程序测试和其他评估用以确定组织的有关产品安全的一切活动是否满足HACCP计划的要求

三、HACCP计划的预先步骤

1.组建HACCP小组（小组的职责、各组员的职责及要求余总监已详细和大家讲过）

2.进行产品描述：

需要描述的内容：

产品性能、产品用途、食用方法及安全信息（成分、理化结构、加工方式、包装、保质期、贮存条件、装运方式等）

3.确定预期用途：

销售地点、目标群体

产品的描述和预期用途一般用表格形式在同一个表格中体现出来。

4.绘制生产流程图

流程图要包括的内容：

A.所有原料、包装的详细情况，包括配方的组成、必须的贮存条件等。

B.生产过程中一切活动的详细资料。

C.整个生产过程中的温度-时间图。

D.设备类型和设计特点。

E.返工或再循环产品的详细情况。

F.生产过程中的人流、物流图。

G.贮存条件（地点、时间、温度等）

格式：

比较普遍的是使用简洁的词语和线条来绘制。

5.现场验证生产流程图

由于流程图的精确性会直接影响到危害分析结果的准确性，因此，生产流程图绘制完毕后，必须由HACCP小组经过确证。

第三讲HACCP计划的七个基本原理

一、进行危害分析，建立预防措施

主要包括三个部分的内容：

危害识别（生物的、化学的、物理的）、危害评估（用以确定显著危害）、建立预防措施

1.危害识别：

生物危害（细菌、真菌、病毒、寄生虫等）

化学危害（天然的、添加的、外部或偶然的）

物理危害

2.危害评估：

通过危害评估可以判断已识别的危害是否为显著危害，作为显著危害有两个必要条件——可能性和严重性，缺少一项就不能成为显著危害。

3.建立预防措施：

对已确认的显著危害建立有效的预防措施。

生物的：

加热控制

化学的：

加工控制（添加剂）、标识控制（有害物质）、来源控制（原料）、生产控制（杀虫剂）

物理的：

加工控制（金探、X光）、来源控制

二、确定关键控制点

关键控制点分为两类：

可以消除或预防危害的、能最大限度的减少或降低危害的。

在HACCP研究中通常使用CCP决策树确定关键控制点，CCP决策树由一系列问题组成，通过对这些问题的回答就可以判断某一步骤是否是CCP。

问题1：

这一步是否存在危害？

是什么危害？

↓

是

↓

问题2：

对已识别的危害是否采取了预防措施？

←改进加工步骤、过程或产品

↓↘↑是

是否→是否有必要采取措施？

↓↘

问题3：

采取的措施是否能消除危害或将危害减少到可接受的水平？

否→不是CCP→停止

↓↘

否是→CCP

↓

问题4：

危害是否有可能增加到不可能接受的水平？

↓↘

是否→不是CCP→停止

↓

问题5：

后道工序是否能消除危害或将危害减少到可接受水平？

↓↘

是否

↓↘

不是CCP→停止CCP

三、确定关键限值

1.确定关键限值的依据：

公布的数据（文献、法规、公司及供应商记录等）、专家的建议、实验数据（微生物方面的）、数学模型（预测微生物模型）

2.关键限值的类型：

化学指标（原材料和加工过程）、物理指标（金属、温度和时间等）、微生物指标（用于控制原料和验证产品）

危害分析工作单

配料/加工步骤

确定在这步中引入的、控制的或增加的潜在危害

潜在的安全危害是显著的吗？

（是/否）

对第3列的判断提出依据

应用什么预防措施来防止显著危害？

这步是关键控制点吗？

（是/否）

原辅料/包装材料采购、验收

（1）

生物危害：

致病菌（大肠杆菌等）

是

原辅料材料带入

1.控制供应方

2.供方出具合格证书或化验报告

3.进货验收

4.抽样送区级质检机构

5.后面的醚化洗涤烘干工序可使大肠杆菌等致病菌降低到可接受的水平

是

化学危害：

农药残留、有害元素、化学物质

是

物理危害：

金属等杂质

是

金属探测器控制

醚化

（2）

生物危害：

无

否

化学危害：

NaCl、NaOH

是

1.反应生成氯化钠

2.NaOH未反应完全

洗涤过滤工序可使氯化钠、氢氧化钠、pH化学指标达到可接受的水平。

物理危害：

无

洗涤过滤

（3）

生物危害：

无

是

化学危害：

NaCl、NaOH、余氯

是

1.洗涤水流量小。

2.蒸汽压力小。

3.原料水中带入。

1.严格按照工艺规程、工艺卡片操作，使这些化学危害达到可接受的水平。

2.控制供应方、供方出具合格证书或化验报告、水质检测、抽样送区级质检机构、锅炉房用水进一步处理。

物理危害：

无

造粒与湿粉碎

（4）

生物危害：

飞虫等

是

造粒机进风口吸入飞虫

1.进风口安装孔径<1.5mm不锈钢纱网。

2.每班检查清理不锈钢纱网。

是

化学危害：

无

物理危害：

无

烘干

（5）

生物危害：

飞虫等

化学危害：

无

物理危害：

无

是

进风口吸入飞虫。

1.烘干温度按照工艺规程操作。

2.进风口安装孔径<1.5mm不锈钢纱网。

3.每班检查清理不锈钢纱网。

是

配料/加工步骤

确定在这步中引入的、控制的或增加的潜在危害

潜在的产品安全危害是显著的吗？

（是/否）

对第3列的判断提出依据

应用什么预防措施来防止显著危害？

这步是关键控制点吗？

（是/否）

成品粉碎

（6）

生物危害：

飞虫等

化学危害：

无

物理危害：

无

是

进风口吸入飞虫。

1.进风口安装孔径<1.5mm不锈钢纱网。

2.每班检查清理不锈钢纱网。

是

混同

（7）

生物危害、物理危害、化学危害均无

否

否

包装

（8）

生物危害：

致病菌

化学危害：

铁、砷、重金属等

物理危害：

无

是

包装袋、设备、操作人员、工作服不清洁会引入污染

1.供方提供包装材料的微生物检测报告。

2.SSOP控制设备、操作人、工作服的清洁。

3.成品检测，不合格品控制。

是

是

金属探测

（9）

生物危害：

无

化学危害：

无

物理危害：

金属异物

是

设备螺钉等金属物脱落。

1.金属探测器控制；

2.不合格品控制。

是

贮存

（10）

生物危害：

致病菌

化学危害：

无

物理危害：

无

是

1.库房温度、湿度达不到要求会引起致病菌繁殖。

2.脏的托盘有致病菌。

1.控制库房温度、湿度达到规定的要求。

2.给成品库房安装紫外线灯照射；

3.控制托盘供应方

是

运输

（11）

生物危害：

无

否

否

化学危害：

无

物理危害：

无

设施设备

和布局（12）

生物危害：

无

是

成品金属探测器可控制

否

化学危害：

无

物理危害：

金属异物

清洗消毒

（13）

生物危害：

无

化学危害：

洗涤剂、消毒剂

物理危害：

无

否

1.设备内部使用高温蒸汽消毒。

2.设备外部用高压空气吹扫。

3.员工手、衣物等的消毒用75％食用酒精

4.包装车间、库房用紫外线灯照射消毒。

否

卫生控制（14）

生物危害：

致病菌

化学危害：

无

物理危害：

无

是

环境与个人不清洁会带入污染

1.SSOP控制环境与个人卫生

2.包装与贮存CCP可控制

否

HACCP计划表

关键

控制点CCP

显著的危害

控制

措施

每个预防措施的关键限值

监控

纠偏措施

验证

记录

对象

地点

方法

频率

人员

CCP1

原辅料、包装材料采购验收

致病菌（大肠杆菌等），农药残留，有害元素，化学物，杂质

对供应商合格评定

验收、抽检

供方提供检验报告符合相关产品国家卫生标准

原辅料包装材料来自合格供方

原辅料、包装材料仓库

对合格供方评定和进行进货验收抽检

每批

采购员化验员

1.拒收

2.对采购程序执行情况审查

3.对供方重新考察

1.检验报告

2.查验收记录

3.抽样送检、自检

1.原辅料验收记录

2.检验报告

3.退货单

CCP2

洗涤

氯化钠、氢氧化钠、pH

氯化钠不能超过1.0％，pH在4.0-8.0

一次洗涤水流量在1.2-1.5m3/h,二次洗涤水流量为1.0-1.2m3/h,蒸汽压力压力0.08MPa。

洗涤机

洗涤工序

洗涤

每批

经培训的操作人员

1.加大水量

2.用水质较好的水。

1.查操作记录

2.抽样检验报告

1.洗涤工艺记录

2.检验报告

CCP3

造粒

飞虫等

安装不锈钢纱网

纱网<1.5mm

造粒机进风口

造粒工序

检查清理纱网

每班

操作人员

每周更换纱网，三天清理一次。

1.查清理记录

清理记录

CCP4

烘干

致病菌（大肠杆菌等）

高温烘干

120℃

2h以上

纱网<1.5mm

烘干机

烘干工序

测量温度、控制时间

每批

经培训的操作人