荆新线一级路改建工程施工方案Word格式文档下载.docx
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必须机械摊铺机。
③压实设备：
3Y18~21三轮压路机不少于2台，YZ21以上振动压路机不少于1台，同时压实设备要与出料、摊铺速度相匹配；
④养生设备：
20吨以上洒水车2台以上；
⑤其他设备：
切割机至少1台；
运输车辆要满足施工需求；
供电设备齐全，满足施工用电需求等。
（2）沥青面层施工机械
沥青混合料拌和设备采用自动控制的间歇式拌和机，每小时产量不低于120吨；
②压实设备：
轮式压路机、双轮钢筒式振动压路机（6～8T或10～12T）不少于1台，三轮钢筒式（12~15T）不少于1台，胶轮压路机（9轮或11轮）不少于1台；
③摊铺设备：
摊铺宽度最少为9.5米，且宽度可调的，自动方式调节摊铺厚度及找平的履带式摊铺机；
④运输车辆：
总运力大于拌和机产量，每台汽车载重量不小于5吨；
运输车应有紧密、清洁、光滑的金属底版、墙板，并配备保温帆布蓬（大小能覆盖整个车厢）。
三、材料管理和质量指标
1、拌和场各项制度标牌必须完善，必须有拌和站材料使用规定、拌和站安全操作规程、材料配合比等制度标牌。
2、拌和场地必须硬化，统一规划，保持拌和场进出道路畅通。
正式开工前材料储备数量要足够。
3、材料进场必须制定严格的检查验收制度，专人负责按批或按量进行质量抽检，每天作好检查记录备查，杜绝不合格材料进场。
工地现场加工的材料必须经过质量检测达到合格。
并必须经过旁站监理签字认可后方能使用。
4、拌和场的材料必须分类堆放整齐，不得混淆堆放，每种材料上面都必须放置该材料的标牌，注明材料名称及主要质量指标。
5、所有使用材料，必须有合格的相关证明文件和检测试验报告。
没有或不合格的，一律拒收。
6、各种材料要求及重要技术指标必须过到相关标准：
（1）水泥：
采用P.S.A32.5#水泥，其技术指标都要达到国家标准，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥；
（2）中（粗）砂：
采用荆州、荆门或沙洋黄砂，其细度模数为Ⅱ区中砂，含泥量≯1%；
（3）面层矿料：
包括1~2碎石、瓜米石、石屑，达到以下要求：
指标
其它层次
表面层
压碎值（%）
＜28
＜26
洛杉矶磨耗损失（%）
≤30
≤28
表观相对密度（t/m3）
≥2.5
≥2.6
吸水率（%）
≤3.0
≤2.0
坚固性（%）
≤12
细长扁平颗粒含量（%）
泥土含量（%）
≤1
软石含量（%）
≤5
≤3
杂岩含量
＜1
（4）沥青指标如下：
针入度（25℃，100g,5s）（0.1mm）
60~80
延度（5cm/min,15℃）（cm）
≥100
软化点（℃）
44~45
闪点（COC）（℃）
≥260
含蜡量（%）
＜2.2
密度（15℃）（g/cm3）
实测记录
溶解度（%）
不小于99.5
动力粘度（三氯乙烯）（60℃）（Pa.s）
200±
20
薄膜加热试验
质量损失（%）
≤0.8
针入度比（%）
≥55
163℃,5h
延度（25℃）（cm）
≥50
延度（15℃）（cm）
≥70
四、路面结构
从下到上路面结构依次有垫层、底基层、基层、面层。
1、新建加宽部分路基顶层处治
新建加宽路段路基顶层应铺筑20cm厚石灰渣石或20cm厚石灰土改良，以保证路基的整体强度和稳定性达到设计标准。
加宽路段的路基顶面设计高程和旧水泥路面高差20cm。
2、新建加宽部分路面结构形式
（1）底基层：
厚度为20cm级配碎石，
（2）沥青下封层，
（3）下基层：
厚度为18CM的4.5%水泥稳定级配碎石，
（4）上基层：
厚度为18CM的5%水泥稳定级配碎石，
（5）沥青下封层，
（6）面层：
厚度12CM（8+4）沥青砼面层。
3、旧水泥砼路面加铺路面结构形式
旧水泥砼路面碎石化，
（2）下基层：
（3）上基层：
（4）沥青下封层，
（5）面层：
4、旧沥青路面（基层为水泥稳定碎石）加铺改造路面结构形式
维特根机械翻新厚度为18CM的水泥稳定级配碎石，
（2）基层：
（3）沥青下封层，
（4）面层：
5、城镇路段（初步方案）
采取碎石化施工后，加铺沥青砼面层及一层厚度20CM的5%水泥稳定级配碎石基层，有病害的须处置病害。
（1）基层：
厚度为20CM的5%水泥稳定级配碎石，抗压强度不小于3.5MPa。
（2）沥青下封层。
（3）面层：
五、施工方案
1、路基整修
按照施工图设计对老路基进行清平碾压，对弯沉值偏大或路基强度达不到要求的路段，必须对其进行处治换填碾压，压实厚度超过20cm的必须分层碾压，直到路基压实度、弯沉值检测达到设计要求。
2、垫层施工
工艺流程：
清平路基→施工放样→堆放渣石（石灰消解）→拌和→摊铺整形→碾压→养生
施工要求及要点：
⑴石灰渣石配比必须计量准确，掺配均匀。
可用相关机械掺拌（如装载机或挖机）。
⑵石灰使用前必须充分消解，消解时间不得少于7天；
没有完全消解的不得使用。
⑶摊铺应挂线施工，严格控制松铺厚度和摊铺宽度。
⑷渣石粒径不得过大（不大于7CM），过大的必须剔除。
⑸混合料应处于最佳含水量时，用符合施工要求的压路机碾压至达到设计压实度要求。
⑹压路机压实方法和遍数：
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；
设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2~1/3轮宽，压完路面全宽为一遍；
压路机碾压方法是先用YZ18型以上振动压路机静压1~2遍，再振动碾压3~4遍，其后用3Y18~21型三轮压路机碾压5~6遍。
超高路段内侧应多碾压2~3遍；
同时，碾压遍数应满足压实达到规定的设计压实度所需的遍数。
3、级配碎石底基层施工
⑴底基层的级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石（如37.5～19mm，19～9.5mm，9.5～4.75mm的碎石）及4.75mm以下的石屑组配而成，其最大粒径宜控制在31.5mm以下。
⑵级配碎石层施工时，应遵守下列规定：
①颗粒组成应是一根顺滑的曲线。
②配料必须准确。
③塑性指数应符合规定。
④混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。
⑤在最佳含水量时进行碾压，压实度按重型击实试验法确定的要求直到达到96％。
⑥应使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超15~18cm。
用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm。
⑦级配碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。
⑶级配碎石底基层应采用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺混合料。
材料
⑴碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20％。
碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。
⑵石屑或其他细集料可以使用一般碎石场的细筛余料，也可以利用轧制沥青表面处治和贯人式用石料时的细筛余料，或专门轧制的细碎石集料。
也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑。
天然砂砾的颗粒尺寸应该合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒。
天然砂砾或粗砂应有较好的级配。
⑶级配碎石底基层颗粒组成和塑性指数应符合表3.1中2号级配的规定。
⑷级配碎石底基层所用石料的压碎值应不大于30％。
表3.1未筛分碎石底基层颗粒组成范围
编号
通过质量百分率（%）
项目
1
2
筛孔尺寸
（mm）
53
100
37.5
85～100
31.5
69～88
83～100
19.0
40～65
54～84
9.5
19～43
29～59
4.75
10～30
17～45
2.36
8～25
11～35
0.6
6～18
6～21
0.075
0～10
液限（%）
塑性指数
＜6（或9①）
注：
①在潮湿多雨地区，塑性指数宜小于6，其他地区塑性指数宜小午9。
混合料拌合
⑴级配碎石混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和，如强制式拌和机、卧式双转轴桨叶式拌和机、普通水泥混凝土拌和机等。
⑵宜采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑，按预定配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料。
不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离，分别堆放。
细集料应有覆盖，防止雨淋。
⑶在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都能达到规定的要求。
⑷在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。
摊铺及碾压
⑴应用沥青混凝土摊铺机或其他碎石摊铺机摊铺碎石混合料。
摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。
⑵整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；
在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；
后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h。
⑶路面的两侧应多压2～3遍。
⑷严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
⑸横向接缝按下述方法处理：
用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。
必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。
⑹应避免纵向接缝。
如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料。
在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。
在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：
①在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；
②在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；
③如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。
4、基层施工
清理下承层→施工放样→拌和→运输→摊铺→整形→碾压→接缝处理→养生
施工要求及重点：
施工放样
⑴下承层表面应平整、坚实，病害处治彻底并清扫干净，具有规定的宽度和横坡度。
⑵恢复中线，直线段每20M设一桩，曲线段每10M设一桩，并在路基两侧路肩外设指示桩。
拌和与运输
⑴堆料场地必须硬化。
⑵拌和机每盘拌和的混合料，应按施工配合比和拌和机容量计算决定；
拌和时间不得少于2分钟，保证拌和物均匀，出料前要检查是否拌和均匀，混合料的含水量要求大于最佳含水量1—2%，并应符合下列规定：
①进入搅拌机的水泥、石屑、碎石必须准确过秤，磅秤每班开工前应检查校正；
②严格控制加水量。
每班开工前，实测石屑、碎石的含水量，根据天气变化，由工地试验确定加水量。
⑶各种粒料的拌和必须按设计级配拌和。
运输：
⑴由于水泥稳定粒料的初凝时间为4小时，要求摊铺和拌和场注意衔接。
运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将拌好混合料运至铺筑现场。
⑵当摊铺现场距离拌和场较远时，混合料运输中应加覆盖以防止水份蒸发。
⑶施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥的终凝时间，按试验路段确定的合适延迟时间严格施工，超过延迟时间的混合料严禁使用。
摊铺
⑴摊铺时应在摊铺地段洒水，使下承层表面保持湿润。
⑵摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5—1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。
⑶松铺厚度：
松铺厚度根据松铺系数计算，松铺系数由试验段确定。
⑷施工时的横向接缝应符合下列要求：
①用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；
②人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；
整平紧靠方木的混合料；
③方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；
④将混合料碾压密实；
⑤在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；
⑥摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；
⑦如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
⑸应避免纵向接缝。
高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：
⑴在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；
⑵养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。
整形
⑴人工用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，根据实测的松铺系数，确定纵横段面标高，钉桩、挂线，利用锹耙按线整型，并再用路拱板校正成型。
⑵整形要按照规定的坡度和路拱进行，特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。
⑶整形过程中，必须严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
⑷初步整形后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。
碾压
⑴整形后，当混合料含水量略大于最佳含水量时用压路机碾压；
碾压过程中，混合料的表面应始终保持湿润。
（如水分蒸发过快或不足，应适当及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压）
⑵直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；
⑶严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证基层表面不受破坏。
⑷碾压过程中，如有“弹簧”应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或是换填新的混合料，使其达到质量要求。
⑸经过拌和、整形的混合料，宜在水泥初凝前（约4H）并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到密实度，同时没有明显的轮迹。
⑹碾压结束前，应仔细进行终平，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求；
必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
养生及交通管制
在养生期间应保证路面湿润，不应过湿或忽干忽湿；
养生方式采用麻袋覆盖养生，养生期不得少于7天，养生期间严禁除洒水车外的各种车辆通行。
5、沥青下封施工
材料要求
进场有关材料必须有厂家的技术标准、试验分析证明书等资料。
施工单位不得随意改变材料的来源，未经认证批准的材料严禁用于本工程。
沥青：
70#沥青，质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）的要求。
碎石：
采用瓜米石（0.5厘米—1厘米），要求无杂质，无灰尘。
级配规格符合要求；
压碎值≤16%，针片状≤15%，含泥量≤1%。
施工工艺
清扫上基层→熬油→撒油→撒瓜米石→碾压→养生
施工方案
⑴上基层验收合格后，方可进行沥青下封。
⑵清扫上基层，并撒水润湿，必要时铲除路表污垢，保持整洁无尘埃。
⑶将事先熬至160℃的沥青装入沥青洒布机。
⑷基层风干后，使用沥青洒布机均匀喷洒。
沿路基纵向半幅施工，循环喷洒，喷洒不得露白。
⑸沥青洒布后，用翻斗车转载瓜米石，按规定迅速向沥青封层表面均匀洒布石料，不均匀的地方用扫帚扫均匀。
⑹瓜米石洒布后用6—8t压路机静压一遍。
压路机应行驶平稳并不得刹车或调头，多余的瓜米石用扫帚扫除。
⑺碾压完毕后，原则上封闭交通7天。
如遇特殊情况，须经监理人员同意后，且达到12小时以上通行一般车辆，并限制车速小于5km/h，同时刹车或调头。
材料计算
⑴沥青：
1.2kg/m2
⑵瓜米石：
0.008m3/m2
质量控制要点
⑴洒布沥青时，气温不得低于10℃，风速适度，浓雾或下雨不得施工。
⑵沥青洒布机应配有不同稠度的沥青喷嘴，以便纠正喷洒超量、漏洒和少洒等问题。
⑶施工单位应使沥青下封段面保持良好的状态，当出现泛油时，应按指定用量补撒吸附沥青材料。
⑷养生期间内，一般不应开放交通，如果在沥青材料充分渗入之前需开放交通，为防止车轮粘沥青，应撒铺吸附沥青材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。
6、沥青砼面层施工
工艺流程：
施工放样→拌和→运输→摊铺→整型→碾压→接缝处理→清边
沥青混合料拌和
⑴沥青混和料应采用拌和机械拌制。
⑵沥青应采用导热油加热，要求沥青温度稳定，具有一定的流动性，以能使沥青混合料拌和均匀，出厂温度符合要求；
沥青加热温度不应超过170℃。
⑶沥青混合料油石比要符合设计要求。
拌和场拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
⑷开工前应先试拌，检测含水量，以便调节集料进料速度，确定集料加热时间和温度。
⑸集料级配应符合设计要求。
若集料级配发生变化或换用新材料时，应重新进行配合比设计，确保沥青混合料质量符合要求。
⑹出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测验运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
⑺沥青混合料施工温度应符合下列要求：
沥青品种
普通沥青（70号）
沥青加热温度
155~165℃
矿料加热温度
比沥青温度高10—30（165~195℃）
混合料出厂温度
正常范围145~165℃，超过195℃废弃
混合料运输到现场温度
不低于145℃
摊铺温度
正常施工
不低于135℃
低温施工
不低于150℃
初压温度
不低于130℃
不低于1145℃
终压温度
钢轮压路机
不低于70℃
轮胎压路机
不低于80℃
振动压路机
开放交通路表温度不高于
50℃
沥青混合料运输
⑴配足运输车辆，沥青混合料运输车的运量应大于拌和机生产能力或摊铺速度，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。
确保沥青混合料摊铺现场施工的最大化的连续性。
⑵沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输；
运输时应防止沥青与车厢板粘结。
车厢应清扫干净，车厢侧板和底版可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：
3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。
⑶从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置。
⑷运料车应采取覆盖蓬布等保温防雨、防污染的措施，夏季运输时间短于半小时，也可不加覆盖。
⑸连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10～30㎝处，并不撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
⑹沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。
不符合规定沥青混合料施工温度要求，或已经结成团块、已被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。
沥青混合料的摊铺
⑴清除封层上的石子、泥土、残渣、污物，污染严重时必须冲洗。
然后进行中线和高程测量。
⑵铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。
当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。
⑶沥青混合料应采用机械摊铺。
⑷摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
⑸沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，
⑹沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。
⑺对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
⑻摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并应为2～6m/min。
在铺筑过程中摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
当运平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
⑼用机械摊铺的混合料，不应用人工反复休整。
当出现下列情况，可用人工做局部找补或更换混合料：
①横断面不符合要求；
②构造物接头部位缺料；
③摊铺带边缘局部缺料；
④表面明显不平整；
⑤局部混合料明显离析；
⑥摊铺机后有明显拖痕。
⑽人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷较为严
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